桥梁工程施工方案编制.doc

桥梁工程施工方案实例

铁道工程0912 章超

2,施工工艺
详见《钻孔桩施工工艺框图》.
3,施工要点
(1)材料要求:
水泥,细集料,粗集料,水和附加剂,砼拌和,输送,养护符合《结构砼工程规范》规定.
(2)导管灌注水下砼还应符合下列要求:
①水泥标号不低于425#,初凝时间不低于2.5h.
②粗骨料宜选优质级配良好碎石
③骨料粒径不得大于导管1/8和钢筋最小净距1/4,同时不得大于40mm.
④砂子选用级配良好中砂.
⑤坍落度宜为180~220mm.
⑥水灰比在0.5~0.6,水泥用量不少于350kg/m3.
⑦钢筋应符合《技术规范要求》.
(3)测量定位:
首先要平整场地,清除杂物,换除地表层软土,夯压密实.然后采用全站仪,根据桩位坐标放出钻孔桩中心位置,并设立护桩,对护桩采取水泥砂浆加固,设立明显标志.
(4)埋设钢护筒:
钢护筒壁厚≥3mm,高度为3m,在护筒上,下端和中部外侧各焊一道加劲助,护筒内径比桩径大30cm,护筒顶设出浆口,人工挖掘埋设法设置钢护筒,钢护筒位置准确,不倾斜.埋设时,护筒中心轴线对正测量标定桩中心,偏差不大于5.0厘米,倾斜度偏差不大于1%.护筒顶面高出地面0.5米,护筒埋深2.5米,护筒周围1.0m范围内采用粘土回填,夯实至护筒底0.5m以下,在护筒顶部焊吊耳.钻进过程中经常检查护筒是否发生偏移和下沉,并及时处理.
(5)钻机就位
钻机下部铺垫枕木,钻锥中心轴线对正桩位中心,对操作人员进行开钻前教育.机械移位由汽车吊配合.
(6)泥浆制备
拌制泥浆粘土严格选取,控制好含砂率,试验测试确定泥浆性能,相对密度1.06-1.10,失水率15-20毫升/30分钟,泥皮厚度小于3毫米/30min.粘度18-28S.如不能满足要求,加膨润土重新试验确定.
(7)钻孔
桩钻进分班连续作业,护筒内泥浆顶面,始终保持高出筒外水位或地下水位1.0-1.5m以上.施工中经常测定泥浆性能,保证护壁效果.并做好详细钻孔记录,经常注意土层变化,查看地质资料.每进尺3米测钻杆倾斜度,以便及时进行调整.钻孔桩时详细记录钻孔时间进度,地质状况等情况,按隐蔽检查记录表详细记录入册,列入竣工档案和监理工程师验证依据,并随时核对地质情况.
(8)终孔
钻孔达到设计标高,对孔位,孔深,孔径,孔形倾斜度等情况,进行检查,满足要求后通知监理工程师进行成孔检验.
(9)清孔
采用换浆法清孔,采用比重仪控制,使泥浆比重达到规范要求.清孔后沉淀层厚度控制在300mm,如果清孔后4小时尚未开始浇筑混凝土则对孔底进行重新清理.清孔过程中始终保持孔内原有水头高度,以防塌孔.
(10)钢筋笼制作及安装:
钢筋及钢筋搭接,对接焊试件经力学检验合格后使用.钢筋除锈后,按图纸尺寸兼顾弯曲伸长量下料制作.制作钢筋笼时,确保其顺直,焊接牢固.为了使其在运输及吊运时,不散架,不弯形,在起吊位置设加强箍筋和吊环.钢筋笼分节制作,采用汽车吊安装就位,接头采用搭接焊或钢筋对头加帮条焊,接头按规范要求交错布置,为防止钢筋笼在砼浇筑过程中发生浮笼现象,设置地面框架固定钢筋笼.并在箍筋上每2m设不少于4对穿心圆式混凝土垫块.

(11)安设导管
导管使用无缝钢筋,板厚8mm,直径250mm,中间节长2m,底节长4m,接头用法兰盘连接,底节导管下端没有法兰盘.导管使用前进行试拼,试压,不得漏水,并编号及自下而上标示尺度.
(12)灌注水下混凝土
砼灌注就前应先试拌,选定配合比各种参数,严格控制砼坍落度和和易性,连续性,防止卡管.采用直升导管法灌注水下混凝土.导管上设漏斗,漏斗下设隔水栓.开始时漏斗中储备足量混凝土拌合物,其数量保证在切断隔水栓首批混凝土灌注下去后,导管下口埋入混凝土中1-3m.以后连续快速灌注,混凝土拌合物通过导管进入已灌好混凝土中,并始终保证导管口埋在混凝土中,(控制在2m-6m范围内).让灌好混凝土顶托着上面泥浆和水逐步上升.为使灌注工作顺利进行,尽量缩短灌注时间,使整个灌注工作在首批混凝土初凝以前完成.
混凝土坍落度采用18cm-22cm,骨料采用河砂,碎石,粗骨料粒径采用2cm-4cm.
水下混凝土灌注过程中,专人测量混凝土高度及导管埋入深度,并做好水下混凝土灌注记录.
砼灌筑桩应高于设计标高0.8m,待砼强度达到75%,凿除桩头后在再及系梁一起重新浇注完成.
截桩头及无损检测:
灌注混凝土基桩完成后3小时,超灌混凝土用人工凿除,注意防止对桩基非清除部分损坏和扰动.对监理工程师指定要进行检测桩,按规定进行无损检测或钻芯取样.
(二)墩柱,系梁,盖梁台身施工
1,施工方法
该桥墩设计桩顶系梁相接,柱顶设计盖梁,系梁及桥台施工采用挖掘机配合人工挖基,系梁,台基础采用砼型组合钢模,墩柱,台身采用砼型钢型一次性浇筑达到标高.
2,施工工艺
系梁,墩柱,盖梁台身施工采取分部进行,流水作业施工,即:挖基础→破桩头→立模→系梁钢筋→灌注砼→墩柱钢筋定位→墩柱放样定位→绑扎立柱钢筋→立墩柱模板→脚手架→盖梁模板→盖梁钢筋→墩柱,盖梁砼灌注→养生.
3,施工要点
承台基坑开挖采用挖掘机配合人工开挖,根据地下水位情况进行基坑排水,检测基坑底标高,进行基底处理,测量放样.
破桩头按设计图纸多余钻孔桩头破掉,将钢筋头弯成喇叭口,并绑扎好,测量放样立系梁模板,绑系梁钢筋,经监理工程师检查后再进砼灌注.
立墩柱模板之前应用全站仪进行精确定位并弹出十字线,对系梁标高认真测量.
墩柱钢筋绑扎搭接应按设计要求进行,模板和钢筋笼之间要垫好垫块,保证钢筋保护层厚度.
立模板采用吊车和人力配合将整体钢模安装就位,外搭脚手架固定模板和盖梁模板支撑,经监理工程师检查合格后开始灌注砼至盖梁顶部.
当砼强度达到75%拆除底模,砼灌注完后12小时以内及时进行湿润法养护,养护时间不少于7天.
(三)空心板梁预制
1,预制场施工概述
预制场布置4条张拉台座,并配备一组40T龙门吊和一组10T龙门吊,进行模板拼装,砼浇筑和移梁等工作,并设相应存梁区.同时设小型预制构件区预制涵洞盖板,涵管及其它小型预制构件.
预制场平面布置详见《预制场平面布置示意图》.
施工前将现场整平夯实,并浇筑15cm厚C20级混凝土,以方便地材运输和储存.张拉台座为槽式台座,采用半埋入式.纵梁为C35级钢筋砼,纵梁两端各镶嵌一块2cm厚钢板,防止纵梁端部被破坏;固定横梁和移动横梁均由工字钢和加固肋板焊接而成;梁片底模全部采用固定式底模,即在两纵梁之间用C25砼作为底模基础,两侧面镶嵌角钢,并贴以橡胶条用以止浆,砼表面铺盖钢板,用以减小梁底磨擦.及制梁台座相对应位置设存梁场,存梁场亦需整平夯实且需排水顺畅,根据梁板长度和梁板支撑点位置布设存梁台座,存梁台座采用C15砼,断面为25×25cm,且需注意存梁台座不得产生不均匀沉降.
为满足本工程砼施工质量,本合同段所需砼均由预制场内砼搅拌站集中供应,搅拌站规模为50m3/h.
2,劳动力安排
预制施工安排120人负责预制场施工,分成三个工班.第一工班负责钢筋加工及绑扎;第二工班负责模板加工及安装,第三工班负责砼浇注及养生.
3,先张法预应力砼空心板梁预制
先张法预应力砼空心板外模采用定型钢模,内模用充气芯模.张拉方法采取一端固定,一端整体张拉方法,砼由拌和站集中供应,插入式振捣器振捣.
(1)施工准备工作
平整压实场地,修筑张拉台座,张拉设备检查标定,作钢绞线检测,制作钢模板,定购芯模,为监理工程师提供实施性张拉等.
(2)模板制作,安装及拆除:
①模板制作,安装及拆除:
a,梁片外模采用定型组合钢模,内模采用充气芯模.模板各部位尺寸准确,表面光滑,无凸凹不平现象.为防止充气芯模在浇注砼时整体上浮,采用顶部压重法予以固定,严格控制芯模及钢筋骨架位置,使其偏差符合设计要求.钢筋保护层采用垫块来保证.
b,模板安装及钢筋绑扎结合进行,钢筋骨架在底模上绑扎完毕后,支边模和端模.模板要支承牢固,误差在允许范围内.立模完毕经监理工程师检查合格并签字同意后进行下道工序施工.芯模安放要在底板砼浇注完成之后进行,在对芯模充气同时进行顶板钢筋绑扎.
c,模板拆除对砼工程外观及质量有很大影响,在砼灌注前,模板上必须涂脱模剂辅助拆模,当砼强度大于2.5Mpa时,拆除不承重侧模,当砼强度大于10Mpa时,将芯模内气体放出,并将芯模抽出.
②先张法预应力砼空心板梁施工,模板制作除满足上述一般要求外,还有如下要求:
预制场平面布置示意图
a,先张台座钢盖板作为预制构件底模,要求地基不产生非均匀沉陷,底板制作必须平整光滑,排水畅通,为防止预应力筋放松梁体中段拱起,两端压力增大,梁位端部底模增设10mm厚钢板,以满足强度要求和重复使用要求.
b,端模预应力筋孔位置要准确,安装后及定位板上对应力筋孔要在一条直线上.由于施工中实际上存在此偏差,故制作端模时力筋孔径应比力筋实际直径增大2mm.
c,先张法预应力砼板梁,预应力钢筋放松后板梁压缩量为1‰左右,为保证梁体外形尺寸,侧模制作要增长1‰.
(3)钢筋及预应力筋制作
①钢筋骨架加工制作
钢筋规格,型号必须符合设计要求,并且有出厂合格证和质量验收单,同时须经现场复检合格后方可使用.
钢筋加工前进行调查,除锈,钢筋长度,弯折角准确,主筋接头用闪光对焊,焊接接头在构件中位置符合设计要求及规范规定.
钢筋先将主筋点焊形成骨架,然后再细部绑扎.
钢筋骨架有足够刚度,不易变形,且在浇砼时不得松散移位.同时,在钢筋及模板之间布置垫块以确保保护层厚度.
②预应力筋制作
预应力筋采用钢绞线,其下料长度根据计算长度,工作长度和原材料试验数据确定,在台座张拉端和锚固端尽量用拉杆和连接器代替预应力筋,以减少预应力筋工作长度.
穿钢绞线.将下好料钢绞线运到台座固定端,采用向前推方法穿束.钢绞线穿过横梁及塑料套管后在其前端安引导工具,以利于钢绞线沿直线前进.引导工具为一个钢管,前头做成固锥形状.穿束前各孔眼统一编号,对号入座,防止穿错孔眼.
③预应力筋张拉程序及操作
a,预拉前准备工作
先张法梁预应力筋在底模上整理好后,利用两端纵梁对已加工好预应力筋进行张拉.本工程中先张法梁采用一端固定,另一端整体张拉方法进行施工.为了确保张拉预应力值满足设计要求,采用油表读数和伸长值双控制法.
张拉前,先安装定位板,检查定位板力筋孔位置和孔径大小是否符合设计要求,然后将定位板固定在横梁上.再检查预应力筋数量,位置,张拉设备和锚具无误后,进行张拉.
b,张拉工艺
张拉程序:
先张法预应力筋张拉程序如下:
钢绞线0初应力σcom(持荷2min锚固)
σcom——张拉控制应务
调整预应力筋长度:安装好定位板后,将固定端及张拉端工具锚环安装好,在张拉端用穿心式千斤顶对各根钢绞线进行预拉,在预拉时使每根预应力筋均匀受力,且使其保持拉直但不伸长状态.
初始张拉:
一般施加10%张拉应力,将预应力筋拉直,锚固端和连接器处拉紧,在预应力筋上选定适当位置刻画标记,作为测量延伸基点.
正式张拉:
张拉时分级加载,每级荷载值为20%控制应力.
持荷:
按预应力筋类型选定持荷时间为2min,使预应力筋完成部分徐舒,完成量约为全部量20%~25%,以减少钢丝锚固后应力损失.
锚固:
补足或放松预应力筋拉力至控制应力.测量,记录预应力筋实际延伸量,并及理论计算值进行核对,其误差要求在±6%范围内,符合规定要求后,立即锚固,随后即可进行砼浇注.
④张拉注意事项:
a,千斤顶必须同步顶进,使横梁保持平行移动,预应力筋均匀受力.当千斤顶行程不能满足力筋伸长量要求时,可利用顶铁和顶块对力筋进行二次加载,即当预应力筋伸长量达到千斤顶行程2/3左右时,将顶铁放入移动横梁及固定横梁之间,打开回油阀,使千斤顶回油,然后在千斤顶前端加入一定厚度钢板做为顶块,继续分级加载拉至控制应力,顶块厚度以终张拉时千斤顶行程达2/3时为最佳.
b,持荷2min,使预应力筋完成部分徐舒,以减少锚固后应力损失.
c,补足力筋拉力至控制力,测量,记录预应力筋延伸量,并核对实测伸长值及理论计算伸长值,其误差在±6%范围内,若不符合规定,找出原因及时处理.
d,为减少预应力松驰,可对预应力筋进行超张拉,但超张拉应力不得大于105%σcom.
e,及时填写预应力张拉原始记录.
(4)预应力混凝土配料及浇筑
①预应力混凝土配料
预应力混凝土配料除符合普通混凝土有关规定外,还必须符合如下要求:
a,配制高强度等级混凝土必须选择级配优良配合比,本工程采用低塑性混凝土,坍落度5~7cm,以减少因徐变和收缩所引起预应力损失.
b,预应力混凝土所用一切材料,必须全面检查,各项指标均要合格.
②预应力混凝土浇筑
a,混凝土浇筑前除按操作规程检查外,对先张构件还要检查台座受力,夹具,预应力筋数量,位置及张拉吨位是否符合要求等.砼采用拌和站集中拌和,砼灌注采用10T龙门吊和2个容积为1m3料斗,由梁中部开始向两端分层连续一次性灌注.采用插入式振捣器振捣,作业时注意振捣时间和顺序,避免过振,漏振和离析,特别是振捣侧面砼时,要避免因过振而引起芯模上浮,同时振捣时避免振捣器及预应力钢绞线直接接触,防止断丝.
b,混凝土浇筑除按正常操作规程施工外,还要注意以下事项:
先张构件使用振捣捧振捣时避免触及力筋,防止发生受振滑移和断筋伤人事故;
浇筑混凝时防止内模上浮和偏位,随时检查定位箍筋和压块固定情况;
(5)砼养生
为缩短砼养护时间,加快模板周转,本工程中所有先张构件均采用蒸汽养生.采用蒸汽养生要注意以下几点:
①开始加热时升温速度不能过快,每小时不得超过15℃.
②恒温温度及外界温度之差不得大于40℃,且恒温温度最高不得超过60℃.
③当砼强度达到设计强度后,即可结束恒温开始降温.降温速度也以每小时15℃为宜,当砼表面温度及外界温度之差不超过20℃时,即可结束降温,进行预应力筋放松.
④在对砼进行加热时需注意,蒸汽不能直接喷在砼表面,以免砼局部受热,造成砼局部强度降低.
(6)预应力筋放松
当混凝土强度达到100%后即可在台座上放松预应力筋.预应力筋放松采用千斤顶慢速回油法,放松时将回油阀打开,缓慢回油,逐渐放松预应力筋,放松过程及张拉过程相反进行.
预应力筋全部放松后,用砂轮机切去多余部分后进行封端砼施工.预应力筋切割顺序,由放张端开始,逐次切向另一端.切割时由有效长度短力筋开始对称进行.
(7)移梁及存梁
按设计桥梁起吊位置用龙门吊将梁片移出预制区放入存梁区内,吊梁采用吊钩法,存放时注意下列事项:
①存梁场地要整平,压实且不可积水.
②梁片按起吊及安装次序堆放,并有适当通道,防止越堆吊运.
③所有梁片标以不易擦掉记号,并准确记录砼浇筑,张拉时间及日期,同时标注好梁片所用位置.
④梁片放置在垫木,吊环向上,标志向外,层及层之间以垫木隔开,各层垫木位置在吊点处,上,下层垫木必须在同一条竖直线上.
⑤梁片存入存梁区后,继续洒水养生.
⑥预制梁片及桥面铺装砼龄期之差不大于3个月.
(8)施工技术要点:
①预制梁片时,中,边板交叉进行,并逐孔进行编号,做好记录.
②模板安装和拆除均采用龙门吊,装拆时要注意:
a,在整个施工过程中要始终保持模板完好状态,认真进行维修保养工作.
模板在吊运过程中,避免碰撞,严禁从吊机上将模板悬空抛落.
b,模板在首次使用时,对模板面认真进行除锈工作.除锈采用钢丝刷清除锈垢,然后涂刷脱模剂,脱模剂涂刷要注意均匀,不遗漏.
c,拆装时,注意接缝处止浆垫完好情况,若发现损坏及时更换,以保证接缝紧密,不漏浆.
③砼浇注施工要注意下列事项:
a,砼浇筑前对所有操作人员进行详细技术交底,并对模板和钢筋稳固性及砼拌和,运输,浇筑系统所需机具设备是否齐全完好进行一次全面检查,符合要求后开始施工.
b,浇筑时,下料要均匀,连续,不要集中猛投而产生砼阻塞.分段长度为4m~6m,分层下料厚度不超过30cm,上层砼必须在下层砼初凝之前覆盖,以保证接缝处砼良好接合.
c,施工中随时注意检查模板,钢筋及各种预埋件位置和稳固情况,发现问题及时解决.
d,浇筑过程中要随时检查砼坍落度和干硬性,严格控制水灰比,不得随意增加用水量,前后台密切配合,以保证砼质量.
e,每片梁除留足标准养护试件外,制作随梁同条件养护试件3组,作为拆模,移梁等工序强度控制依据.
f,梁片顶面进行拉毛,以利及桥面铺装良好结合.
g,认真填写砼浇筑施工原始记录.
(四)梁片架设
本桥空心板梁,由预制场生产,当下部结构达到设计强度后,开始架梁,架梁之前先将梁中心线弹好,并量测板长,编号.然后在墩,台顶弹出中心线及梁端线,再按设计位置安放支座,最后用两台75T汽车吊完成吊装作业.
详见《桥梁安装施工工艺框图》.
(五)桥面铺装
1,施工注意事项:
(1)空心板梁及桥铺装砼砼龄期施工间隔尽量缩短,以避免两者之间产生过大收缩差.
(2)桥面铺装在全桥宽上同时进行,为保证其及下面砼构件紧密结合,对桥面铺装下面砼进行,并用高压水冲洗干净.
(3)砼铺装层预留好伸缩缝工作槽,沥青铺装层可不预留伸缩缝工作槽,但在安装伸缩缝前必须先行切割沥青砼铺装所占伸缩缝位置.
2,砼铺装层
(1)桥面铺装钢筋绑扎前,应进行清扫或用水冲洗,保证砼面无杂物及泥土.钢筋要调直,按规定间隔尺寸绑扎.
(2)在浇注前对钢筋焊接,模板等要认真检查合格后经监理工程师签证后,方能进行下道工序施工.
(3)砼在拌合站集中拌合,砼车运输,砼铺设要根据当时气候,湿度等情况进行.砼铺设要均匀,其高度略高于完成桥面标高,并用振动器压实以及整平板整平.
(4)在修整之前清除表面自由水,然后进行镘平,收浆,覆盖,养护工作.
(5)在沥青砼铺装层施工前,视温度情况掌握刷毛时间,刷毛要均匀,厚度约2~3mm,并将其刷毛面清扫干净,覆盖继续养护,在养护期砼未达到设计强度前严禁通行.
3,防水层
铺设时,桥面板表面要平整,干燥,干净,沿缘石或中间分隔带边缘要封闭,以免桥面水渗入主体结构内.
4,泄水管
铺设时要避免堵塞泄水管,泄水管顶面及桥面铺装层底面齐平,下端按图纸施工.
5,沥青砼铺装层
(1)摊铺见路面热拌沥青砼面层摊铺施工.
(2)在砼铺装层强度达到设计等级70%以上时方能进行沥青砼层铺装.
(3)沥青砼铺装层及路面沥青砼施工同时进行.
1.钻孔桩基础施工方法
1.1 钻孔场地平整
钻孔前平整场地,清除杂物,换除软土,夯打密实.钻机底座应置于坚实填土上,以免产生不均匀沉降.场地大小要能满足钻机放置及混凝土运输设备等协调工作要求.
1.2 护筒埋设
护筒用5~8mm钢板制作,护筒内径较桩径稍大30~40cm.护筒埋设深度不小于1.5m,护筒顶端高出地下水位1.0~2.0m,同时高出施工地面0.3m.护筒埋设应准确,稳定,护筒中心及桩位中心偏差不得大于50mm,倾斜度偏差不大于1%,保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作,存储泥浆使其高出地下水位和保护桩孔顶部土层不致因钻杆反复上下升降,机身振动而导致坍孔.
1.3 钻机就位
立好钻架并调整和安设好起吊系统,将钻头吊起,徐徐放进护筒内.启动卷扬机把钻盘吊起,垫方木于钻盘底座下面,将钻机调平并对准钻孔,安装钻盘,钻杆位置偏差不大于2cm.
1.4 泥浆制备
钻孔泥浆选用优质粘土,有条件时可优先采用膨润土制浆.为提高泥浆粘度和胶体率可投入适量烧碱或碳酸钠,浆液比重,粘度,静切刀,酸碱度,胶体率,失水等指标要符合该地层护壁要求,泥浆性能指标见下表《泥浆性能指标表》.
项目
相对密度
粘度(S)
失水量β(m1/30分)
胶体率
孔壁泥皮厚(mm)
静切力
酸碱度(PH)
指标
1.2~1.4
22~30
≤20
≥95
≤3
3-5
8~11
1.5 成孔
开钻时,要及时掌握地质变化情况,随时检查孔位中心,孔径,垂直度,发现问题及时处理,当钻孔深度达到设计深度后,要对钻孔孔径,深度及垂直度做全面检查,并填写检查表,对不合格要通过修孔使其符合规范要求.
冲击中,如遇坚硬漂卵石,宜采用中,大冲程,操作时防止打空锤和大松绳.遇有表面不平整漂石,硬岩时,应先投入粘土夹小片石,将表面垫平后钻进.冲击钻锥起吊和进出孔口时,严禁孔口附近站人,防止钻锥撞击发生伤人事故.
钻进过程中应及时排除钻渣,并添加粘土造浆,使钻锥经常冲击新鲜岩层.
1.6 清孔
清孔处理目是抽,换原钻孔内泥浆,降低泥浆相对密度,粘度,含砂率等指标,清除钻渣,减少孔底沉淀厚度,防止桩底存留沉淀土过厚而降低桩承载力,为在泥浆中灌注混凝土创造良好条件.清孔时,孔内水位要保持在地下水位以上1.0~1.5m.
1.7 吊放钢筋笼
吊放钢筋笼用吊车进行.注意不撞孔壁,防止坍孔,并防止将泥土杂物带入孔内,采用分段吊放,焊接钢筋笼时,先将下段挂在孔口,再吊上第二段进行搭接或帮条焊接,逐段焊接逐段下放.吊入后应校正轴线位置垂直度,勿使扭转变形.钢筋笼定位后,在4h内浇注完混凝土,防止坍孔.
吊放钢筋笼图详见图7《吊放钢筋笼作业示意图》.
1.8 导管插入
导管用直径300mm钢管,壁厚4mm,每节长2.0~2.5m,配1~2节长1~1.5m短管,由管端粗丝扣,法兰螺栓连接,接头处用橡胶圈密封防水,灌注砼前要进行水压试验,检查接头处密封情况.混凝土浇注架由型钢做成,用于支撑悬吊导管,吊挂钢筋笼,上部放置混凝土漏斗,混凝土由进料斗经储料斗倒入漏斗,并随即卸入导管直接浇注.同时以一台吊车配合钻架吊放拆卸导管.
1.9 混凝土要求
粗骨料优先选用卵石,最大粒径不大于40mm且不大于导管内径1/8及钢筋最小净距1/4.砂用级配良好中砂.混凝土水灰比在0.5~0.6,水泥用量不小于350kg/m3,含砂率为40%~45%,坍落度为18~20cm,扩散度为34~38cm.混凝土初凝时间为3~4h.
1.10 水下灌注
浇注时先灌入首批混凝土,其数量经过计算,能把泥浆从导管中排出,并能把导管下口埋入砼,其深度不少于1.0m;开导管用混凝土隔水栓,隔水栓预先用8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口,当混凝土装满漏斗后,剪断铁丝,混凝土即下入到孔底,排开泥浆;随着浇注连续进行,随浇随拔管,中途停息时间不超过15min,在整个浇注过程中,出料口伸入先灌注砼内至少2m,且不得大于6m,利用导管内混凝土超压力使混凝土浇注面逐渐上升,上升速度不低于2m/h,灌注高度比设计桩顶标高高0.5~1.0m.护筒待砼抗压强度达到5mpa时拆除.详见图8《隔水栓式导管法施工程序图》.
1.11 质检技术
1.11.1 钻孔灌注桩质检程序:钻孔灌注桩属于隐蔽工程,只有实行严格质检手段,才能保证其质量.按照工程监理质检流程,在灌注桩工程开工前,承包单位必须向监理工程师申报分部,分项工程施工技术方案以及材料,设备进场情况和试验检测仪器等,经监理工程师签证批准后方可开工;承包单位接到开工令后,严格按照监理质检流程图进行施工.承包单位严格自检,各分项工程必须按照监理表格填报自检记录,经监理认可并在监理表格上签字后方可进行下一道工序施工.
1.11.2 成孔检验:成孔检验主要内容有孔径大小,成孔倾斜率,孔壁平整度和孔深,沉淀层厚度等.我单位拟使用日本生产DM-68IIIII型测壁仪.该仪器使用超声波发射及接收,根据时间长短可反映出探头至孔壁距离远近.从图9《测壁仪工作原理图》上即可直接量取成孔后孔壁下列各项数据:
A,成孔轴线及设计孔轴线立面位置偏差值.
B,孔径实测值,即两孔壁间刻划距离值,实际桩径要求不小于设计桩径.
C,成孔深度.
D,成孔倾斜度.
E,成孔侧壁平整度.
测壁仪检测优点是:
A,泥浆相对密度在1.2以下时,均可直接测量;
B,从图象上可直接量取成孔质量特征值,既直观,又方便;
C,操作,测试简便,检测迅速,准确,但泥浆相对密度大于1.2时不适用,另外,冬季施工时,必须有保温措施.
1.11.3 基桩砼质量控制
A,根据规范规定或监理工程师指示在下钢筋笼时安设声测管,超声波检测中发现有问题孔桩必须按监理工程师指示抽芯复检.
B,根据规范要求孔桩必须做3%抽芯检查,抽芯长度必须超过孔底至少50cm.
C,按规定做好每根孔桩试件,配合监理工程师做好试验过程旁站.
1.12 有关注意事项
在造孔时,要及时将孔内残渣排出孔外,以免孔内残渣太多,出现埋钻现象;为防扰动孔壁造成坍孔,扩孔,卡钻,应采取有效技术措施;成孔中遇到斜孔,弯孔,坍孔,护筒周围冒浆等情况时,应停止施工,采取措施后再行施工;及时将清出钻碴运出现场,防止污染施工现场及周围环境;浇注水下混凝土时,严禁导管提出混凝土面,派有专人测量导管埋置深度及管内外混凝土面高差,及时填写水下混凝土浇注记录;在浇注过程中,当导管内混凝土不满含有空气时,后续混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管,不得将混凝土整斗从上面倾入导管内,以免导管内形成高压气囊,挤出接头间橡胶垫而使导管漏水;同时,对浇注过程中一切故障均应记录备案.
其施工工艺见《桥梁钻孔桩施工工艺框图》
2.承台,系梁施工方法
承台施工作业流程为:放样开挖→凿桩头→桩身检测→浇筑垫层混凝土→绑扎钢筋→立模→浇筑混凝土→养护.
2.1 测设出承台位置,采用自然放坡方法,人工配合机械开挖,基坑底边距承台边缘线1.0m,坡率1:0.75~1.0.出现地下水时,坑底四周设排水沟及集水坑,用水泵抽到既有排水沟渠,保证基坑不集水.
2.2 基坑开挖后,立即凿除桩顶松散层,并进行基坑地基处理,整平夯实.
2.3 对桩身进行无损检测,经检验合格后再进行下道工序施工.
2.4 基坑超挖15cm,先在基底铺筑10cm厚碎石垫层并夯实,再浇注5cm厚低标号砼,人工抹平做为承台底模,以解决底模平整度和承载力要求,保证底模质量,其宽度应比承台每侧宽10cm,以便于立侧模.
2.5 底模混凝土浇筑后,在底模放出承台大样,进行钢筋绑扎.绑扎时调整好主筋及钻孔桩主筋位置,钢筋外侧绑扎及混凝土同级别砂浆垫块,以保证保护层厚度要求.采用点焊固定时,不得烧伤主筋.安装成型钢筋骨架稳固性,尺寸,位置,高程符合验收标准.同时,避免混凝土施工过程中踩踏钢筋.
2.6 钢筋绑扎完毕通过隐检后,进行侧模支立.模板采用组合钢模板,利用坑壁进行支撑,固定.要保证模板平顺,严密不漏浆,模板表面涂刷脱模剂.
2.7 灌筑混凝土
模板安装检验合格后,进行混凝土浇筑.混凝土分层浇筑,每层控制在30cm左右,连续作业一次完成.采用插入式振捣器振捣.
2.8 混凝土终凝后,及时覆盖养护.承台拆模后,四周基坑用原土分层夯填密实.
3.桥梁墩台身施工
3.1 墩台施工
(1)承台顶松散层凿除
在混凝土强度达到设计强度85%后,用人工把承台顶(桩顶)松散混凝土凿除.
(2)搭设墩柱施工脚手架
将地面压实后铺一层5cm厚碎石垫层并整平压实,采用碗扣式支架搭设施工脚手架,搭设宽度为桥梁全宽,以增加支架稳定性及用于盖梁施工.
(3)钢筋制作安放
钢筋在固定地点下料加工运至施工现场安装,竖筋上端用脚手架管临时固定,测量控制垂直度.在竖筋外侧绑扎一定数量及墩台柱混凝土同标号水泥砂浆垫块,以保证浇筑混凝土时墩柱钢筋保护层厚度.
(4)安装模板
模板安装前用砂纸,油石将表面铁锈,毛刺彻底打磨干净,达到手感如镜面,然后刷脱模剂.墩柱模板支撑牢固,接缝处压塞橡胶条,保证混凝土浇筑过程中不发生漏浆现象.
(5)浇筑混凝土
砼一次浇筑成型.浇筑混凝土前,先用水泥浆湿润桩顶(或承台)混凝土面.采用插入式振动棒分层捣实.振动棒及侧模保持5~10cm距离,浇筑混凝土过程,派专人检查模板情况,如有异常及时采取有效措施处理.
(6)养护
混凝土终凝后,及时覆盖养护,拆模后采用塑料薄膜围护墩柱并继续养护,时间不少于14天.
3.2 盖梁施工
本标段盖梁利用墩柱施工搭设支架,及墩柱施工一次立模.模板采用定型钢模,待墩柱混凝土浇筑完毕后,安装盖梁钢筋浇注砼.
其施工工艺详见《桥梁墩台身施工工艺框图》.
4.先张法预应力砼空心板施工方法
按长线张拉台座设置,设两个100m张拉台座每片梁预应力筋同时张拉,同时放松.
4.1 张拉台座
施工中拟采用框架式台座:采用钢筋砼在现场整体浇筑,底板选择在硬地基上,若局部有软土需进行地基处理,压实平整地基后,铺设砾石层(碎石层),浇筑砼底板.严格控制底板标高,要求底板平整,光滑,可直接做底模板.其中横梁也可采用装配式型钢组合梁,现场只浇筑砼纵梁和系梁.
4.2 预应力筋布置
4.2.1 钢绞线:将下好料钢绞线运到台座一端,采用向前推方法穿束.钢绞线穿过端模及塑料套管后,在其前端安一个前端做成圆锥形钢管作为引导工具,以利于钢绞沿直线前进,穿束前各孔眼应统一编号,对号入座,防止穿错孔眼.
4.2.2 粗钢筋:在绑钢筋架时同时放入梁体.
4.2.3 预应力筋有效长度以板中心线对称布置,失效段采用硬质塑料管套住.
4.2.4 为了安全起见,沿台座横向每隔3~5m设一道钢筋压住张拉预应力筋.
4.3 钢绞线张拉
其张拉顺序为:
0→初应力→1.05σk(持荷5min)→0→σk(锚固)
4.3.1 准备工作
先张法梁预应力筋在底模整理后,在台座上张拉.对于长线台座,预应力筋或预应力筋及拉杆,拉索连接,必须先用连接器串连后才能张拉.拟采用一端张拉.另一端在张拉前设置好固定装置,或安放好预应力筋放松装置.张拉前,应先安装定位板,检查定位板是否符合要求,然后固定在横梁上.
4.3.2 一般操作
(1)调整预应力筋长度
采用螺丝杆锚具,拧动端头螺帽,调整预应力筋长度,使每根预应力筋受力均匀.
(2)初始张拉
施加10%张拉应力,将预应力筋拉直,锚固端和连接器处拉紧,在预应力筋上选定适当位置刻画标记,作为测量延伸量基点.
(3)正式张拉
①一端固定,一端单根张拉.张拉顺序由中间向两侧对称进行.单根预应力筋张拉吨位不可一次拉至超张拉应力.
②一端固定,一端多根张拉.千斤顶必须同步顶进,保持横梁平行移动,预应力筋均匀受力.分级加载拉至超张拉应力.
③一端单根张拉,一端多根张拉.先张拉单根预应力筋.
(4)持荷
按预应力筋类型选定持荷时间.
(5)锚固
补足或放松预应力筋拉力至控制应力,张拉满足要求后,锚固预应力筋,千斤顶回油至零.
4.4 模板制作及安装
外模板采用钢模,内模板为充气橡胶芯模,为防止胶囊上浮,每隔40cm用箍筋加以固定.模板除满足一般要求外,还要满足以下要求:
4.4.1 先张法制作预应力板梁,预应力钢筋放松后,板梁压缩量为0.1%左右,为保证梁体外形尺寸,侧模制作要增长0.1%.
4.4.2 端模预应力筋孔位置要准确,安装后及定位板上对应力筋孔要在一条中心线上.
4.5 构件成型
砼施工采用半干硬性砼,外加减水剂,确保其砼和易性,砼粗骨料粒径不大于2cm,在拌合站集中拌合,砼输送泵泵送入模,振捣应密实均匀,不得漏振(特别是胶囊部砼,同时注意避免碰动预应力筋和胶囊膜),采用侧模安装附着式振动器主振,插入式振动器辅助方法进行.浇筑过程中应连续进行,不可留有施工缝,边跨端预埋毛勒预埋件.
4.6 断筋放张
混凝土达到设计强度80%时即可放松受拉预应力筋(放张),放张速度不宜太快,采用砂箱放松.在预应力筋张拉前,放置在非张拉端.预应力筋全部放松后,可用高速磨切割轮割外露钢筋,切割时防止烧伤端部砼,应用砂浆封闭或涂刷防蚀材料,防止生锈.
长线台座上预应力筋切割顺序,宜由放张端开始,逐渐切向另一端.
断筋利用乙炔—氧气割炬将钢绞线由外向内对称逐渐加热,使钢绞线温度升高,从而使其力学性能得到改变,屈服点下降,由于张力作用使补烘烤段钢绞线不断产生伸长变形,然后切割钢绞线,先两侧,后中间对称放松,使之及混凝土表面平齐.
4.7 养护
养护是预制构件生产一个重要环节,构件初凝后就洒水和覆盖草袋养护.当强度达到80%后,方可调离台座,板端应凿毛,以便结构连续.
4.8 静载试验
预制板在批量预制前,拟取中边板各一块进行静载试验,并在批量生产中,检验试块,以保证预制板质量.
4.9 厂内移梁
厂内移梁采用卷扬机和滚钢旱船,每个梁厂备卷扬机2台,自制滚钢旱船一套,用于厂内移梁.
其施工工艺详见《先张法预应力空心板施工工艺框图》
5.后张法预应力I字梁施工方法
I型梁在预制场集中预制,预制场场地应平整,坚实,清洁,并有排水措施;底模采用预制台座,台座下用15cm厚碎石垫层,上设5cm厚C20砼.
5.1 钢筋加工
5.1.1 钢筋调直:Ф8,Ф10盘条用单控冷拉调直,I级钢筋冷拉伸长率<2%.
5.1.2 钢筋连接:闪光对焊.
5.1.3 钢筋切断:用切断机切断,并以槽钢切口横加挡板台架控制下料长度.
5.1.4 钢筋弯曲:弯筋机成型.
5.1.5 定位网制作:在40×4mm扁钢模具上,用Ф6圆筋电弧焊接成型.成型误差≯2mm,以确保张拉管道定位准确.
5.1.6 钢筋骨架绑扎及安装
整体绑扎:在绑扎台位上整体一次绑扎.台位上纵横向角钢割口,以控制纵向筋及箍筋位置,纵向角钢可翻转,以便钢筋骨架起吊,用Ф40钢筋钻孔插短筋,以控制腹板部位水平筋高度,钢筋间距2m,可插入Ф50预埋钢管内.
整体吊装:绑扎台座上空横向设置两根H25吊车梁,将一片梁成型钢筋吊架,用自制钢筋吊架用钢筋钩挂住,分别由两台5T倒链起吊,借助吊车梁上行走小车导向滑轮,将钢筋骨架放到自制运输车上,然后推送到梁台座旁,再由两台5T龙门吊吊放就位.
5.2 制孔
5.2.1 钢绞线孔道采用Ф72mm,Ф65mm两种规格波纹管成孔,该孔道为永久性制孔管.
5.2.2 管道定位:采用定位网法,控制张拉管道不超出设计位置,误差小于6mm.
5.2.3 波纹管防堵措施:①波纹管下料时,切面应及其轴线垂直,并将切口修剪干净,不得有"毛刺"或变形;②波纹管使用前,应逐节检查其密封性,确保不漏浆;③套好波纹管.接头套管直径一般比波纹管大5mm,波纹间距及波纹管一致,套管长度不小于20cm,套接前做好标识,确保对顶到位;④固定好波纹管.波纹管应严格按照设计安装,并用U型固定环加以固定,固定环间距直线段不大于直径12倍,曲线段不大于波纹管7倍;⑤加工好束头.束头加工呈梭形,打磨圆顺.
5.3 钢模安装及拆除
5.3.1 钢模安装.先立端模,并将制孔波纹管分别穿入两端留孔内,基本就位.其中一端模先找准端线位置,并用底楔子固定,用斜支撑调正端模垂直度,依次做好两侧边模,固定好隔墙连接角钢和端部连接铁.用上,下拉杆加固模板整体刚度,控制模板及纵向中线间距,以及模板垂直度,拼装完成后,由测量组按验标检测,使之符合设计及施工规范要求.
5.3.2 钢模拆除.梁体混凝土灌注完2~4小时后,即可拆除固定支承板,隔墙联结角钢等.待梁体混凝土强度达到设计强度80%,混凝土龄期达到60小时,即可拆除.
5.4 混凝土施工
梁体混凝土.由拌和站集中拌合,砼运输车运送,砼泵车泵入模内.由梁体一侧向另一侧连续浇筑,先浇筑梁底扩大端,再浇筑腹板.混凝土震捣:每片梁两侧模外,梅花形布置附着式振动器,选用激振力15KN,振动频率2850次/min和振幅为13mm振动器.灌注一片梁,每台震动器累计震动8~12次,累计震动时间为310~410秒,震动时间和次数,依混凝土密实度而调整,密实度标准是:钢模下部排气孔出浆,混凝土不再下沉,不再冒泡.特殊情况辅以插入式振捣器.
5.5 张拉工艺
本工程I字梁采用了XM-15-6,XM-15-7,XM-15-8,和XM-15-9四种型号预应力锚具,施工中将采用Y