上游纵向导墙框格式地下连续墙施工组织设计审核稿.doc

20121019上游纵向导墙框格式地下连续墙施工组织设计审核稿01
雅砻江桐子林水电站厂房和泄洪闸工程施工
（合同编号：TZLC-201101）

厂坝上游纵向导墙框格式地下连续墙
施工组织设计
批准：
审核：
校核：
编制：

中国水利水电第七工程局有限公司桐子林水电站项目经理部
二○一二年十月

目 录
1工程概况 3
1.1工程概述 3
1.2工程地质 3
1.3施工范围与施工内容 3
2施工依据 4
3施工平台设置 4
3.1施工平台布置 4
3.2施工平台形成方案比较 4
3.3建议施工平台形成方案 8
4施工布置 8
4.1施工风、水、电布置 8
4.2施工道路布置 9
4.3供浆系统 9
4.4排污系统布置 9
4.5钢筋笼与接头钢板焊接组装场地 10
5地连墙施工 11
5.1施工方案简述 11
5.2临建设施施工 11
5.3补勘孔施工 12
5.4地下连续墙成桩、成槽施工 12
6特殊情况处理 19
7质量检查 20
8施工进度与设备资源投入 22
9施工质量和安全保证措施 23
10环境保护与水土保持 28
11资料整理 29

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厂坝上游框格式地下连续墙施工组织设计
1工程概况
1.1工程概述
桐子林水电站位于四川省攀枝花市盐边县境内的雅砻江干流上，是雅砻江干流下游最末一级梯级电站，由重力式挡水坝段、河床式电站厂房坝段、泄洪闸（7孔）坝段等建筑物组成，坝顶总长440.43m，最大坝高71.3m。总装机为600MW，工程属二等大（2）型工程，永久性主要建筑物按2级建筑物设计，次要建筑物按3级设计。
厂房坝段上游为引水渠，下游为尾水渠。为减少过机泥沙，在进水渠上游设置拦沙坎，与进水渠导墙相接；为避免泄洪闸泄洪时对机组发电的影响，在尾水渠与泄洪闸之间设置尾水导墙。引水渠和尾水渠导墙基础覆盖层深厚，部分导墙无开挖到基岩的条件，需采用人工基础即框格式混凝土地下连续墙。
桩号厂纵0-040.00m～0-105.00m基础处理采用了框格式连续墙，连续墙厚均为1.2m，最大墙深约30.0m。
1.2工程地质
本工程施工区域布置在（厂横）0-040.000m～（厂横）0-105.000m，（厂纵）0-007.150m～（厂纵）0+013.150m。
该区域地质条件为：纵向导墙上游坝0-45～0-120m段覆盖层厚一般24～26m，由上部含漂砂卵砾石层（厚5～8.9m）、中部青灰色粉砂质粘土层（最厚约9～16m）以与下部砂卵砾石层（厚5～6m）组成。基岩为挤压蚀变带与弱风化～微新混合岩，Ⅳ级岩体。纵向导墙下游坝0＋134.57～0＋179.57m段覆盖层厚一般26～28m，由上部含漂砂卵砾石层（厚1～3m）、中部青灰色粉砂质粘土层（最厚约19～21m）以与下部砂卵砾石层（厚4～6m）组成。基岩为弱风化～微新混合岩，Ⅳ级岩体。
1.3施工范围与施工内容
本工程主要对厂横0-040.00m～0-105.00m、厂纵0-007.15m～0+013.15段进行框格式地下连续墙施工。结构形式采用框格式，框格间距沿河向为8m，横河向为6.35m，其中顺水流方向设置4道，垂直水流方向设置7道。墙体深度7.5～30m，终孔深度为击穿覆盖层深入基岩，其入岩要求为：节点桩A道、D道～轴线槽入岩2.0m，轴线、轴线与～轴线内桩槽入岩2.5m，其余部位桩入岩2.0m，一字槽入岩1.2m。设计墙厚1.2m，墙体材料为钢筋混凝土，混凝土强度等级为C35F50W8，要求墙体取芯满足如下指标：R28≥14.3MPa，28d弹性模量≥30000MPa，28天抗渗等级≥W8。接头采用12mm厚钢板刚性接头形式。设计工程量约为：桩造孔384m，连续墙成槽2924m2，钢筋笼加工制安280t，钢板接头制安314t。
2施工依据
（1）桐子林水电站二期围堰防渗墙施工技术要求。
（2）雅砻江桐子林水电站厂房和泄洪闸工程施工招投标文件（TZLC-201101）。
（3）《厂坝上游纵向导墙布置图》（图号CD79 SG-45-2(16) ～ CD79 SG-45-2(20)）。
（4）水电水利工程混凝土防渗墙施工规范（DL/T5199-2004）。
（5）水利水电建设工程验收规程（SL176-2008）。
（6）水工混凝土施工规范（DL/T5144-2001）。
3施工平台设置
3.1施工平台布置
根据上游纵向导墙框格式地下连续墙的结构布置与现场施工条件，拟布置两个施工平台对地连墙进行施工。其具体布置是：将原设计地连墙顶高程为EL:977.5m与 EL:972.5m抬高至EL:978m平台施工，原设计顶高程为EL:967.5m的施工平台保持不变。
3.2施工平台形成方案比较
厂坝上游框格式地下连续墙，因非施工方原因造成不能按投标工期按时开工，引起施工时段延后。根据目前现场施工实际情况，为形成上游厂坝纵向导墙地连墙施工平台，保证地连墙正常施工，需增加围堰开挖、边坡防护等施工附加量。
3.2.1平台形成方案简介
方案一：根据尽量少破坏围堰的原则，考虑开挖范围控制在EL：978m高程至EL：996m高程，形成坡比为1：0.75～1：1. 5的临时边坡，鉴于该方案最不利坡比为1：0.75，为保证边坡稳定需对断面坡比小于1：1. 5的坡面采用混凝土挡墙压脚、对挡墙以上边坡采用挂网喷混凝土方式处理，确保施工场地安全。该方案需要开挖围堰约12000方。

图1 地连墙施工平台开挖示意图（方案一）
方案二：先在EL：984m平台将靠上游纵向的第一排节点桩和一字槽施工完成，然后通过开挖再形成EL：978m施工平台。该方案因靠近上游的第一排桩（SZ-1~SZ-4）和第一排一字槽（SC-1~SC-3）已经施工完成，可以使得围堰开挖坡脚向下游移动4m，从而可以减少对围堰的侵占，该方案需要开挖围堰约8000方。

图2 地连墙施工平台开挖示意图（方案二）
方案三：按照1：1.5坡比从EL：1012m开始对围堰进行削坡至EL：978m高程，形成EL：978m高程施工平台。该方案需要开挖围堰约20000方，回填约20000方。

图3 地连墙施工平台开挖示意图（方案三）
3.2.2方案优缺点比较
3.2.2.1方案一优缺点
（1）优点
Ø 侵占围堰范围较小，对围堰稳定安全有利，并且开挖回填量少，约10000方。
（2）缺点
Ø 边坡稳定性相对较差： 只对EL：978m高程至EL：996m高程进行开挖形成EL：978m施工平台，开挖后边坡坡比为1:0.75～1:1.16，边坡稳定性较差，局部需要采取加强防护措施。
Ø 临建工期延长： 因边坡稳定性较差，需要采用混凝土挡墙对边坡进行压脚处理，挡墙以上边坡需要采用挂网喷混凝土或土工布压条的方式进行处理等，必将造成临建工期较长影响地连墙施工的直线工期。
3.2.2.2方案二优缺点
（1）优点
Ø 侵占围堰范围较小，对围堰稳定安全有利，并且开挖回填量少，约8000方。
（2）缺点
Ø 该方案实际是将原计划在EL978m平台施工的地连墙分成EL984m和EL978m两个平台施工，若将先在EL：984m平台施工完成的纵向第一排节点桩（SZ-1~SZ-4）和一字槽（SC-1~SC-3）作为挡墙，则混凝土需要浇筑至EL：984m高程，然后不放坡开挖形成EL978m平台。但因地连墙本身特点的限制，在EL：984m高程施工完第一排桩和槽后，在EL：978m平台施工时将因为施工设备无法完全靠笼已施工完成的第一排桩，从而造成顺水流方向的一字槽（SC-4~SC-8）无法施工。
Ø 若要保证顺水流方向的一字槽（SC-4~SC-8）正常施工，则在EL：984m平台施工完成的纵向第一排节点桩（SZ-1~SZ-4）和一字槽（SC-1~SC-3）混凝土只能浇筑至EL：978m高程，这样原计划该部位作为挡墙而减少开挖量的设想就不能实现，仍需要对围堰进行开挖。
Ø 临建设施需要二次修建：考虑钢筋笼加工要求精度较高和钢筋笼吊装的设备限制，因此施工一个平台时就需要修建一个钢筋加工厂。
Ø 工期将延长：当采用方案二时，在施工过程中需要等EL984m平台的4根桩与3个一字槽施工完成后，才开挖至EL978m形成施工平台同时需对临建设施进行二次修建与材料二次倒运，这些都将造成工期延长至少2个月，造成施工成本增加。
3.2.2.3方案三优缺点
（1）优点
Ø 安全保证性高：将施工平台的上游面按照1: 1.5放坡，整个边坡稳定性好， EL:978m施工安全保证性高。
Ø 节约工期：因本方案通过开挖形成地连墙施工平台，工艺相对简单，这样有利于施工平台的尽早形成，地连墙工程也可尽早开工，避免施工后期对基坑混凝土浇筑产生影响。
（2）缺点
Ø 围堰开挖大约有20000方左右，需要找一个合适的堆料场堆放开挖料，待地连墙施工完成后需要将围堰按原设计结构进行恢复。
3.2.3方案的经济比较
（1）方案一
表1 方案一施工附加量
项目编号
项目名称
工程量
单位
单价（元）
合价（万元）
备注
1
围堰拆除
11700.00
m3
16.27
19.04

2
混凝土挡墙
120.00
m3
409.24
4.91
长40m　
3
喷混凝土C25
130
m3
701
9.11
宽40mδ=10cm
4
钢筋网
5.15
t
4621
2.38

小计

35.44

（2）方案二
表2 方案二施工附加量
项目编号
项目名称
工程量
单位
单价（元）
合价（万元）
备注
1
空钻
168.36
㎡
1236.19
20.81

2
辅助定位钢筋笼
11.62
t
8792.49
10.22
12mm钢板与10#槽钢
3
钢筋加工厂混凝土
87.5
m3
409.24
3.58
0.1m厚
4
围堰拆除
8000
m3
16.27
13.01

5
混凝土挡墙
120
m3
409.24
4.91
长40m　
6
喷混凝土C25
130
m3
701
9.11
宽40mδ=10cm
7
钢筋网
5.15
t
4621
2.38

8
工期延长增加费用
项
1
75.6
107.6

8.1
80t履带吊
2.00
元/月
80000
16.00

8.2
混凝土罐车
2.00
元/月
90000
18.00
3台
8.3
25t汽车吊
2.00
元/月
28000
5.60

8.4
装载机
2.00
元/月
20000
4.00

8.5
人 工
2.00
元/月
4000
64.00
80人
小计

171.62

（3）方案三
表3 方案三施工附加量
项目编号
项目名称
工程量
单位
单价（元）
合价（万元）
备注
1
围堰拆除
20500.00
m3
16.27
33.35

2
围堰填筑
20500.00
m3
18.38
37.68

小计

71.03

3.3建议施工平台形成方案
根据以上三个施工方案的技术和经济方面对比，我们知道从地连墙施工技术、经济方面考虑，方案一较优。因此建议在保证施工场地安全的前提下采用方案一作为地连墙施工平台。
施工平台土石方开挖采用CAT330反铲进行挖装、25t自卸汽车运输至指定料场卸料，形成的临时边坡。为保证开挖后临时边坡稳定以与围堰安全，坡脚采用高2m，宽1.5m的C20混凝土挡墙压脚；坡面采用挂网喷混凝土防护，钢筋网采用直径为8mm圆钢，钢筋网的间距为200mm,混凝土采用标号为C25的混凝土，喷层厚度100 mm。（具体施工方法详见基坑开挖支护方案）。
4施工布置
4.1施工风、水、电布置
4.1.1施工用风
采用1台型号4V-30120移动式电动空压机，为地下连续墙提供施工用风。
4.1.2施工用水
现场施工用水主要为地下连续墙造孔成槽、制浆系统供水。现场施工用水直接从系统水管采用Ø108mm无缝钢管引至施工工作面，施工机组采用Ø76mm胶管利用Ø108mm无缝钢管上的接水点用水。
4.1.3施工用电
框格式地下连续墙现场施工用电主要为地下连续墙施工用冲击钻机、电焊机、供水、排污、制浆、连续墙混凝土浇筑与现场施工照明用电和钢筋加工厂用电。
根据施工高峰期用电要求，经测算最大负荷约为1000KVA，根据变压器现有库存情况，我部拟在上游围堰996高程靠布置一台容量为1250KVA变压器，通过3m和6m高线塔将电缆升起，渡过开挖道路，以满足施工用电安全要求。穿过开挖道路后布置3趟95mm2铜芯电缆至各施工作业区，为施工设备供电。
4.2施工道路布置
上游纵向导墙基础处的框格式地下连续墙主要采用开挖形成的施工通道作为施工道路。厂内交通沿地连墙轴线布置环形通道，供运输设备等使用。
4.3供浆系统
（1）制浆站位置的选择：
根据现场以靠近地连墙施工区域为原则进行布置。
（2）制浆站的布置
在制浆场地布置膨润土仓库、配料平台、制浆平台、储浆池、回浆池、送浆管路、供水管路等设施。
上游纵向导墙基础框格式地下连续墙施工，考虑到本工程的地质情况是砂卵石地层和粉质粘土地层，施工方式是“钻劈法”，需浆强度初步按照最深槽段的2倍，考虑为400 m3/d。因此制浆站布置长×宽×高=15m×15m×2m=450m3的储浆池。
制浆站采用1台自制高速泥浆搅拌机制浆，由Ø108供浆主管统一送至各施工机组使用。
沉淀池内采用3PN型泥浆泵与Ø108供浆管道输送泥浆，或接软管直接到槽口，输送方向用闸阀控制，采用并、串联方式互补与加、减送浆量。
4.4排污系统布置
本工程施工期排污针对成槽的钻机钻取的废渣和被污染的泥浆。成槽时的大颗粒废渣一般沉积在排污沟处，施工时要加强管理，对于已经沉积的废渣要与时采用人工挖出来，并用水冲洗后用装载机配合反铲进行集中和装车。
池底沉渣用反铲捞取后用自卸汽车拉到监理指定的渣场存放；部分已不能使用的泥浆排放到专用的废浆池沉淀处理，上部清水用泵抽走排放，剩余浆渣用反铲捞取后自卸汽车拉到监理指定的渣场存放。
对制浆用的膨润土和外加剂进行严格的挑选，禁止使用有害化学物质的添加剂；采用先进的造孔设备和泥浆净化装置，对泥浆进行多次净化利用，尽可能减少泥浆的排放量。对混凝土浇筑过程中置换出的浆液排到沉淀池进行浆渣沉淀，沉淀处理后的泥浆经性能测试合格后可继续使用。
4.4.1沉渣池布置
根据现场情况，桩施工时，在其附近挖容积1m3左右的坑作为沉淀池，经沉淀后合格的浆液抽回桩孔，不合格的浆液排放至指定位置，钻渣使用挖机清理出池，采用自卸汽车运至指定地点堆放。
槽段施工拟利用未施工部分的导向槽作为沉渣池，作为施工废水、废渣初清用，初清后的合格浆液返回槽孔使用，不合格浆液排至指定位置，初清的钻渣采用自卸汽车运至指定地点堆放。
4.4.2排污管路布置
排污管路采用φ76胶管由沉渣池铺设至各施工槽段，使经过过滤后的合格浆液重复使用，不合格的泥浆排至废浆池内经沉淀处理后排放至指定位置。
4.4.3污水沉排放
施工中产生的废水、废浆拟经过三级沉淀后排放至指定位置，沉淀池里的废渣采用小挖机进行清理。根据现场实际情况，拟布置3个沉淀池作为废、污水处理用，具体布置是：
（1）利用EL:984m高程的储浆池作为第一、二级沉淀池；
（2）在EL:996m高程布置一座长×宽×高=8m×3m×2m=48m3的沉淀池作为三级沉淀池；
经过三
级沉淀的废水、废浆在指定位置排放，各沉淀池之间通过φ76胶管连接，采用4PN泥浆泵进行废水、废浆输送。
4.5钢筋笼与接头钢板焊接组装场地
在上游纵向导墙左侧布置一个35m×25m的场地，作为框格式地连墙钢筋临时堆放、组装场地。底板浇筑混凝土，厚20cm。
5地连墙施工
5.1施工方案简述
根据现场施工条件，拟对厂坝上游纵向导墙地连墙分为两个施工平台，即EL:978m平台与EL:967.5m的施工平。单个施工平台的施工方案简述如下：
（1）EL:978m施工平台
EL:978m施工平台的地连墙(包括原设计地连墙顶高程为EL:977.5m与EL:972.5m两部分)采用手把式冲击钻造孔成桩，CZ-6D冲击钻进行一字槽成槽的施工工艺；钢筋笼采用现场加工制作，汽车吊进行下设；混凝土浇筑采用“水下直升导管法”。
（2）EL:967.5m施工平台
EL:967.5m施工平台地连墙，根据设计图纸推测该部位最大孔深约为7.5m。该部位拟直接进行土方开挖后，采用明浇的方式形成，具体施工方案另行编制。
5.2临建设施施工
地下连续墙临建设施主要包括护筒、导墙等。施工平台高程为EL:978m。
5.2.1护筒施工
护筒是桩施工中对桩口保护的重要设施，为满足桩施工要求，本工程护筒采用钢结构。钢护筒采用12mm铁皮卷焊形成，设计内径R=280cm，护筒高2m。
5.2.2导向槽施工
导向槽设计高度2.0m，墙厚1.0m，开挖利用反铲沿防渗墙轴线开挖，防渗墙导向槽河床段按宽×深＝3.4m×2.0m开挖。开挖完成后并将导向槽基础碾压密实，再布筋立模浇筑导墙，导墙修建必须满足下列技术要求：
①导墙应平行于防渗墙中心线，其允许偏差为±1.5cm；
②导墙顶面高程（整体）允许偏差为±2cm；
③导墙顶面高程（单幅）允许偏差为±0.5cm；
④导墙间净距允许偏差为±0.5cm；
⑤导墙内墙垂直度允许偏差为≤0.2%。
表4 导向槽C15混凝土配合比表 （单位kg/m³）
加入量
水泥
砂
小石
中石
水
Kg
3

150

图4 地连墙导向槽结构示意图（单位：cm）
5.3补勘孔施工
5.3.1施工目的
通过补勘钻孔取芯，详细了解地连墙轴线部位下伏基岩埋深与地层结构特性情况等。
5.3.2施工流程
(1)测量放样
根据设计提供的地质剖面图结合二期围堰防渗墙的地质情况确定补充地质勘探孔的位置，并通过测量放样进行准确定位。
(2)钻孔
采用XY-2B型地质钻机造孔，Φ108mm套管跟到基岩面，覆盖层采用Φ91mm钻具取芯，基岩部分采用Φ91mm钻具取芯。
(3)取芯
终孔孔径不得小于91mm，钻探回次进尺不得超过1.5m，入岩后取芯率不低于90%。
(4)终孔
终孔深度为基岩面高程以下不小于5m。
5.4地下连续墙成桩、成槽施工
5.4.1施工顺序与槽孔划分
（1）施工顺序
根据框格式地下连续墙沿河向为4道墙、横河向为7道墙的布置形式，本地下连续墙工程共划分28个桩，“一”型槽45个。本施工组织设计仅针对977.5m和972.5m高程20个桩和31个“一”型槽段。施工工序分两步进行，首先进行桩施工，再进行“一”型槽施工，首先进行桩施工，当相邻的两个桩孔施工完毕时即进行该桩孔部位相连的槽段导向槽施工，如此循环进行直至完工。
（2）槽孔划分
根据设计图纸可知顺水流方向的两节点桩的间距为8.0m，两桩之间的一字槽按照三主两副的方式进行槽孔划分；垂直水流方向的两节点桩的间距为6.4和6.35m两种，两桩之间的一字槽按照二主一副的方式进行槽孔划分。典型槽孔划分见下。

图5 节点桩间距8m槽段孔位划分图

图6 节点桩间距6.4m槽段孔位划分图
5.4.2造孔施工
5.4.2.1施工方法
地下连续墙造孔施工采用先桩后槽的施工方式。
（1）桩造孔施工：桩造孔采用30型手把式冲击钻机钻造成孔，钻孔出渣方式采用泥浆正循环出渣。设计桩径为250cm，钻孔深度须满足设计要求的入基岩深度。其钻孔要求如下：
① 立好钻架并调整和安设好起吊系统，桩位中心与锤头中心对正，将钻头吊起，缓慢放进护筒内，即可进行钻孔施工。
② 钻孔过程中需经常测量孔斜，使孔斜满足规范、设计要求，如果孔斜超出要求须与时进行纠偏。
（2）‘一’型槽造孔施工：临建设施完成后，由施工技术人员按照槽段划分图纸进行槽段划分。槽段划分完成后，槽孔施工设备就位，对槽孔进行施工。槽段采用CZ-6D冲击钻造孔成槽，成槽方法为“钻劈法”。
槽孔施工时，先钻打主孔，再劈打副孔，最后平底成槽。在成槽过程中，严格控制孔斜，若在施工中发现孔斜偏差超过允许值时，立即进行纠偏。机械操作要平稳，并与时补充泥浆，保证导墙中泥浆液面稳定。
5.4.2.2造孔技术要求
孔位中心允许偏差不大于3cm，孔斜率不大于0.4%；含孤石、漂石的地层与基岩面倾斜度较大等特殊情况时，其孔斜率不大于0.6%。
5.4.3固壁泥浆
泥浆在地下连续墙施工中的作用主要是保持孔壁稳定、悬浮钻渣以与冷却钻具。
施工过程中，在槽孔内注满泥浆，并使浆液面高于地下水位。由于泥浆比重较大，可以保证槽内的泥浆压力高于地下水压力，使泥浆渗入槽壁土体中，其中较细的颗粒进入空隙中，较粗的颗粒附着在孔壁上，形成“泥皮”。随着泥皮厚度的增加，对水的流动阻力也会增加，最终达到了平衡，水不再进入地层，泥浆与土体被泥皮隔开。泥浆所产生的侧压力通过泥皮作用在孔壁上，保证孔壁的稳定。
泥浆具有一定的粘度、屈服值和凝胶强度，可以悬浮一定大小的钻渣而不会沉淀，使得钻进得以不断进行，同时钻渣被泥浆携带排出孔外。
在钻进过程中，钻头对孔底岩石或土层的冲击、切削、摩擦，很大一部分能量变成了热能，钻头的温度将不断升高，需要泥浆进行冷却。
本工程根据现场的实际情况，在覆盖层中自造浆能力较好，因此在钻孔过程中，以自造泥浆为主，辅助加膨润土泥浆。制浆设备选用NJ—1500型高速膨润土泥浆搅拌机1台。在混凝土浇筑施工中置换出来的性能达到标准的泥浆，回收到储浆池后重复使用。
5.4.4清孔
清孔时如果单元槽段内各孔孔深不同，清孔次序为先浅后深。
桩清孔采用正循环法。其主要施工工艺为：桩孔钻进至设计孔深后，采用3PN泥浆泵向孔底注入新制泥浆，将孔内沉渣与含砂量较高的泥浆置换出桩孔。清孔完成后，孔内泥浆各项指标应满足设计要求。
‘一’型槽清孔采用“气举法”：成槽以后，先用抽筒对槽段进行初清即用抽筒将槽内较大颗粒的钻渣与槽底沉渣清理出槽，再用“气举法”吸取孔底沉渣，经泥浆净化机净化后的泥浆返回槽内，并用刷壁器清除槽段接头处的凝胶物。清槽后泥浆性能与淤积等指标满足规范、设计要求。具体清孔方法见示意图7：

图7 清孔换浆示意图
5.4.5钢筋笼和接头板制作
（1）为方便接头钢板的清理以与解决“一”字槽钢筋笼吊装定位的技术难题，桩的接头钢板须延伸至施工平台高程。
（2）钢筋笼制作
钢筋笼制作采用现场加工方式，在施工现场设置钢筋加工场和钢筋笼组装场，钢筋笼与接头钢板制作完成后，整体吊装入槽。
① 钢筋下料成型在钢筋加工场进行，现场设置钢筋笼加工平台，平台具有足够的刚度和稳定性，并保持水平。
② 钢筋加工符合设计图纸和施工规范要求，钢筋加工按以下顺序：先铺设横筋，再铺设纵向筋，并焊接牢固，焊接底层保护垫块，然后焊接中间桁架，再焊接上层纵向筋中间联结筋和面层横向筋，然后焊接锁边筋，吊筋，最后焊接预埋件（同时焊接中间预埋件定位水平筋）与保护垫块。
③ 钢筋笼制作过程中，预埋件、测量元件位置要准确，并留出导管位置（对影响导管下放的预埋筋、接驳器等适当挪动位置），钢筋保护层定位块用4毫米厚钢板，作成“ ”状，焊于水平筋上，起吊点满焊加强。竖筋接长采用焊接方式连接。
④ 钢板采用易于操作的直条火焰切割机。坡口采用火焰切割后用角向磨光机打磨。切割与坡口制备在具有足够刚度的切割平台上进行，为确保切割精度，切割平台平面度一般不超过2mm。钢板气割前清除切割边缘50mm范围内的锈斑、油污等杂物，气割后清除熔渣和飞溅物等。
⑤ 为控制焊接变形，在制造车间采用胎模单片拼装成一体，并在胎模上焊接完成。钢结构焊接采用CO2保护焊焊接。接头钢板按连续墙槽段深度确定其长度后在现场组装场地接长，与钢筋笼同步组装后编号存放备用。
5.4.6钢筋笼吊装
根据设计与招标文件中钢筋笼材质要求，结合我部施工的地下连续墙工程实际情况，地下连续墙节点桩直径为250cm，最大孔深约为20m。“一”型槽最长为6.6m，最深约为20m。
根据钢筋笼尺寸与重量，采用100T或75T汽车吊， 40（25）T汽车吊做副吊，直立后由100（75）T吊车吊入槽内。在入槽过程中，缓缓放入，不得高起猛落，强行放入，并在导墙上严格控制下放位置，确保预埋件位置准确。
钢筋笼要缓慢放入槽段内，切忌急速抛放，以防钢筋笼变形或造成槽段坍方。
图8 钢筋笼起吊示意图

起吊方法见下图
吊装钢筋笼的主吊钢丝绳，使用6股×37的钢丝绳，单根长15m，两边各两道，共4根。
施工各节点焊接要求必须满足JGJ18-2603的要求，吊点钢板和吊点钢筋都与桁架上的主筋双面满焊，焊缝宽度不得小于0.6d，厚度大于0.35d；最终搁置板与吊点钢筋双面满焊，焊缝宽度不得小于0.6d，厚度大于0.35d，其余搁置钢板与主筋双面满焊，焊缝高度大于10mm；桁架上的主筋和钢笼周边的主筋都与分布筋100％焊接。
钢筋笼入槽后的定位最大允许偏差符合下列规定：
Ø 定位标高误差为≤50mm；
Ø 沿墙轴线方向为≤75mm。
钢筋笼接头焊接的型式和允许偏差按DL/T5144-2001有关规定执行。
5.4.7接头保护施工
接头保护采用“投袋法”施工工艺。
“投袋法”主要采用向接头孔内填筑粘土袋，即在钢筋笼下设前预先准备足够的蛇皮袋，每袋装入的粘土为蛇皮袋容积的2/3左右，并对蛇皮袋进行封口。钢筋笼下设完成后，采用人工投袋的方式同时向两侧接头孔内填筑粘土袋，在填筑粘土袋时要与时测量粘土袋的高程，使两侧的粘土袋上升速度基本相同，以防止粘土袋将钢筋笼挤偏或移位。粘土袋的填筑高程一般比混凝土顶面高5~7m，直至填筑到孔口，防止混凝土将粘土袋浮起。向接头孔内投放的粘土需有较好的变形能力。投放所用粘土采用抓斗在槽孔抓取的粉质粘土即可。
5.4.8混凝土浇筑
（1）墙体混凝土要求
混凝土设计等级为C35F50W8。
混凝土施工物理特性指标要求如下：
混凝土入孔时的坍落度为18～22cm；
扩散度为34～40cm；
坍落度保持15cm以上，时间应不小于1h；
混凝土的初凝时间应不小于6h，终凝时间不应大于24h；
混凝土的密度不应小于2100kg/m3；
胶凝材料用量不少于350kg/m3；
水胶比小于0.6。
（2）混凝土配合比
混凝土是地下连续墙施工的重要材料，混凝土的使用对成墙的质量有着至关重要的影响。地下连续墙用混凝土由我部试验室组织试验配合比，试验完成后上报监理工程师审批。
（3）混凝土拌制与运输设备
混凝土拌制由左岸系统拌和楼统一拌制，运输采用8m3混凝土罐车运输到各个浇筑面进行浇筑，罐车装料和运输需注意以下几点：
① 浇筑前对罐车进行常规检修，保证浇筑过程顺利。
② 装料前检查搅拌罐中有无冲洗后的积水，防止污染混凝土。
③ 浇筑前对罐车经过的道路进行整修，保证罐车平稳运输，防止因道路崎岖过度颠簸导致混凝土离析。
④ 混凝土运至槽口后，设专人指挥倒车、放料，保证混凝土顺利入槽。
⑤ 浇筑结束后，对搅拌罐进行冲洗维护，保证设备的连续使用。
（4）混凝土浇筑方案
槽孔混凝土浇筑是关键的工序，对成墙质量至关重要。一旦失败，整个墙段将全部报废，经济和工期的损失十分巨大。浇筑混凝土采用泥浆下直升导管法，导管内径以25cm～30cm为宜，导管应定期进行密闭承压试验检测。其上端接二级分料漏斗，并由吊车或钻机吊住导管，以便灌注与起拔时，导管可作上下垂直移动，对导管定期进行密闭承压试验检测。
（5）混凝土浇筑导管下设
① 一个槽孔使用两套以上导管浇筑时，中心距不宜大于4.0m。导管中心至槽孔端部距离宜为1.0m～1.5m。当孔底高差大于25cm时，导管中心置放在该导管控制范围内的最低处。
② 导管安放位置合理、垂直，连接和密封安全可靠，管节接头采用快速连接的方式，接头处螺丝扣良好，便于拆装，防止因该处进浆而污染混凝土，浇筑预先进行管压试验，以保证浇筑过程的可靠性。
③ 在每套导管的顶部和底节管以上设置数节长度为0.3～1.0m的短管，导管底口距槽底应控制在0.15～0.25m 范围内。
④ 导管下设前，事先在地面进行导管组合，使每根不同位置的导管能够适应其所处位置的孔深情况。导管组合完毕后，认真作好记录，以便指导下设和拆除。
（6）混凝土浇筑过程控制
浇筑过程中，控制各料斗均匀下料，并根据混凝土上升速度起拔导管，导管埋入混凝土的深度宜在1.0～6.0m之间。
混凝土必须连续浇筑，槽孔内混凝土上升速度不小于2m/h；
槽孔内混凝土面应均匀上升，其高差应控制在0.5m以内。至少每30min测量一次混凝土面深度，每2h测定一次导管内混凝土面深度，并与时填绘混凝土浇筑指示图，在开浇和结尾时应适当增加测量次数。
浇筑混凝土时，在孔口处设置盖板，防止混凝土散落槽孔内。槽孔底部高低不平时，应从低处浇起。
防止混凝土将空气压入导管内。
混凝土浇筑方法见示意图9：

图9 混凝土浇筑示意图
5.4.9欠浇空钻部分的回填保护
由于墙顶高程972.5m部分其上部存在5m左右的欠浇混凝土空腔，对后续槽段施工安全影响很大，因此在该部分槽段混凝土浇筑后，采用固化灰浆或者回填块料的方式进行回填，回填高度至977m高程左右。
6特殊情况处理
6.1漏浆、塌孔处理
地下连续墙施工应储备足够的堵漏材料，造孔过程中，遇漏浆、塌孔等事故，采用改善泥浆性能、向孔内投入粘土、锯末、水泥等措施，以确保孔壁稳定。
6.2掉钻、埋钻处理
掉钻、埋钻等孔内事故在连续墙施工中经常发生，若不能与时正确处理，将直接影响到工期。施工过程中若发生掉钻、埋钻孔内事故，应与时组织人员分析原因，采取“绳套法”、“打捞法”或“埋钻移位处理法”等方式进行处理，以确保工程施工顺利进行。
6.3卡钻处理
采用优质黏土进行护壁造孔，在易卡钻地段通过反复打黏土回填形成密实的孔壁；对坚硬基岩层，尽量避免新焊钻头的刃角，下部孔段钻孔用钻头应略小于上部孔段的钻头直径。每个钻头上必须采用主、副双绳进行保护。
6.4粘钻处理
由于本工程中上部覆盖层为粉砂质粘土层，地层中粘土含量较高，容易将钻头粘在孔内，为防止钻头粘在孔内，在造孔过程中要加入碎石或轻打。
7质量检查
地下连续墙施工槽段验收采用“三检制”进行验收，即：槽段施工完毕后机组首先进行“自检”，然后由技术人员进行“复检”，复检合格后，再由质检人员进行“终检”。
7.1成槽质量检查
成槽质量检查采用“重锤法”检测，测量槽孔孔形、孔斜、孔深等参数，该方法快捷方便，简单易行。
7.2清孔质量检查
清孔质量检查使用泥浆测量仪器检测泥浆比重、粘度、含砂量、孔底淤积厚度、接头孔壁刷洗质量等指标。槽孔清孔换浆结束后1小时，应达到下列标准：
Ø 孔底淤积厚度不大于10cm；
Ø 泥浆比重：≤1.30g/cm3；
Ø 泥浆粘度：≤30s；
Ø 泥浆含砂量：≤10%。
“一”型槽在清孔换浆结束之前，用刷壁器清除槽段接头处的凝胶物，合格标准为刷壁器上不再带有泥屑，刷洗过程中，孔底淤积不再增加为准。在清孔验收合格后4h内浇筑混凝土。
7.3钢筋笼质量检查
7.3.1钢筋笼制作检查
（1）钢筋笼的外形尺寸应根据相应槽段长度、接头型式与起吊能力确定。
（2）钢筋笼的保护层厚度应不小于80mm。
（3）垂直钢筋净间距应大于混凝土粗骨料直径的4倍。水平配置的钢筋中心距应大于150 mm，加强筋与箍筋不得设置在同一水平面上。
（4）混凝土导管接头外缘距最近钢筋间距应大于100mm。
（5）钢筋笼制作最大允许误差
Ø 主筋间距为≤10mm；
Ø 箍筋和加强筋间距为≤20mm；
Ø 钢筋笼长度为≤50 mm；
Ø 钢筋笼弯曲度≤1%。
7.3.2钢筋笼的搬运和沉放
（1）钢筋笼的搬运与下设要选用合适的起重机并使用适当的吊用金属器具（平衡铁块），确保下设垂直精度和位置正确，而且在下设过程中，避免触碰槽壁使土砂掉落。
（2）钢筋笼的铅直接头必须足够安全，以防止脱落。
（3）钢筋笼下设过程中与下设之后，要防止其扭曲、变形、出现脱落等。
（4）钢筋笼入槽时，若遇阻碍，应进行槽孔处理，不得强行下沉，钢筋笼入槽后应使笼底距槽底间距不小于200mm，并应采取措施防止混凝土浇筑时钢筋笼上浮。
（5）钢筋笼入槽后的定位最大允许偏差应符合下列规定：
Ø 定位标高误差为≤50 mm；
Ø 沿墙轴线方向为≤75 mm。
（6）钢筋笼接头焊接的型式和允许偏差应按DL/T5144-2001有关规定执行。
7.4混凝土浇筑质量检查
主要包括混凝土原材料质量的抽样检查；浇筑导管间距；浇筑混凝土面上升速度和导管埋深；混凝土终浇高程；混凝土出机口和现场取样的物理力学性能检验，按相应技术规范和设计规定进行。
7.5地下连续墙成墙质量检查
墙体质量检查在混凝土浇筑28天后进行，检查内容为墙体的物理力学性能指标、墙段接缝和可能存在的缺陷。检查方法包括钻孔取芯试验、钻孔压（注）水试验、芯样室内物理力学性能试验等。
8施工进度与设备资源投入
8.1地下连续墙施工进度计划
本工程中地下连续墙施工轴线总长为350.8m，预计工程量为：桩造孔384m，连续墙成槽2924m2，钢筋笼加工制安314t，钢板接头制安280t。
根据现场实际情况，因非施工方的原因使得上游纵向导墙框格式地下连续墙工程施工时段未能按照原计划（投标工期）实施。2012年上半年经监理工程师牵头，由业主、设计、施工方参与对上游纵向导墙框格式地下连续墙工程施工方案进行了多次研究和论证，最后决定放在2012年汛后进行。工期初步按如下调整：2012年10月25日开始围堰局部开挖、边坡支付等；11月10日开始地连墙辅助设施施工；11月中旬开始节点桩施工；2013年4月10日完成框格式地连墙施工。
8.2设备与人力资源投入
8.2.1设备投入
根据地下连续墙施工要求与施工高峰期计划，计划投入设备如下表
表5 地下连续墙施工主要设备投入计划表
序号
设备名称
规格型号
单位
数量
备注
1
冲击钻机
30型手把式
台
4

2
冲击钻
CZ-6D
台
8

3
汽车吊
QY100（75）T
台
1
根据钢筋笼重量选择
4
汽车吊
QY40
台
1

5
汽车吊
QY25
台
1

6
混凝土运输罐车
8m3
台
3

7
自卸汽车
25
台
2

8
装载机
ZL-50G
台
2

9
反铲
PC150
台
1

10
反铲
CAT330
台
1

11
混凝土搅拌机
0.35 m3
台
1

12
移动式空压机
10m3
台
1

13
喷射机
TK961
台
1

8.2.2人力资源投入计划
根据高峰期施工