施工安全技术交底记录.doc

施工、安全技术交底记录
编号：
项目工
程名称

承包单位

单位工
程名称

分包单位

交底部位

交底日期

交底内容：
一、工程概况
重庆市机场专用快速路工程北段路线总长约9.8Km。本次设计分为两段，跑马坪立交至石坝子立交（含）段和石坝子立交(不含)至T3航站楼段。本次施工段为石坝子立交(不含)至T3航站楼段，桩号范围是K8+241.769 （跑马坪立交至石坝子立交段项目K8+378.400）~K13+100.000，路线全长4858.231m。设计车速80km/h，双向8车道。全线主线设桥梁2022m，共7座，1座立交（桃子湾立交）。
2、工程数量
20cm厚3%水泥稳定碎石垫层：136091㎡
22cm厚4%水泥稳定碎石底基层：129808㎡
20cm厚5%水泥稳定碎石基层：123917㎡
0．5cm改性稀浆封层：119009㎡
8cm普通沥青混凝土AC-25C：119009㎡
6cm改性沥青混凝土AC-20：179564㎡
4cm改性沥青混凝土SMA-13：179564㎡
3、路面结构
主线及匝道路面铺装结构为：20cm厚3%水泥稳定碎石垫层+22cm厚4%水泥稳定碎石底基层+20cm厚5%水泥稳定碎石基层+0．5cm改性稀浆封层+8cm普通沥青混凝土AC-25C+6cm改性沥青混凝土AC-20+4cm改性沥青混凝土SMA-13；层间洒布改性乳化沥青粘层。
主线及匝道桥面铺装结构为： 桥面防水层+改性沥青混凝土AC-20+4cm改性沥青混凝土SMA-13；层间洒布改性乳化沥青粘层。
4、合同工期
满足发包人对本工程合同工期的要求。
5、验收标准
执行国家、行业和重庆市有关现行规范、标准。
二、 水泥稳定碎石层
1、 原材料
（1）垫层和底基层集料采用反击破碎加工，且加工场的石料母材在进入喂料装置前进行挑选，剔除细料及土石混料后进入振动预筛喂料装置（筛网长度不小于2m），并配备除尘系统，以减少集料中的泥土含量，保证0～5mm细集料中0.075mm通过率满足本项目招标文件要求。水稳垫层和底基层集料规格统一公称最大粒径不大于31.5mm，按方孔筛粒径19～26.5mm、9.5～19mm、4.75～9.5mm、0～4.75mm四种规格分档备料。经试验检测合格，业主批准及拌和场建设完成后，抓紧备料工作，以确保能满足连续施工要求。
（2）水泥稳定碎石用集料的稳定性（材质、规格、级配等）应严格进行控制，确保料源材料质量的稳定性。所有料源必须经业主、监理、中心试验室现场确认，并试验合格后，均按照合同文件规定程序上报批准后执行。

（3）该拌合场已备足施工所需的材料，其中32.5级复合硅酸盐水泥500t，碎石集料10000m3，以上材料经检验合格。施工过程中，每天可进场水泥不少于150t，碎石集料不少于3000m3。
2、 施工工艺
主要施工工序为：准备下承层→测量放样→挂线→混合料生产（试验室取样检测）→运输→摊捕→碾压（试验室检测）→养生
（1）准备下承层
施工前按照路基交验实施办法和程序验收路基，检测路基宽度、横坡、纵坡、中边桩高程、弯沉等。对验收合格的路基，在施工前进行了清除表面浮土及杂物，确保摊铺工作面清洁，摊铺前洒适量的水使路基表面湿润。垫层施工并经检验合格后，方可施工底基层。施工前如垫层局部损坏、污染，必须进行修复、清洁处理。
（2）测量放样、恢复中桩、挂线
采用全站仪进行恢复。直线段每10m设一桩，平曲线每5m设一桩，每100m设一固定桩，并写明桩位，同时在两侧边缘外设边桩，要求路面各结构层施工，中桩放样位置保持固定。
水平测量：在两侧边桩上用红漆标出铺筑层的边缘设计标高，悬挂钢丝绳作为找平基准线，并将基准线调整到合适位置。
钢丝绳每个张拉段150m左右，张紧力800～1000N。直线段，每10m设置1个支承桩；弯道段，每5m设置1个支承桩。支承桩距摊铺边缘一般不超过20cm。
（3）水稳层混合料生产
混合料在拌合场集中拌合。
在正式拌合之前，必须先认真调试拌合设备，确认拌合及计量系统运行正常，然后试拌以调试生产配合比。由试验室现场取样，进行筛分试验，测定其级配是否符合要求，同时测定含水量，反复调试，使混合料的颗料组成和含水量（应根据施工气温调整最佳含水量）都达到设计及规范要求。集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试。
集料由装载机上料。铲料时，铲斗应离地面20cm左右，以免带入杂物污染料源。集料仓贮满料后，即开动拌合机加料搅拌，同时加水。在拌合过程中始终保持集料仓内有集料。配备专人1～2名，时刻监视冷料斗下料状况，若下料不畅应立即人为帮助料斗下料，防止出现卡堵现象，否则应及时停拌。拌合机的喂料速度不能超过材料充分拌合的容许量。加水时严格控制水量，含水量略大于最佳含水量（约1～2%），做到拌合均匀，随拌随用。
混合料拌合及出料是一个连续过程。在拌合站控制室由一名操作控制员对拌合机的加料、加水、拌合、出料进行控制操作。在拌合站开始出料后，须经专职质检员对其外观质量进行检查，不合格料予以废弃（用于拌合场硬化）。直到混合料充分拌合均匀，颜色一致，水分合适，质量稳定时才可装车用于施工。

（4）混合料运输
运输车辆在每天开工前，检验其完好情况，其数量满足拌和出料及摊铺需要，并略有富余。为了节省倒车及水泥稳定碎石的摊铺时间，采用30t的自卸汽车，并要求车况良好。自卸汽车的台班数量应根据运距来定，并在试验段总结后确定。
每辆车配有篷布，在装好料后，篷布将箱体覆盖严密，避免混合料运输过程中水分散失过快，直到摊铺机前方可打开。同时，保证后挡板严密，不得沿途漏混合料。
尽快将拌好的混合料运送到铺筑现场。如运输车辆中途出现故障，必须立即以最短时间排除；当车内水泥稳定混合料不能在水泥初凝时间内运到工地摊铺压实，必须予以废弃。
（5）混合料摊铺
将混合料均匀堆放在下承层上，根据松铺系数，严格控制卸料距离。项目部派专人根据施工放样确定每车卸料点指挥卸料，避免料多或不够。用平地机摊铺整形，人工辅助刮出路拱，消除粗、细集料离析现象。再用平地机根据左右放样标记进行初步平整后，用振动压路机快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，在给予整形，对局部低洼处，用齿耙将其表面5cm耙松，并用新混合料进行找补、整平，严禁不耙松直接补料找平。再用此方法整平1-2次，每次整形都要达到规定的坡度和路拱。在整形过程中，严禁任何车辆通行。
在摊铺机后设专人消除垫层和底基层边缘及个别部位集料离析现象。对轻微离析，在离析部位用较细的混合料均匀铺开、整平，并扫去余料；若有相对严重离析，将离析料挖除后用新拌混合料填补、整平，并扫去余料。
（6）碾压
初压采用22t单钢轮振动压路机往返静压1遍，时速1.5km/h；复压采用22t单钢轮振动压路机由弱至强振压4遍，时速2.0～2.5km/h，使底基层表面无明显轮迹；终压采用22t单钢轮压路机收光1-2遍，使底基层表面平整定型。
混合料摊铺长度50～80m进行碾压，做到摊铺一段，碾压一段。碾压段长度在保证最佳含水量的同时，尽量延长，以提高平整度。根据当日当时的天气情况，摊铺长度在40m左右开始碾压。
混合料的延迟时间（即从开始拌合到压实成型的时间）不能超过4h（即水泥初凝时间）。尽量在2～3h以内完成碾压。
碾压在横断面方向由低侧向高侧进行。碾压轮迹应重叠1/2轮宽。振压时，两相邻碾压道不小于30cm左右重叠量。碾压过程中，若出现钢轮粘料现象，应及时将钢轮清理干净，并将粘料较严重的底基层部位翻松，补一层较细混合料再碾压。压实后的底基层不可随意贴补找平，不允许滚浆碾压。压实完成后的层表面外观：在压路机行进时不得出现位移，也不得出现轮迹、隆起、裂缝或材料松散。
压路机倒车应自然停车，无特殊情况，不许刹车；换挡要轻且平顺，不要拉动基层。在第一遍初步稳压时，倒车后应原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置错开，
要成齿状，出现个别拥包时，应进行铲平处理。严禁压路机在刚完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。
（7）接缝处理
作业段最后一段碾压完成后，进行垂直切缝。先用三米直尺确定切缝断面位置，人工挖掉多余部分，使横（纵）缝垂直向下且整齐顺直。在接铺下一作业段新料前，应将旧料处适当洒水湿润，并在接缝处加强碾压。
（8）养生
养生方法：碾压完成后，立即开始养生，采用土工布养生。根据当日当时天气情况，施工完成后即覆盖土工布。覆盖时，纵横搭接处不小于10cm宽度。在养生期内应保持基层处于湿润状态。应注意土工布全断面覆盖和接缝之间的搭接，不能留有间隙，搭接缝隙宜采用红砖压实，一般不得采用碎石压实搭接缝隙。养生结束后，应将覆盖物清除干净。
用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构，每天洒水次数应视气候而定，确保整个养生期间应始终保持基层表面湿润。
每天派人检查养生情况，如养生土工布发生破损，则派洒水车重新洒水，重新覆盖养生土工布。保湿养生期间使底基层始终处于湿润状态。
半刚性基层（底基层）养生期不应少于7d。当上层结构层施工前1～2天方可将土工布掀开。养生期间应采取硬性隔离措施封闭交通，严禁止施工车辆通行。
三、沥青混凝土施工
1、原材料
对沥青、石料、矿粉等所有用于本工程的原材料均须按要求抽检，合格的材料方能用于本工程。
2、稀浆封层施工
把好材料进场关，对各种材料的选用要严格把关，合格才取，不合格舍。注意控制级配和乳化沥青的含量，冬天气温低，要注意控制稀浆封层的破乳时间。基层清理要彻底，泥土、杂物等要清扫干净，有条件的要用水冲洗。注意控制厚度和接缝处理。在完全硬化前严禁车辆通行。
3、沥青混合料生产
（1）拌和设备
拌和楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核（沥青计量设备的标定每月不少于两次）；没有材料用量和温度自动记录装置的拌和楼不得使用。
拌和时间的确定。间歇式拌和楼每盘的生产周期普通沥青混合料不宜少于45S(其中干拌时间不少于5～10S)，改性沥青混合料的拌和时间不宜少于60S（其中干拌不少于10S）。沥青混合料拌和应调整沥青、矿料添加的延迟时间，使所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料，并确保沥青混合料的拌和均匀。
（2）混合料出厂温度

沥青及矿料的加热温度应调节到能使沥青混合料的加热温度和出厂温度达到下表的要求：
沥青及混合料温度控制标准
项目
基质沥青
改性沥青
沥青加热温度
155℃～165℃
165℃～175℃
间歇式拌和
比沥青加热温度高10℃～30℃（填料不加热）
比沥青加热温度高10℃～30℃（填料不加热）
贮存温度
贮料过程中温度降低不超过10℃
贮料过程中温度降低不超过10℃
出厂正常温度
145℃～165℃
175℃～185℃
混合料出厂温度严禁过高，以防高温破坏沥青的化学性质。对本合同段的沥青混合料出厂温度超过正常温度高限20℃时，混合料严禁使用，应予废弃。
（3）外观质量要求
混合料应均匀一致，无花白料，无结团成块或严重的粗细料分离现象，不符要求时不得使用，并应及时调整。
4、 沥青混合料的运输
混合料的运输采用30t的大型自卸汽车运送到摊铺段，应组织适当数量的车辆进行施工，运输车的总运力应较拌和能力和摊铺能力有所富余，既不造成施工车辆、机械相互干扰，又能保证施工的持续进行。配备足够的运输车辆，维修好运料道路、保证车辆畅通，尽快将拌成的混合料运到摊铺现场。运输到现场温度普通沥青砼混合料不低于140℃，改性沥青砼混合料不低于170℃。运料车应有良好的篷布覆盖设施，卸料过程中继续覆盖直到卸料结束取走篷布，以便保温或避免污染环境。气温较低时应采取措施加强运输车的保温效果。
5、 混合料的摊铺
（1）机械摊铺
热拌沥青混合料采用两台履带式摊铺机摊铺，考虑到能更好的控制高程和平整度，采用两台摊铺机阶梯式整幅摊铺，摊铺机在第一次受料前在料斗内均匀涂刷1：1植物油及水的混合液，以防粘料。摊铺过程中应密切关注两台同型号摊铺机的夯锤频率或夯级必须保持一致，并严格要求摊铺机操作手注意两台摊铺机的仰角设定应一致和施工中出现的仰角不稳定。同时，施工操作人员应注意平衡梁的完好性，发现问题应立即停止施工。
面层采用非接触式平衡梁摊铺方式进行厚度和平整度控制。经摊铺机摊铺并初步压实的摊铺层应符合平整度、横坡度的规定要求。
（2）摊铺温度
改性沥青砼混合料的摊铺温度应不低于165℃，普通沥青砼混合料的摊铺温度应不低于140℃

（3）松铺系数
沥青混合料的松铺系数根据实际的混合料类型、施工机械和施工工艺等，通过试验路段的实践经验确定，下表的松铺系数为初定值：
沥青混合料的松铺系数
种 类
机械摊铺
人工摊铺
沥青混凝土混合料
1.15 ～1.30
1.25 ～1.50
铺筑过程中应根据使用的混合料总量及铺筑面积校验压实成型后的平均厚度，不符合要求时应按铺筑情况及时进行调整。
（4）摊铺速度：沥青混合料必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺。摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿。摊铺速度应根据拌和机产量、施工机械配套情况及摊铺层厚度、宽度，按下式确定，并应符合2～4m/min的要求
（5）人工找补和人工摊铺
用机械摊铺的混合料，不得用人工反复修整，但当遇到下列情况时：
a横断面不符合要求；b构造物接头部位缺料；c摊铺带边缘局部缺料；d表面明显不平整；e局部混合料有明显离析；f摊铺机后明显的拖痕等情况时，可用人工局部找补或更换混合料。当属机械原因引起严重缺陷时，应立即停机、检修；g在路面狭窄部分、平曲线半径过小的匝道或弯道加宽部分，以及小规模工程可用人工摊铺。
（6）摊铺机操作控制措施
A 、选用熟练的摊铺机操作手，并进行上岗前培训。在摊铺过程中，运料车应在摊铺机前10～30cm处停住，并挂空档。依靠摊铺机推动缓慢前进，并应有专人指挥卸料车进行卸料。
B 、确保摊铺供料系统的工作具有连续性，即保证脚轮（输送轮）内的料位高度稳定、均匀、连续，料位高度保持在中心轴以上叶片的2/3为宜。如中断摊铺时间长，受料斗内的混合料已经冷硬，则应将受料斗内已冷硬的混合料铲除干净，然后重新喂料。
C、派专人负责及时清扫洒落的粒料。摊铺前，熨平板必须清理干净，调整好熨平板的高度和横坡后，预热熨平板，加热到100℃。
6、沥青混凝土碾压成型
沥青混合料的压实是保证沥青面层质量的重要环节，为保证压实度和平整度，初压应在混合料不产生推移、开裂等情况下尽量在摊铺后较高温度下进行，必须紧跟着在尽可能高温状态下开始碾压，不得等候，紧跟摊铺机后碾压，并保持较短（15～20m）的初压区长度，以尽快使表面压实。经实践证明采用振动压路机直接碾压无严重推移而有良好效果时，可免去初压，直接进入复压工作。中、下面层可直接采用胶轮压路机进行复压，复压及终压为40～50 m为宜。压路机的碾压段长度应以摊铺机速度平衡为原则选定。压路机应以缓慢而均匀的速度碾压，压路机的适宜碾压速度随初压、复压、终压及压路机的类型而别，按下表选用：
压路机碾压速度（km/h）
压路机类型
初 压
复 压
终 压
适 宜
最大
适 宜
最大
适 宜
最大
钢轮式压路机
2～3
4
3～5
6
3～6
6
轮胎压路机
2～3
4
3～5
6
4～6
8
振动压路机
2～3(静压)
3(静压)
3～4.5(振动)
5(振动)
3～6(静压)
6(静压)
沥青混合料的压实按初压、复压、终压三个阶段进行。AC-25和AC-20碾压作业分别用双钢轮振动压路机、轮胎压路机和双钢轮振动压路机分步进行碾压作业；SMA-13碾压作业采用双钢轮振动压路机进行碾压作业，以均匀速度行驶，碾压终了温度在90℃以上。
（1)初压：初压在混合料摊铺后较高温度下进行，应采用双钢轮压路机，慢速均匀静压2~3遍。碾压温度应根据沥青稠度、压路机类型、气温、铺筑层厚度、混合料类型经试压确定，并符合有关规范规定。初压应使混合料得到初步稳定，并不得产生推移、发裂。初压后应检查平整度、路拱，必要时予以适当修整。
（2）复压：应紧接着初压进行，AC-25和AC-20采用2台胶轮压路机，SMA-13采用2台双钢轮振动压路机碾压遍数应经试压确定，但不宜少于4～6遍，要达到要求的压实度，并无显著轮迹。复压是达到规定密实度的主要阶段。
（3) 终压：终压应紧接在复压后进行，终压可选用双轮钢筒式压路机或关闭振动压路机碾压，不宜少于2遍，终压应消除碾压过程中产生的轮迹和确保路面的良好平整度并符合设计要求。
（4）压实注意事宜：
同类压路机并列成梯队压实，不宜采用首尾相接的纵列方式；采用振动压路机压实时，压路机轮迹的重叠宽度不应超过20cm；当采用胶轮压路机时，压路机的轮迹应重叠1/3～1/4碾压宽度；对松铺厚度、碾压顺序、碾压遍数、碾压速度及碾压温度应设专岗检查并记录。
为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机，从外侧向中心碾压，在超高路段则由低向高碾压，在坡道上应将驱动轮从低处向高处碾压。碾压路线及方向不应突然改变；压路机起动、停止必须减速缓行，不准刹车制动。压路机折回不应处在同一横断面上。压路机应以慢速均匀碾压，高频低幅，由地到高进行。
要对初压、复压、终压段落设置明显标志，便于司机辩认。对松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度及碾压温度，路面施工单位和监理单位都须设专岗管理和检查，使面层做到既不漏压也不超压。
碾压过程中如有混合料粘碾压轮现象时，可向碾轮洒少量水。压路机严禁在未碾压成型还未冷确的路段上转向、调头或停机等待。若要加油、加水或必须停机的情况下，须将压路机停在已冷却的路面上。振动压路机在已成型的路面上行驶时须关闭振动。在当天碾压的尚未冷却的沥青混凝土

层面上，不得停放压路机或其他车辆，并防止矿料、油料和杂物散落在沥青层面上。
对压路机无法压实的桥梁、挡墙等构造物接头、拐弯死角、加宽部分及某些路边缘等局部地区，应采用振动夯板压实，对雨水井及各种检查井的边缘还应用铁夯板人工夯实。
7、 路面接缝处理
(1)接缝施工要求：在施工缝及构造物两端的连接处必须仔细操作，保证紧密、平顺。
(2)纵缝施工：一般情况下不存在纵缝。当施工主线加宽段时，采用两台摊铺机阶梯形铺筑，纵缝为热接缝。
(3)横缝施工：横缝应及路中线垂直，相邻两幅及上下层的横缝应错位1m以上。本合同施工过程中均采用垂直接缝。
横向施工缝 、中面层横向接缝必须采用平接缝。宜在施工结束尚未冷却前完成平接缝，用5米直尺在横断面方向5个平均位置检测（中、下面层不大于2.5mm；上面层不大于2.0mm） 定出接缝位置，保证平整度和厚度，之后用切缝机先切2cm深, 再用镐（或空压机）凿平。接缝处应清扫干净，切整齐，干燥后涂刷改性乳化沥青，宜在第二天施工前完成。在摊铺新混合料前，用熨平板在已铺表面层上预热，使老混合料软化，再下料摊铺。接缝处碾压应尽快处理，先在横向范围内来回碾压，再转向纵向碾压，保证连接平顺。
路面表面层横向施工缝应远离桥梁伸缩缝20m以上，不许设在伸缩缝处，以确保伸缩缝两边路面表面的平顺。
8、麻面处理
(1)摊铺面会因混合料流动性差、整平板预热温度不足及摊铺过薄而出现麻面现象，如果不处理将影响外观及密实性，为施工质量埋下隐患；
(2) 出现麻面后要趁热及时处理，利用热的混合料填充并抹平；
(3) 在出现麻面后未能及时处理的情况下，就要采用加热方式，使麻面软化，再加补混合料并抹平；
（4）麻面出现后要及时找出原因，如发现是混合料质量问题时立即通知搅拌站进行调整，如混合料质量会影响使用质量，立即清除已摊铺的混合料予以废弃。
8、粘层
用于沥青面层之间的粘层沥青采用阳离子快裂改性(PCR)乳化沥青。其技术要求应符合规范和设计要求。
粘层油采用沥青撒布车喷洒，并选择适宜的喷嘴，速度和喷洒量应保持稳定，洒铺量为0.3～0.5kg/㎡。
洒铺前采用干燥的清理方式，清理沥青表面面层，避免洒水清扫。如果需要洒水冲洗必须等表面干燥后才能喷洒。
喷洒的粘层油必须成均匀雾状，在路面全宽范围内均匀分布成一薄层，不得有洒花漏空或成条

状，也不得有堆积。喷洒不足的要补洒，喷洒过量处应予刮除。喷洒粘层油后立即封闭交通。化沥青时基层应干净无污染，不应在基层表面洒水湿润。沥青表处下封层宜选择干燥河较热的季节施工，并在雨季前及高气温低于15℃到来以前半个月结束。
粘层油宜在下面层施工前1~2天洒布，封闭交通待乳化沥青破乳、水分蒸发完成后，紧跟着铺筑沥青层，以确保粘层不受污染。
待透层水份蒸发，且乳化沥青渗透入基层后方可喷洒改性乳化沥青。喷洒透层沥青或改性乳
四、安全文明施工和环境保护措施
安全生产关系到每个人的切身利益，也是我们应重点保证的问题之一，安全为了生产，生产必须安全。安全的好坏，也反映出一个企业管理水平的高低，因此从上到下，每一个工作人员都必须十分重视施工中的安全，加强全员安全教育和法治教育，使全体施工人员思想上警钟长鸣，时刻保持安全意识。
1．严格遵守国家有关安全生产的法律法规、有关安全生产的技术规程和操作规程以及有关安全生产的规定，认真执行工程承包合同中的有关安全要求。
2．坚持“安全第一”、“预防为主”和“管生产必须管安全”的原则，加强安全生产宣传救教育，增加全员安全生产意识，建立健全各项安全生产的管理机构和安全生产管理制度，配备专职及兼职安全检查人员，有组织有领导地开展安全生产活动。各级领导、工程技术人员、生产管理人员和具体操作人员，必须熟悉和遵守本条款的各项规定，做到生产及安全工作同时计划、布置、检查、总结和评比。
3．建立健全安全生产责任制。从派往项目实施的项目经理到生产工人（包括临时雇请的民工）的安全生产管理系统必须做到纵向到底，一环不漏；各职能部门、人员的安全生产责任制做到横向到边，人人有责。项目经理是安全生产的第一责任人。现场设置的安全机构，应就施工人员的1%-3%
配备安全员，专职负责所有员工的安全和治安保卫工作及预防事故的发生。安全机构人员，有权按有关规定发布指令，并采取保护性措施防止事故发生。
4．操纵人员上岗，必须按规定穿戴防护用品。施工负责人和安全检查员应随时检查劳动保护用品的穿戴情况，不按规定穿戴防护用品的人员不得上岗。
5．所有施工机具设备均应定期检查，保证其经常处于完好状态；不合格的机具、设备和劳动保护用品严禁使用。
6．施工中采用新技术、新工艺、新设备、新材料时，必须制定相应的安全技术措施，施工现场
必须具有相关的安全标志牌。
7．搞好及当地群众的关系，加强往来，密切联系，避免发生冲突，影响社会的安定团结。
8．必须保持施工现场和驻地的清洁整齐，不乱丢乱放器材设备，施工中产生的废弃物，不得随意排放，必须采取深埋或运到垃圾场集中处理，以保护好生产、生活环境，并做到工完、料尽、场地清。

技术交底人姓名
施工工长姓名
班组长姓名

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