列管式换热器化工原理课程设计.docx

化工原理课程设计

题 目：列管式换热器设计
班 级：
姓 名：
学 号：
指导教师：

2015 年-2016 年学年第1 学期

目 录
设计任务书 3
前言 4
一．工艺说明及流程示意图 5
1. 工艺流程 5
1.1酒精工艺流程 5
1.2 冷却流程图 5
1.2.1白酒加工工艺流程 5
1.2.2 冷却流程 5
2. 工艺说明 6
2.1 流体流入空间选择 6
2.2 出口温度确定(含算法程序) 6
2.3 流速选择 7
2.4 计算平均温差 8
二．流程及方案论证及确定 8
1. 设计方案论证 8
2. 确定设计方案及流程 8
2.1 选择物料 8
2.2 确定两流体进出口温度 9
2.3 确定流程 9
2.4 换热器类型选择 9
三．设计计算及说明 9
1. 流体物性确定 9
1.1 水物性 9
1.2无水乙醇物性 9
2. 初步确定换热器类型和尺寸 9
2.1计算两流体平均温度差 9
2.2计算热负荷和冷却水流量 10
2.3 传热面积 10
2.4 选择管子尺寸 11
2.5 计算管子数和管长,对管子进行排列,确定壳体直径 11
2.6 根据管长和壳体直径比值,确定管程数 12
3. 核算压强降 12
3.1 管程压强降 12
3.2 壳程压强降 12
4. 核算总传热面积 14
4.1 管程对流传热系数α0 14
4.2 壳程对流传热系数αi 14
4.3 污垢热阻 15
4.4 总传热系数K’ 15
4.5 传热面积安全系数 15
4.6 壁温计算 15
4. 7 偏转角计算 .......................................... 15
四．设计结果概要表 16
五．对设计评价及问题讨论 17
1.对设计评价.........................................................................................17
2.问题讨论.............................................................................................17
六．参考文献 18
七．致谢
八．附录：固定管板式换热器结构图、花板布置图

设计任务书

一、 设计题目：列管式换热器设计。

二、 设计任务：将自选物料用河水冷却或自选热源加热至生产工艺所要求温度。

三、设计条件：1． 处理能力G = 学生学号最后2位数×300 t物料/d；
2． 冷却器用河水为冷却介质，考虑广州地区可取进口水温度为
20～30℃；加热器用热水或水蒸汽为热源，条件自选。
3．允许压降：不大于105Pa；
4．传热面积安全系数5~15%；
5．每年按330天计，每天24小时连续运行。

四、设计要求：1.对确定设计方案进行简要论述；
2.物料衡算、热量衡算；
3.确定列管式冷却器主要结构尺寸；
4.计算阻力；
5.选择适宜列管换热器并进行核算；
6.用Autocad绘制列管式换热器结构图(3号图纸)、花板布置图(3号或4号图纸)；
7.编写设计说明书(包括：①封面；②目录；③设计题目（任务书）；④流程示意图；⑤流程及方案说明和论证；⑥设计计算及说明（包括校核）；⑦主体设备结构图；⑧设计结果概要表；⑨对设计评价及问题讨论；⑩参考文献。)

备注：参考文献格式：
期刊格式为：作者姓名.论文题目.刊物名称, 出版年,卷号(期号)：起止页码
专著格式为：作者姓名.专著书名.出版社名,出版年,起止页码
例：潘继红等. 管壳式换热器分析及计算. 北京:科学出版社,1996,70~90
陈之瑞,张志耘. 桦木科植物叶表皮研究. 植物分类学报, 1991,29(2):127~135

前言
酒精工业是十分重要有机基础化学工业之一,又是新兴能源工业之一 。酒精在食品 、 医药、 化工、 燃料和国防工业等方面都有着广泛用途。在酒精生产中 , 水用量很大 , 根据各厂管理水平 、 生产工艺、 设备选型及原料不同, 每生产一吨酒精用水量从几十吨到一百多吨不等 。【1】在生产过程中,水除了部分用于工艺配料外,大部分是用于冷却物料,如:糖化醪冷却;酒母、发酵醪冷却;酒精蒸馏冷凝、冷却等,可见在酒精生产中使用换热器工序、部位很多,在设计过程中,换热器选型和设计将对酒精厂节约用水产生重要影响。
乙醇是一种重要基础化工原料，用于合成乙醛、乙醚、醋酸乙酯等基本有机原料，还是配制饮用酒和医药上杀菌剂原料。工业生产乙醇主要原料是玉米、小麦或木薯等淀粉质，通过催化分解为可发酵糖类，然后发酵转化为乙醇。燃料乙醇关键生产技术是乙醇脱水。乙醇脱水传统技术主要包括分子筛吸附工艺、环烷酸恒沸蒸馏技术，比较先进技术包括溶盐精馏技术和乙二醇萃取精馏技术等。
乙醇工业生产方法主要有两种，即以糖类、淀粉和水解纤维素等碳水化合物为原料发酵法和乙烯为原料水化法。本工艺为以淀粉为原料发酵法，经过一系列生产工艺后得到乙醇液体温度还接近于其沸点，且乙醇是易挥发液体。在相对高温下不利于白酒装罐贮存，所以在蒸馏后冷凝和冷却必不可少。又因为是流体大生产量冷却，故使用列管式换热器将其进行冷却以达到一定贮存温度。
　 化工原理课程设计是化工类专业学生运用自己已学课程知识来解决常规化工设计中问题一次很好地、全面地锻炼过程。通过设计可以不断增强学生运用综合知识能力,解决工程实际问题能力和全面分析问题能力。
换热器是进行热量传递通用工艺设备，它在炼油、轻化工及其他一般化学工业中广泛应用着，例如冷却、加热、蒸发和废热回收等。随着化学工业迅速发展，各种换热器发展很快，新型结构不断出现，以满足各工业部门需要。列管式换热器是目前生产上应用最广泛一种传热设备，由于不断改进，其结构也较完善。
换热器按传热方式不同可分为：混合式、蓄热式和间壁式。其中间壁式换热器传热量大、应用最为广泛。本设计选用是间壁式换热器中传热面积大，结构紧凑、坚固、传热效果好列管式换热器。列管式换热器是化工生产中常用一种换热设备，结构简单，适应性强；单位体积所具有传热面积大并传热效果好；且种类多，型号全。【2】

一. 工艺说明及流程示意图
1.工艺流程图
1.1 酒精工艺流程
酒精制造传统工艺 【3】
我国酒精制造传统工艺分别是酿造工艺和水合工艺。酿造工艺主要原料是以大米、小麦、红薯等淀粉质，主要方法是利用稻、麦、豆及红薯、土豆等高淀粉含量植物对其淀粉里酶在水溶作用下经过一系列化学反应化合成为葡萄糖，对葡萄糖进一步进行化学反应生成酒精。整个过程实质就是将原料粉碎、蒸煮、葡萄糖化和酵母发酵及蒸馏形成一个有机整体。其具体生产流程为:
淀粉→调浆→蒸煮→糖化酶→糖化→发酵→酒精

1.2 冷却流程图
1.2.1白酒加工工艺流程
淀粉原料——粉碎——拌料——蒸煮（糊化）——糖化（加糖化酶）——冷却——发酵（加酵母菌种）——蒸馏塔（蒸馏）——精馏塔（精馏）——95%乙醇——淡化——过滤——白酒
1.2.2 冷却流程

图1乙醇冷却示意图

2.工艺说明
2.1 流体流入空间选择
固定管板式换热器要求不洁净和易结垢流体宜走管程，易于清洁；腐蚀性流体宜走管程，以免壳体和管外空间其他零件受腐蚀；根据冷热流体特性，本设计选择让酒精走壳程而让冷河水走管程。这是因为相比而言河水更易结垢而管内便于清洗，走管程有助提高流速减少水垢；而作为热流体让白酒走壳程能增大及管壁接触面积，易于散热。
2.2 进出口温度确定及成本计算
酒精将由85℃冷却到45℃ ，取冷却河水入口温度为25℃。对于列管换热器优化设计,可以认为目标函数是指包括设备费用和操作费用在内总费用,其最少值就是所求。本实验以河水为冷却介质，且河水进口温度一定，有传热速率方程可知，冷却河水出口温度将影响热温差，从而影响传热器传热面积和投资费用，存在一个使设备费用和操作费用之和为最小最优冷却河水出口温度。
换热器年总费用和水出口温度有以下函数关系：

Q=G(T–T)
式中G———换热器热介质处理量,21×300×1000/24/2＝1.313×105 kg/h;
———热流体介质比热容, 2.784kJ/(kg•℃);
T，T———热流体进出口温度,℃。

Q―――-换热器热负荷，1.46×107kJ/h=4.01×106W

根据流体物性确定总传热系数经验值290~698 w/(m2·℃),并结合本工艺实际可取K=450w/(m2·℃)。
把代入，结合工艺实际计算可得：
优化后河水出口温度为35℃
所以，无水乙醇进出口温度分别为850C、45℃；河水进出口温度分别是250C、35℃。
源程序如下:
#include <math.h>
main()
{int Q,t2,tm,km;
long double a,b,c,d,e,f,g,h,total=10000;

for (t2=25; t2<=35; t2++)
{a=(long double)t2;
b=15/(90-a);
c=log(b);
d=a-75;
e=4200*0.1*1221000*c/(1100*d); /*换热器年固定费用*/
f=3600*0.4*24*330*1221000/(4187*(a-20)); /*换热器操作费用*/
g=e+f; /*换热器年总费用*/
if (g<total) {total=g; tm=t2; } /*比较各个总费用之间大小*/
}

printf("goodoneis %d %d",tm,km);
}

2.3 流速选择
换热器内流速增加，传热膜系数增大，同时亦减小了污垢在管子表面沉积可能性，降低了垢层阻力，从而使总传热系数提高，所需传热面积减少，设备投资费减少。但随着流速增加，流动阻力也相应增加，动力消耗增大，使操作费用增加。因此，选择适宜流速是十分重要。经查阅相关资料，经过经济核算，可设定河水在管内流速为0.6m/s。

2.4 计算平均温差
按逆流计算时平均温度差为：
无水乙醇 85℃ 45℃
河水 35℃ 25℃
△t （85-35） （45-25）
=85-35=50℃ =45-25=20℃
℃
二、流程及方案论证及确定
1. 设计方案论证

1) 确定流程；
2) 计算定性温度以确定物性数据；
3) 计算热负荷；
4) 按纯逆流计算平均传热温差，然后按单壳程多管程计算温度校正，如果温差校正系数小于0.8，应增加壳程数；
5) 选择适当总传热系数K以估算传热面积；
6) 计算冷却水用量；
7) 确定两流体流经管程或壳程，选定管程流体速度，由流速和流量估算单程管管子根数，由管子根数和估算传热面积，估算管子长度和直径，再由系列标准选用适当型号换热器。
8) 传热管排列和分程方法；
9) 计算壳体内径和折流板间距、折流板数；
10) 计算壳程流体传热膜系数；
11) 计算管程流体流速，若结果及前面设定流速不接近，则要从头在设定一个速度，再开始算过，直到两者相互接近；
12) 计算管内传热膜系数；
13) 确定污垢热阻，计算总传热系数，如果相差较多，应重新估算；
14) 壁温核算，结果如果大于50℃，要设置温差补偿装置；如果超过105Pa，则要从头开始再设数据算，直到结果不大于105Pa为止。
15) 计算壳程接管内径，选取壳程流体进出口接管规格；
16) 计算管程接管内径，选取管程流体进出口接管规格；
17) 计算传热面积安全系数，必须满足5％－15％安全度，若不在此范围内，则要再改数据再试算，直到符合要求；

2. 确定设计方案及流程
2.1 选择物料
本实验选择无水乙醇作为热流体，选择没经过处理河水作为冷流体.

2.2 确定两流体进出口温度
无水乙醇进出口温度分别为85℃、45℃；
河水进出口温度分别是250℃、35℃。
2.3 确定流程
由于无水乙醇是被冷却流体，黏度大，在有折流板壳程流动时容易达到湍流，同时，为便于清洗污垢，热流酒精应该走壳程；河水应走管程。
2.4 换热器类型选择
对于列管式换热器，一般要根据换热流体腐蚀性及其他特性来选择结构及材料，根据材料加工性能，流体压力及温度，本设计是无水乙醇由85℃降温到45℃；采用河水冷却。再根据几种列管式换热器类型比较，选固定板管式换热器，因为其结构比较简单、紧凑、重量轻、造价低廉等优点。
三. 设计计算及说明
1.流体物性确定

表1 无水乙醇及选用河水物性参数
项目
密度kg/m3
比热容KJ/(Kg)
黏度PaS
热导率W/（m）

无水乙醇
765.7
2.784
0.899×10-3
0.1696
河水
995.7
4.174
0.801×10-3
0.6171

1.1 水物性
t1=25℃，t2=35℃
水定性温度为：Tm=(25+35)/2=30℃
1.2无水乙醇物性
T=85℃，T=45℃
无水乙醇定性温度为：Tm=(85+45)/2=65℃
2．初步确定换热器类型和尺寸
2.1 计算两流体平均温度差
按逆流计算时平均温度差为：
白酒 85℃ 45℃
河 水 35℃ 25℃
△t （85-35）℃ （45-25）℃
=85-35=50℃ =45-25=20℃

℃
‚平均传热温差校正系数

根据P，R值，查温差校正系数图，εΔt＝0.90>0.8,所以可选用单壳程
此时△tm=εΔt△tm’=0.90×32.74=29.46℃
∆t 1，∆t 2——分别是换热器两端冷热流体温差
2.2 计算热负荷和冷却水流量
根据设计要求，换热器处理能力设为。因此无水乙醇流量为：

由于这个处理量比较大，选择用两个换热器并联在一起处理。
所以，每一个换热器处理量为：
2.625×105/2=1.313×105Kg/h
热负荷：

Qi——热负荷，；
Mi——热流体流量，kg/h；
∆ti——热流体温度差，℃
cρ,i——热流体比热，kJ/kg·℃。
河水流量为：
97.22kg/s
25)
-
(35
4.174
0
0
=
=
´
=
D
=
t
c
Qi
W
p
c
3.50×105 kg/h
1.4622×107

∆to——冷流体温度差，℃
cp,o——冷流体热容，kJ/kg·℃
2.3 传热面积
根据流体物性确定总传热系数经验值290~698 w/(m2·℃),并结合本工艺实际可取 K=450w/(m2·℃)。
306.38m2
.
3600
46
.
29
450
.
t
K
Q
S
m
i
=
´
´
=
D
=
1.4622×1010

2.4 选择管子尺寸
考虑到无水乙醇及水黏度接近，而河水及无水乙醇相比更易在管子中结垢，故采用直径管子较合理。
2.5 计算管子数和管长,对管子进行排列,确定壳体直径
选用标准管长为l=6000mm管子，取管内流速0.6m/s
单管程所需管子数
6
.
0
02
.
0
4
/
14
.
3
.
97.22/995.7
4
2
2
0
=
´
´
=
=
u
d
V
N
s
p
518根

V――管内流体流量,m/s
－管内径，m
u――管内流速，m/s
单程管束长度L为：

单程管长太长故采用多程，管程数np=L/l≈2管程，即设计采用双管程以提高换热器效率。
总管数为NT=518x2=1036根
壳体直径：
采用焊接法连接传热管和管板
管心距取a=1.25 d0=1.25×25=31.25 mm
壳体内径应等于或大于（在浮头式换热器中）管板直径，所以，以管板直径计算可以决定壳体内径。通过按下式确定壳径。
D=a（b-1）+2e
式中：D—壳体内径，mm；
a— 管心距，mm；
b— 横过管束中心线管数，管子按正三角行排列：；
管子按正方形排列：；n为换热器总管数；
e—管束中线上最外层管中心到壳体内壁距离，一般取。
则D=a（b-1）+2e= =
´
´
+
´
25
2
1036
1
.
1
(
31.25
-1）
1.5
1150.2≈1151mm

查表1-4得对应最小壁厚为14mm。
2.6 根据管长和壳体直径比值,确定管程数
根据管长和壳体直径比值,确定换热器放置方式
L/D=6/1.151=5.2
属于立式4~6规定范围之间，故采用立式放置。
管程数np=L/l≈2程，即设计采用双管程以提高换热器效率。
3．核算压强降
3.1 管程压强降
管程流体流通截面积
2
2
2
0
0
162
.
0
518
02
.
0
m
4
n
d
4
A
=
´
´
=
=
p
p

管程流体流速
A
Wc
u
0.60m/s
0.162
7
.
995
97.22
0
0
0
=
´
=
=
r

雷诺数

ΔP1、ΔP2——分别为直管及回弯管中因摩擦阻力引起压力降，Pa；
Ft——结垢校正系数，无因次，对于ф25×2.5mm管子，取为1.4。
由Re=14916.8，取传热管相对粗糙度为0.01，查得λ=0.042，
所以有:

3.2 壳程压强降

ΔP1'——流体横过管束压强降，Pa；
ΔP2'——流体通过折流板缺口压强降，Pa；
Fs——壳程压强降结垢校正因数，无因次，取1。

F——管子排列方法对压强降校正因数，对正三角形排列F=0.5；
fi——壳程流体摩擦系数，当Rei>500时，fi=5.0 Rei-0.228；
nc——横过管束中心线管子数；
NB——折流挡板数；（块）
h——折流挡板间距，m；h=0.6m
其中有Ns=1，Fs=1.15；
流体流经管束阻力损失：

151mm
.
0
)
025
.
0
36
151
.
1
(
6
.
0
)
(
d
n
D
h
A
c
i
=
´
-
´
=
-
=

s
m
A
M
u
i
i
i
i
/
32
.
0
151
.
0
7
.
765
3600
10
313
.
1
5
=
´
´
´
=
=
r

500

.
6813.8
000899
.
0
7
.
765
32
.
0
025
.
0
Re
>
=
´
´
=
=
i
i
i
i
du
m
r

.
0.67
.
6813.8
0
.
5
Re

5.0
228
.
0
-0.228
i
=
´
=
=
-
i
f

流体流过折流板缺口阻力损失：

计算表明，管程和壳程压强降都能满足题目要求

4． 核算总传热面积
4.1 管程对流传热系数α0
当Re0=14916.8时，流体流动状态为湍流，所以：
普兰特数

当Re>10000，Pr=0.7~120，L/d0=9.34/0.02=467.>60时
W/（m2·℃）
d0——管内径，m；
μi——热流体黏度，Pa·S；
λi——热流体传热系数，w/m·℃
ɑi——管内传热膜系数，W/(m2·℃)
4.2 壳程对流传热系数αi
因为管子为正三角形排列，则当量直径为

壳程流通截面积
2302m2
.
0
)
0375
.
0
025
.
0
1
(
151
.
1
0.6
)
1
(
a
d
hD
A
=
-
´
´
=
-
=

壳程流体流速
s
m
A
M
u
i
i
/
18
.
0
2302
.
0
7
.
765
3600
1.313×105
=
´
´
=
=
r

雷诺数为
000899
.
0
7
.
765
18
.
0
037
.
0
Re
=
´
´
=
=
i
i
e
u
d
m
r
5672.5

普兰特数

管内水被加热，故取=1.05，此时
W/(m2·℃)

4.3 污垢热阻
管外侧污垢热阻 Ri=0.00014m2·K/w
管内侧污垢热阻 R0=0.00021m2·K/w
4.4 总传热系数K'

则,比值在1.15~1.25范围内，初步设计换热器合适.
4.5 传热面积安全系数
理论面积：

实际面积：

安全系数：

可见此安全系数在5％～15％范围内，满足设计要求。
4.6 壁温计算

a2=a0=3045W/(m2·ºC) a1=ai=492.5W/(m2·ºC)
所以

故理论上不需要设置温差补偿，但为了减少热应力，防止管子压弯或管子从管板处 拉脱，可考虑添加补偿圈。
4.7 偏转角计算
管外径d0=25mm,管心距a=31.25，查表1-3得偏转角=7°

四. 设计结果概要表

表2 物料特性及设备参数

管程
壳程
物料名称
无水乙醇
河水
流量,kg/h
1.313×105
3.50×105
温度，℃ 进/出
85/45
25/35

物

性
定性温度℃
65
30
密度kg/m3
765.7
995.7
热容kJ/（kg℃）
2.784
4．174
黏度Pa·s
0.899×10-3
0.801×10-3
传热系数w/m·℃
0.1696
0.6171
普兰特数
14.7
5.42

设备结构参数
类型
固定管板式
放置方法
立式
管程数
2
壳程数
1
管径mm
ф25×2.5
管心距mm
31.25
管长mm
6000
管子排列
正三角型
管数目（根）
1036
折流板数（个）
9
传热面积m2
487.9
折流板间距mm
600
壳体内径mm
1151
材料
碳钢
壳体壁厚mm
14
偏转角
7o
主要计算结果
管程
壳程
流速m/s
0.60
0.18
传热膜系数w/(m2·K)
3045
492.5
污垢热阻(m2·K)/w
0.00014
0.00021
阻力降Pa
2258.2
537.7
传热量W
4.01x106
传热温差℃
29.46
总传热系数w/m2·℃
350.55
传热面积安全系数
9.75%

五. 对设计评价及问题讨论
1.对设计评价：
1.本设计对冷却水出口温度采用了优化设计,使换热器年固定费用和操作费用之和最小。
2.创新方面:本实验在优化过程中应用了Excel和C语言编程等进行结合计算。
3.通过本次课程设计，使我们独立工作能力、设计能力、动手能力得到了极大提高。在设计过程中锻炼了我们统筹、创新、综合运用知识能力；在反复演算过程中既锻炼了我们计算能力又锻炼了耐性。
4.本次课程设计提高了我们互相合作精神，有谁数据有问题找不出原因，大家都会一起研究，验算；有谁画图有问题，互相指正，学习。最后要感谢老师在整个设计过程中对我们帮助和指导，使我们能以顺利完成设计。
5.本次课程设计我收获了独立工作能力、设计能力、动手能力，统筹、创新、综合运用知识能力，在反复演算过程中锻炼了耐性。令自己掌握如何有效查阅文献资料、搜索有关数据，掌握了CAD工程制图技术，巩固了自己对这门课程认知，正确选用公式。增加了知识面，更好地掌握应用所学化工知识，加强了个人动手能力及独立思考能力，增强了对换热器认识，为日后在实际生产中工作打下基础。
6.总之,化工生产本身是复杂,影响因素很多。综合平衡、全面考虑各种复杂影响因素,是设计成功及否关键。要获得这方面知识和能力,唯一途径是多次进行设计实践。本次设计当然也必然存在它不足,但我相信,通过多次设计训练,所设计出成果将日趋完善。
2.问题讨论：
1.对于校核中各项，实际流速、雷诺数、传热面积、安全系数等经过了反复重新演算，虽然存在误差，但是反复演算下来还是得到了可以接受数据。
2.列管式换热器具有处理能力大,适应性强,可靠性高,设计和制造工艺成熟,,生产成本低,清洗较为方便等优点。是目前生产工具中广泛应用一种换热器。当然，这就要求这种换热器在设计上要满足：
1) 换热效率高；
2) 流体流动阻力小，即压力降小；
3) 结构可靠，制造成本低；
4) 便于安装，检修。
3.传热强化，就是指提高热，冷流体间传热速率。传热过程中，可从三个方面强化传热：
1) 增大传热面积；
2) 增大平均温差；
3) 增大总传热系数。
4．在整个设计过程中，最大困难就是不知道哪里有我需要参数，我只能按照师兄师姐指导下找到他们曾经用过文献，但是这些参考文献都比较久远，这给运算带来了极大不确定性；查到图书馆有我需要文献，但是在所有馆内都找不到原书，代借也借不到，给整个设计进程造成极大困难；不同参考资料对同一个参数也有差别，这使没有经验我们很难做出正确选择。
5. 在设计换热器时候应该从以下几点出发：
1）结构安全可靠，造价低；
2）在允许范围内尽可能增大传热面积、平均温差及总传热系数；
3）换热效率高，流体流动阻力小；
4）方便装设及维修。

六.参考文献
[1]曹静.谈酒精生产中换热器选择及应用[J].中国酿造第五期.2000， 29~30.
[2]赵汝博，管国锋，徐南平.化工原理第三版.南京工业大学.2008，136~186.
[3]孙文达，牛国静.论如何优化酒精生产工艺[J]. 科技论坛.2013，12~13.
[4]宋贤良 李雁《化工原理课程设计指导书》2005，8~26.
[5]吴志全等编著 《化工设计》华东理工大学出版社2002，63~64.
[6] 祝建章.Excel 在换热器设计中应用.广州化工第十八期.2011，38~39.
[7]林慧珠.列管式换热器管子及管板连接方式[J]. 化学工业及工程技术,2001,(03).
[8]徐元敏.列管式换热器设计几个问题[J].贵州化工第四期.1997,34~37
[9]范梅梅，马喜成.换热器应用案例选型分析[J].广东化工第十二期.2016，153~155
[10]杨成业.探究列管式换热器设计时问题及措施[J].河南科技.2013,141

七. 致谢
在这次课程设计撰写过程中，我得到了许多人帮助。感谢李璐老师在课程设计上给予我指导以及对我设计初稿提出建议；感谢师姐提供给我指导、支持和帮助，这是我能顺利完成这次报告主要原因，更重要是她帮我解决了许多技术上难题；感谢丁非同学指导我完成CAD制图。在此期间，我不仅学到了许多新知识，而且也开阔了视野，提高了自己设计能力。当然，我也要感谢其他帮助过我同学，他们也为我解决了不少我不太明白设计上难题。同时也感谢学院为我提供良好做毕业设计环境。最后再一次感谢所有在设计中曾经帮助过我良师益友和同学。

八. 附录：固定管板式换热器结构图、花板布置图（见后面）
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