弧门制作施工组织设计.doc

弧门制作施工组织设计
下坂地水利枢纽工程
导流泄洪洞弧形工作闸门埋件

制作施工组织设计

合同编号：THXBD-SG-004

编 制: 祁 洪 中

审 核：王 海 南

批 准：杜 强 云

施工单位：新工局金结处南疆水工机械厂
2008年4月12日

目 录

一、工程概况
二、编制依据
三、工期与施工进度计划
四、施工工艺
五、施工资源配置
六、施工组织机构与人员配置计划
七、工程质量保证措施
八、施工安全保证措施
九、文明施工与环境保护措施
十、施工场地平面布置图

一、工程概况
新疆下坂地水利枢纽工程导流泄洪洞事故检修闸门孔口尺寸5000*6000mm，分三节制造（单节最大重量14.318t，单节最大外形尺寸5000*3310*1400mm），总重94.682t，其中门叶部分重39.4t,支臂结构30.3t，支铰结构19.92 t；埋件和钢衬工程量112.5 t
泄洪洞弧形工作闸门特性表

序号
名 称
单位
特 性
1
孔口尺寸
m×m
5×6
2
设计水头
m
58
3
总水压力
kN
20320
4
运行方式

动水启闭
5
闸门自重
t
94.682
6
顶水封形式

转铰式与压紧式组合
7
弧面半径
m
12
8
支铰高度
m
8.7
9
门体结构形式

双主梁直支臂结构
10
闸门主体材料

Q345C
11
支铰主体材料

ZG310—570
12
球铰型号

GEH460HF/Q—2RS
13
埋件主体材料

Q345C
14
闸门数量
扇
1
15

二、编制依据
下坂地水利枢纽工程闸门、拦污栅制造与金属结构安装工程招标文件；
下坂地水利枢纽工程闸门、拦污栅制造与金属结构安装工程合同文件；
DL/T5018-2004《水利水电水电工程钢闸门制造安装与验收规范》；
下坂地水利枢纽工程导流泄洪洞弧形工作闸门施工图纸。
三、工期与施工进度计划
3.1施工进度计划安排
3.1.1合同控制性工期要求
根据合同有关文件规定，闸门的生产制造（含厂内防腐）交货日期为2009年6月20日，安装日期为2009年7月1日。
3.1.2制作时间安排
埋件制作：2008年7月1日——2008年10月10日；
闸门制作：2008年7月1日——2009年6月15日；
具体时间以业主为主。
四、施工工艺
4.1闸门制造前的准备工作
4.1.1技术资料的准备
DL/T5018—94 水利水电工程钢闸门制造安装与验收规范
SL36—92 水工金属结构焊接通用技术要求
SL35—92 水工金属结构焊工考试规则
GB1591 低合金结构钢
GB699 优质碳素结构钢技术要求
GB11352 一般工程用铸造碳钢件
GB3274 普通碳素结构钢和低合金结构钢热扎厚钢板技术要求
GB5117 碳钢焊焊条
GB5118 低合金钢焊条
GB983 不锈钢焊条
GB3323 钢熔化焊接接头射线照相和质量分级
GB11345 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级
Q/ZB71 锻件通用技术要求
SL105 水工金属结构防腐蚀规范
ZBJ74003 压力容器用钢板超声波探伤
Q/ZB75 机械加工通用技术要求
Q/ZB76 装配通用技术要求
JB/ZQ4279 合金铸钢
GB6414 铸件尺寸公差
GB2649∽GB2654焊接接头机械性能试验方法
GB1800∽GB1804 公差与配合
GB1182∽GB1184 形状与位置公差
GB1031 表面粗糙度参数与数值
SDZ02 铸钢件通用技术要求
SDZ014 涂漆通用技术要求
SDZ016 锻件通用技术要求
GB324 焊缝符号表示法
GB3144—82 锅炉大口径管座角焊缝超声波探伤
JB1152—81 锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探
SDJ249—88 水利水电基本建设工程单元工程质量等级评定标准
弧形钢闸门总装配图和零件图
接到施工图纸后，由技术部门进行图纸审查，发现问题与时同监理和设计单位书面联系。
据施工图纸和各种规范、标准，结合本单位实际情况编制工艺措施。
4.1.2材料要求
4.1.2.1金属材料
闸门制造所用的金属材料包括黑色金属材料和有色金属材料，在采购完毕进入施工现场时，钢板必须具备出厂合格证、材质证明书，其性能必须符合现行的国家标准或部颁标准，符合施工图所要求的材质、型号，符合水工金属结构钢闸门制造安装施工验收规范。
4.1.2.2焊接材料
闸门所用焊条、焊丝、焊剂、保护气体的型号必须符合施工图样规定，质量证明书必须符合现行国家或水利行业标准，必须具备出厂合格证。
4.1.2.3止水橡皮
闸门所用止水橡皮的规格与形状必须符合施工图纸要求，其性能必须符合闸门制造、安装施工验收规范。
4.1.2.4防腐、润滑材料、外协件与标准件材料
闸门的防腐、润滑材料，外协件与标准件必须符合施工图的规定，其质量应符合有关国家现行标准和闸门制造与安装验收规范。
4.2闸门制造加工的主要技术条件
有关材料、制造工艺、焊接工艺和质量控制等技术条件符合施工图样，招标文件和DL/T5018规范和要求。
4.3闸门制造的主要生产工艺程序

4.4弧形钢闸门的制造主要工艺措施
4.4.1、技术要求
1
门叶厚度
±4.0
2
门高
±8.0
3
门宽
±3.0
4
对角线相对差
≤4.0
5
门叶扭曲
≤3.0
6
纵向隔板错位※
≤2.0
7
面板与梁组合的局部间隙※
≤1.0
8
门叶底缘直线度※
≤2.0
9
门叶底缘倾斜度2C※
≤3.0
10
门叶横向直线度
≤1.5
11
侧止水座面平面度※
≤2.0
12
顶止水座面平面度※
≤2.0
13
门叶纵向弧度与样尺的间隙
≤3.0
14
两主梁中心距※
±3.0
15
两主梁平行度※
≤3.0
16
吊耳孔的纵、横向中心线允许偏差※
±2.0
17
吊耳中心线至门叶中心线允许偏差※
±2.0
18
吊耳轴孔倾斜度※
≤1/1000
19
直支臂的侧面扭曲※
≤2.0
20
支臂中心与支铰中心的不吻合值△1※
≤2.0
21
支臂腹板中心与主梁腹板中心的不吻合值△2※
≤4.0
22
支臂与主梁组合处中心至支臂与支铰组合处的中心对角线差※
≤3.0
23
支臂夹角平分线的垂直剖面上，上、下支臂侧面位置度※
≤5.0
24
支腿开口处弦长的允许偏差
±3.0
25
支臂中心至门叶中心距离l2 (在支腿开口处) ※
±1.5
26
两铰轴孔的同轴度公差※
≤1.0
27
每侧铰轴孔的倾斜度※
≤1/1000
28
铰链中心至门叶中心距离l1※
±1.0
29
支铰轴孔中心至面板外缘半经R，※
两侧相对应差
±2.0
≤2.0
30
各组合面的平面度
≤0.4
4.4.2、门叶的制造
门叶是弧门的主体，是直接承力构件。而影响门叶制造质量的重要因素较多，为保证门叶的制造质量，技术工艺部门须根据施工图样的具体结构特点，仔细分析各道工序，画出施工流程图，标示出重要质量控点，确定完善的施工工艺和工艺保证措施，质检部门须制定严格的质检工艺。
4.4.2.1放大样
门叶制造在下料前应先放大样，放大样是弧形闸门的关键环节，准确与否直接影响闸门的质量。首先画理论大样，校核设计结构与尺寸，然后画放大大样。放大大样的参数，应在经验公式的基础上，结合门叶具体的结构尺寸和结构特点，经计算选择合适的参数。
a、门叶放大大样尺寸的因素有两方面：
一是焊接变形；二是收缩余量;三加工余量;由于门叶结构形式的不同，焊后产生的缩短和变形也不同。为此，需预先采取反变形，采取措施在下料时预留出收缩余量。
b、以上因素，门叶的制造采用反变形措施：
即将门叶的曲率半径在制造时适当加大曲率半径加大到12100mm，主梁间的间距H值也应随之加大，加大后的值为4452mm。为保证加工后面板的厚度将面板加厚到28mm..
检验放大大样无误后，制作隔板等零件的下料样板、卷弧样板、组对样板和检验样板，样板应妥善保管，并做好标记。
4.4.2. 2、下料加工与小装配
零件下料应尽可能采用自动切割机下料，对矩形件采用刨边机刨边与开坡口，所有平板、弧板、型材应校平、校直，矫正检验合格后方可进入单个构件的制造。零件的加工应符合（DL/T5018-2004）的规定。
4.4.2.2.1、下料时应注意的事项
a、准备下料用的工具，如画针、画规、手锤、圆冲、粉线和油漆等；
b、检查样板有无变形；
c、检查材料有无变形、裂纹、夹层现象，钢材的厚度是否不足，型钢形状是否规矩等。
d、钢板下料前应先将凹凸不平的部位矫平，板材应矫平后再画线，型钢如有较大弯曲的，应矫直。
e、画线工作完成后，在零件的加工线、接缝线和孔眼的中心线上，打样冲眼并用油漆标明。
4.4.2.2.2、主要件下料
a、隔板下料：隔板是门叶上比较重要的部件，其几何尺寸的准确与否，直接影响到面板的弧度和整个曲率半径。下料时必须按放大的曲率半径的弧线制作样板。为了使切割机沿弧线顺利切割，设置切割导轨，导轨用20×20角钢弯成弧线状。
b、支臂下料
支臂下料时，按设计尺寸再加上焊接与焊后修正的收缩余量。靠近门叶大梁一端应留加工余量4㎜，靠近支铰一端留长50mm，以备总体组装修整调节使用。
4.4.2. 3、零件加工
弧形闸门每个零件的精确程度，直接关系到整个闸门的质量，凡能上机床加工的零件，都进行机加工。
4.4.2. 4、单个构件的组装
a、熟悉拼装图，检查其单个构件尺寸是否符合总图要求，弧门中单个构件有：主梁、支臂、竖杆、边梁和肋板。
b、主梁等单个构件拼装前，应将翼板长度中心线左右100㎜宽和腹边50㎜范围内用手动磨光机进行除锈和打磨，腹翼板对接处应顶紧，一般不允许有间隙，确保焊接质量。
c、主梁的拼装时用型钢和千斤顶组成简易夹紧装置进行拼装，注意控制好主梁两端尺寸。
d、支臂拼装，在钢板平台上放好支臂腹板，后用千斤顶和型钢组成夹紧工装将支臂腹板和翼板拼对成型。
e、边梁、肋板应注意划线位置，压紧点焊，要注意两端尺寸控制正确。
f、吊耳拼装，按图尺寸在平台上进行拼装，接头应压紧，孔中心纵向横向不超过±2㎜，两吊耳板应同心，倾斜度不大于1/1000，最大2㎜。
g、构件的校正：由于主梁的单个构件焊后出现角变形，正面、侧面产生的弯曲变形，这些变形均应该采取机械、锤击和火焰等方法进行矫正。锤击矫正，不能直接锤击工件，矫正时应加垫铁；火焰矫正时，应根据变形情况使用烤枪，在矫正部位进行三角形、园点形或柔带形等加热方法，温度控制在600-8000C范围内（即暗樱红色-樱红色），最高不超过9000C（即高樱红色）。
h、面板卷制，卷制时必须用卷弧样板随时检查弧度，直到符合弧度要求。
4.4.2.5、门叶的组装与焊接
根据我厂已往的制造经验，弧形闸门我们采用仰式胎具拼装。（如下图所示）

仰式胎具具有结构简单、弧面易于保证、焊接后能自由伸缩以减少内应力，以与测量、组装、施焊方便等优点。
首先根据放量后的面板外缘弧度，做出弧形样板，检测并修正弧形工作台。合格后，找正中心，将各节面板依次铺设在胎具上，划出各梁的位置线。组装主梁、左边梁、次梁，最后装右边梁。在门叶处于完全自由状态下，按图纸和规范的要求，用经纬仪检测各控制点：两主梁的中心间距、平行度、对角线、扭曲度，面板的直线度、弧度，底缘的倾斜度、直线度等，待各项指标达到规范要求后方可施焊。
4.4.2.5.1、门叶组拼是在弧形台上进行，组拼前用样板或水平仪测坐标的方法，检查弧形台的弧度，控制四角基本在同一水平位置。检查完毕后，把修好弧度的面板调正方位，使面板底缘与弧形台所放射的基准相平行，以防扭曲。
a、面板画线：首先画出垂直于底水封（面板底缘）的门叶横向中心线，以此为基准，分别画出各个部件的拼装位置，画线时要考虑收缩余量。
b、门叶大组拼
(1) 将压制成型的弧型面板吊装于弧型胎膜上就位,按已放好的线为准,核对各部尺寸,测量两大横梁底部4点对角线,允许偏差±3.0㎜,吊耳一般是先小组拼加工并经成形的部件，大组拼时一定要掌握轴孔位置不使之偏移。
(2) 按已画好的线组对大梁、小纵梁、隔板和肋板等。在检查各部几何尺寸无误后先进行加固点焊，从中部开始先立焊后平焊进行焊接。
(3) 门叶在胎具上进行整体组装拼焊，组拼后先拉线测量顶梁、底梁、横、纵梁和门叶横向直线度，矫正后偏差＜4㎜；用放大后的弧型样板矫正门叶纵向弧度，间隙＜2㎜；矫正整体扭曲偏差＜3㎜。门叶整体矫正合格后，将侧止水座板位置引于面板上，以面板中心为准，测量门叶整体收缩量，按图纸设计尺寸画线加工面板，面板局部不平度＜0.5㎜，后割边，并严格控制闸门扭曲，弧长和弦长尺寸。
(4) 画线配钻顶、侧、底止水封底板与压板，大纵梁后翼板与支臂连接板配钻和侧向滑块螺栓钻孔，以便螺栓连接。
c、门叶组拼时应注意以下事项：
（1）各部件的接触部位应顶紧，一般不允许有间隙。
（2）各部件都应在自由状态下组拼，不能过大的施加外力，以防外力拆除或焊后变形。
（3）组拼完毕，进行全面检查：弧度是否与长弧样板吻合，两主梁的对应点是否在相对应的水平位置，两主梁的跨度是否一致等。
4.4.2.5.2、门叶焊接
a、施焊前由技术人员根据结构特点的质量要求编制焊接工艺规程，进行技术交底。焊接必须由持上岗合格证的焊工进行。
b、将拼好的门叶全部进行点焊，点焊长度一般为50-80㎜，间距为300㎜左右，点焊焊缝高度为正式焊缝的1/2。
c、将坡口与焊缝两侧20mm范围内的铁锈、熔渣、油垢、水迹等清除干净。
d、发现点焊与焊缝两侧处有裂纹时，应找出原因，在确定处理措施，处理后再重新点焊和焊接。
所用焊条，严格要求进行干燥和烘烤后进行使用。
施焊人员均为偶数，保证左右对称施焊，焊接过程中，焊工应互相照顾，对使用电流速度应保持基本相同。
应从门叶中间开始逐步向四周扩散施焊，厚板采用多层多道焊。
采用对称、分段、逐步后退的焊接方法，分段长度一般为200-400㎜，最好是一根焊条正好焊完的长度，这样可以减少焊接接头。
e、如温度低于-50C时，应在车间里架设铁炉，满足施焊要求。五级以上的大风或下雨、下雪时，焊接场所应有可靠的保护措施。
f、焊接时，严格按焊接工艺要求进行，采用对称多层分段退步的焊接方法以减少焊接变形，。门叶的I、П类焊缝应由合格焊工担任，焊后，施焊焊工在焊缝一侧5-10mm处打上自己的焊工代号。
g、起弧点和熄弧点应熔化在焊道内，不得有未填满的熔池。I、П类焊缝要进行无损探伤检查，其UT探伤抽查比例I类焊缝100%，П类焊缝50%。探伤不合格的焊缝应返修，同一部位返修不超过二次，若超过二次必须由厂总工或技术人员批准。返修后的焊缝应重新进行探伤检查。
h、全面焊接完毕，检查各部尺寸，有变形部位应予修整，然后再划出主梁与支臂相连接的连接板位置线。当条件许可，门叶吊离弧台后可先将门叶主梁与支臂结合部位先行加工，使用连接板配合严密。
i、焊接完,焊缝检验合格后,进行门叶消应力处理(采用整体或分段、局部热处理)。
j、消应力处理完成后,矫正、检验合格后，利用工工装先加工结合面处。
k、加工完后，检验合格达到图样技术要求后，将门叶组拼。
4.4.3、支臂制造
4.4.3.1、平板下料
按图纸下料（支臂各零件下料时都必须经过放大样求出与设计相一致的各零件的几何尺寸和形状），数控切割机刨边机加工。支臂箱形梁对接焊缝均按焊接工艺与规范执行，拼接时注意焊缝的重叠，焊缝错开的距离³150 mm；且避免出现十字焊缝。焊前平板，要求板的平面度符合规范DL/T5818-94表8.1.6中规定。支臂与门叶联接处法兰板用d=(图纸设计厚度+4mm加工余量)的板下料，平板后单独加工到d=(图纸设计厚度+4mm加工余量)mm，（留4mm的余量待大组时调节支臂与门叶的结合面），划线钻孔后与门叶加工过的主梁后翼缘配钻后用工艺螺栓联接一体（待门叶与支臂按地样大组时，与支臂焊接），要求此结合面严密，承力均匀。
4.4.3.2、支臂与支铰联接处钢板用d=(图纸设计厚度+4mm加工余量)下料，支臂拼组后铣削加工为图纸设计厚度的钢板。
4.4.3.3、支臂节间连接法兰板用d=(图纸设计厚度+加工余量)的板下料，平板后单独加工到d=(图纸设计厚度)mm，支臂节间连接法兰板用工艺螺栓联接一体参与组装。
4.4.3.4、支臂中组
a．（上、下支臂夹角平分线）以支臂中心线和支铰中心线为基准放出地样线。
b．组装支臂，支臂腰线、中心线打样冲孔作明显标记。
c．支臂与支铰联接法兰板用d=设计厚度+加工余量的钢板加工（组装后铆工划出支臂的水平与垂直中心线、加工线和检查线并打样冲眼，按线找正加工）。
d．支臂焊前尺寸检查：工艺尺寸检查。
e．支臂焊后尺寸检查：图纸尺寸检查。
※上、下支臂中心线，夹角平分线与地样吻合，
※支臂开口处弦长L，允许偏差±2.0 mm
※预留长度方向焊接收缩和曲率半径的调整余量（支臂中组后齐头。支臂和支铰联接板划出加工线与检查线。）
4.4.3.5、加工
铣削支铰端板，单件加工平面，端板加工后厚度³图纸设计厚度+3 mm；平面度符合DL/T5018的规定。
与支铰点焊固定，配钻螺栓孔，不便配钻的螺栓孔采用过孔的方法配钻，并规出螺栓孔的检查线。钻孔后用工艺螺栓将支臂与活动铰座联接固定。待门体大组。
4.4.4、支铰装置
4.4.4.1、活动铰座、固定铰座ZG310-570毛坯委托陕西重型机器.
厂外协。外协单位应提供支铰ZG310-570铸钢件的化学成分，力学性能，硬度，无损检测，表面质量等质量证明资料文件齐全。
铸钢件应符合设计图样要求；铸钢件的化学成分，力学性能应符合GB11352的规定；铸钢件的热处理与硬度应符合设计图样的要求；铸钢件的质量应符合标书、相关国家标准和规范的要求。
活动铰座、固定铰座ZG310-570由外协厂家粗加工后，进行无损探伤检查（评级标准GB/T7233 3级）。铸件内部质量应符合设计要求
4.4.4.2、铰座加工
铰链、铰座毛坯外协后厂内第一次划线→刨底座平面、两个基准底边→第二次划线（底面十字中心线，打样冲眼，并过到两侧面）→铣加工轴孔、端面，铰链的轴孔孔经与两侧端面厚度分别留有余量参与门叶大组，待大组后按地样划线第二次机加工到位（此余量作为门叶大组调整余量）。固定铰座可一次加工到位。→钻孔（与支臂连接座板配钻）
要求：铰座底板至轴孔中心距离公差符合设计图纸。
4.4.4.3、铰轴40Cr表面镀铬
铰轴40Cr锻件，锻件的锻造应符合施工图样和Q/ZB71的规定。铰轴锻钢件不得补焊，
按Ⅱ类锻件，探伤3级验收并提交化学成分和机械性能试验报告。
锻钢件的热处理与硬度应符合设计图样的要求，粗加工后→超声波、磁粉探伤检查→调质处理→探伤检查，铰轴表面无裂纹缺陷。→精加工，铰轴镀铬前磨加工→先镀乳白铬40～50μm,再镀硬铬（50μm+硬铬的磨加工量）→镀铬后磨铰轴外圆尺寸、镀铬层厚度、表面粗糙度符合设计图样要求。
4.4.4.4、支铰轴承：轴承按图纸要求尺寸型号采购，供应商提供产品合格证书与轴承产品材质证明文件应齐全。
4.4.4.5、固定铰座与支铰大梁联接螺栓孔应进行配钻。（最好用专用模板，模板要清晰标上两个不同平面、前后、左右位置）
支铰装置应在工厂内与门体进行总组装,左右支铰轴孔的同轴度应小于1mm。
支铰装置组装后进行编号并作出明显标记。
4.4.4.6、支铰装置装配工艺
活动铰座与固定铰座按门叶大组左右位置的编号进行配套装配，轴孔清洗干净，用温差法装配活动铰座与自润滑轴承，冷却后涂足专用润滑脂，依次装配密封圈、压盖、固定铰座、轴、止轴板等零件。
支铰装置应转动灵活，无卡阻。
4.4.5、门叶消应力处理
根据图纸要求门叶消应力处理允许分段或局部、整体消除应力热处理。
a、门叶消应力处理采用单节整体放在热处理炉中消应；
b、门叶消应力处理热处理工艺：在热处理炉炉温小于300℃时将工件装炉,用小于120℃/h升温速度将炉温加热到650℃后保温2h, 用小于135℃/h降温速度将炉温降温到250℃时出炉.
c、热处理炉简介
1热处理炉的技术参数
用途：结构件低温退火处理
炉底面积（长×宽）：6m×3.5m=21㎡;
炉膛有效高：2.2m
炉温:最高650℃,
温控精度:±10℃
净装载量(最大):30t
燃料种类:焦炭
炉内温度900℃时,侧墙温度≤70℃,炉顶温度≤105℃
2工作原理
热处理炉示意图见图。热处理炉采用侧燃式独立燃烧室，燃烧完毕的热烟气在抽风机的吸力下通过炉壁一侧的风道，经炉膛侧面的调风板进入炉膛，加热工件。废烟气的一部分重新被吸入燃烧室参加气流循环，另一部分由排烟口排除炉外。 热处理炉示意图
4.4.6、弧形闸门整体组装
4.4.6.1、放出大组底样线：门叶中心线、支臂中心线、支铰中心线、门叶底缘投影线。
4.4.6.2、立两支臂
通过钢丝调两活动铰链同轴，下部两支臂高程一致（下支臂的腹板处于水平位置），吊垂线各点与底样吻合，测支撑前四点对角线差。支臂与支墩与平台固定，两支臂拉撑杆固定。
4.4.6.3、立门叶
控制门叶的垂直中心与门叶的水平中心（下主梁中心）与下支臂梁的水平中心共面。
门叶按支墩垫板和门叶底缘投影线就位主梁四块法兰板的十字线与支臂工字梁的十字线检查调整重合后测门叶曲率半径和门叶面板水平直线度。
调整到位后焊与门叶联接的支臂端部法兰板，焊后测门叶曲率半径。（用R=12000mm外卡板、3000mm长，检测门叶纵向弧度与样板的间隙≤3mm。）划面板两侧齐边线、吊耳孔位置线与其检查线（吊耳孔的纵、横向中心线允许偏差±2.0；吊耳中心线至门叶中心线允许偏差±2.0）侧轮位置线。
将侧轮按线就位安装组合，检查、修正、编号。
划出顶水封、侧水封连接孔中心线。
门叶两边齐边。
镗加工吊耳轴孔。（吊耳轴孔倾斜度：≤1/1000）
铰链轴孔中心至面板外缘的半径R的允许偏差为±3.0mm。
组合处错位应不大于2.0mm。
4.4.7、弧门面板加工
a、弧门面板加工采用弧门面板加工专用工装。
b、加工工装简介
（1）根据弧门结构形式，弧门尺寸以与弧门总拼后的状态，我们设计的弧面加工工装如图所示。
1、小车镗削头 2、 定位装置 3、支臂 4、测杆 5、支铰座
6、支墩 7、框架结构 8、支墩 9、弧门门叶
（2）主要由框架结构、小车、小车行走机构、定位装置、同心装置、测量装置、电气等组成。
c、加工方法
（1）弧门面板的加工在弧门总拼后进行
（2）加工前首先要从门叶上、中、下三个位置检查，调整小车水平左右移动的不平度，保证其偏差控制门叶设计要求水平方向不平度范围。
（3）门叶加工由上往下进行，每加工完一刀后，往下移动一个定位孔位，测量后再进行加工。
（4）加工完后进行测量，检验合格后，使用经纬仪放出门叶中心线、水封定位线和门叶边线。再进行侧轮、吊耳的装配与水封装置的配钻，并将闸门表面的焊疤、焊渣打磨干净，弧坑补焊磨平。全部完成检验合格后，填写检验报告，并进入防腐处理。
4.4.8、弧门总体组装（最后验收状态）
支铰装置：部件装配验收合格。
门叶与支臂：制造检验合格。
以上两大部分组装一体：门叶中心与支铰中心为基准组装一起，活动铰座与支臂端法兰板螺栓把紧，与大组地样线吻合，检查项目和质量指标按照DL/T5018-2004弧形闸门制造的有关规定进行检查。门叶中心、支臂、支铰中心吻合，支臂中心至门叶中心距离偏差不超过±1.0mm.。要求：两个铰链轴孔的同轴度公差a不大于1.0mm，每个铰链轴孔的倾斜度不大于1/1000。
铰链中心至门叶中心距离的允许偏差为±1.0mm。
支臂中心与铰链中心的不吻合值应不大于2.0mm；
支臂中心至门叶中心距离（在支腿开口处）的允许偏差为±1.5mm。
支臂与主梁组合处的中心至支臂与铰链组合处的中心对角线相对差应不大于3.0mm；
4.5、埋件的制造
弧门的埋件包括三大部分：侧导板、底支承、支铰钢梁、转铰水封和钢衬等。
4.5.1、侧导板的制造
侧导板的工作面既是门叶行走支承面，又是水封面，因此，对侧导板工作面的平面度、局部不平度、扭曲和曲率要求很高，焊接变形较复杂。为保证侧导板的制造质量，必须根据审核后的施工图样编制严格的施工工艺，施工工艺中应包括下述几点：
（1）为保证侧导板的曲率，侧导板下料前应先放样，根据检查合格的样板进行下料。
（2）为保证侧导板工作面的平面度和扭曲符合要求，侧导板工作面的不锈钢钢板厚度在施工时须选择加厚2-4mm，侧导板焊接后须搭设专用校正平台，校正工作面平面度与扭曲至2mm范围内，最后对工作面进行整体铣加工。
4.5.2、底支承的制造
底支承既是门叶的承重构件，又是底水封的封水面。因此须严格矫正其直线度、局部不平度和扭曲，底支承的整体检查应符合（DL/T5018-2004）7.3.1中“构件表面未经加工”项目的要求。
4.5.3、转铰水封座的加工
钢板焊接多边形构件在平面度≤2mm工作平台上按设计图样尺寸形状组合成一体，止水座板上部焊缝按设计图样斜坡过渡并用砂轮机打磨光滑平整，不锈钢止水座板加工后大于设计厚度，长度留焊接收缩量和加工余量（10mm）。
检查尺寸符合设计图样、DL/T5018规范要求。
按焊接工艺设计规定的焊接参数、焊接顺序进行焊接，并按DL/T5018规范检测焊接质量。
修正焊接变形符合设计图样、DL/T5018规范要求，划加工基准线和检查线。
刨加工不锈钢止水座面Ra3.2μm。直线度≤1mm，局部不平面度≤0.5 mm/m2 ，不锈钢止水座板厚度≥大于图纸设计厚度。两端头铣加工Ra12.5μm，长度0/-3mm。
转铰水封座的滚轮轴孔与转轴孔的加工我们采取工装加工，以保证轴孔的同心度。
4.5.4、支铰钢梁
钢板焊接多边形构件在平面度≤2mm工作平台上按设计图样尺寸形状组合成一体，支铰座板上部焊缝按设计图样要求并用砂轮机打磨支铰座板加工后大于设计厚度，长度留焊接收缩量和加工余量（10mm）。
检查尺寸符合设计图样、DL/T5018规范要求。
按焊接工艺设计规定的焊接参数、焊接顺序进行焊接，并按DL/T5018规范检测焊接质量。
修正焊接变形符合设计图样、DL/T5018规范要求，划加工基准线和检查线。
铣加工支铰座面、支腿安装面Ra3.2μm。直线度≤1mm，局部不平面度≤0.5 mm/m2 ，不锈钢止水座板厚度≥大于图纸设计厚度，长度0/-3mm，支铰座面与支腿安装面角度误差20`。
五、主要施工资源配置计划
序号
主要设备名称
型号
数量
加工最大尺寸
能达到的加工精度
1
大型卧车床
WE1125
1
φ1250
国标
2
车床
CA620
3
φ620
国标
3
龙门刨床
Br1000B
1
L1000
国标
4
刨床
Br650
2
L650
国标
5
铣床
XII130
1

国标
6
摇臂钻床
IQ80
1
φ80
国标
7
剪板机
SQ20
1
200×12
国标
8
双柱压力机
J23-80
1

国标
9
直流埋弧自动焊
MZ-1000
1

国标
10
单悬臂直流埋弧自动焊
MZ—1000
1

国标
11
钢尺
20米
把
4

12
钢板尺
1米
把
4

13
盒尺
3米
把
5

14
盒尺
5米
把
5

15
角尺

把
4

16
DJ2型经纬仪

台
1

17
DS3水准仪

台
1

18
面板加工工装
自制
套
1

六、 施工组织机构与人员计划
6-1、施工人员投入计划
职务
姓名
项目经理
杜强云
项目副经理
李立文
项目副经理制作负责人
黄军现
技术负责人
祁洪中
财 务
石荣华
质检负责人
李海军
探伤员
袁小玲
安全员
尚新武
焊工
10人
铆工
5人
电工
1人
辅助工
5人

6.2施工组织机构图

项目经理

总工程师

项目副经理

项目副经理

工
程
技
术
部

质
量
安
全
部

材
料
部

财
务
部

综
合
办
工
公
室

经
营
部

制
作
一
车
间

制
作
二
车
间

防
腐
车
间

金
工
车
间

安
装
队

七、工程质量保证措施
7.1、质量保证体系
以项目法施工管理为依据，施工现场成立以项目经理负责人为主管的质量保证体系。
7.2、质量目标和方针
质量目标：合格率100%，优良率90%。
质量方针：科学管理，精益求精，信守合同，追求更好。
7.3、质量保证措施
为了保证在施工过程中，各分项工程均能达到有关质量标准，应始终贯彻质量第一的观念，具体措施为：
a、本工程推行全面质量管理，质量目标单元工程合格率100%，优良率90%，最终争取优良工程。
b、依据《国家建筑设备施工安装给水工程验收规范》BJ242-82，与《水利水电工程施工质量评定表》加强单元工程（或工序质量）控制。
c、施工现场设立施工股、质检股。
d、严格按三检制度施工，上道工序未经验收不得进行下道工序，每一个单元工程结束后，必须进行单元工程质量评定。
e、施工质量检查内容
（1）施工准备的检查，施工前对施工机械、使用原材料、现场、人员均应检查，做到设备完好，现场施工人员思想重视，特别是对用在工程中的原材料，无论是钢板、型材、电焊条等，都要严格进行进场前的检查，避免使用不合格原材料。
（2）施工过程的检查控制：首先要编制分部工程，特殊过程、关键过程与隐蔽工程的作业指导书，编制过程（工序）完成后的防护、保护措施。
在施工过程中，依据施工组织设计、合同规定与工程实际情况编制相应的工程进度计划。项目部应安排好作业计划，力求均衡生产，避免颠倒作业，减少交叉作业，以免影响质量。
施工过程中，测量人员应在开工前初测，复测的基础上，与时根据测量控制点，给出指导施工的控制点线，并由技术人员复核，施工班组应对作出的测量点线妥善保护。
项目部对运至现场的原材料、半成品和工程配套设备，应建立严格的质量验收和领发制度，确保操作者在施工中领取和使用合格的原材料、半成品和工程配套设备。对于有可追溯性要求的产品，必须做好可追溯的产品标识。可按我局《物资材料采购控制程序》和《产品标识和可追溯性控制程序》执行。
项目经理部应定期或不定期组织对施工现场的大、中型施工设备的保养与维修工作进行检查，并保存相关的记录，确保设备性能良好，运行正常。对特殊过程，需对设备的保证能力进行再确认。可按我局《设备控制程序》执行。
工程交接验收应严格执行《检验和试验控制程序》，每个单元完成后，在班组自检的基础上，由施工员复检，专职质检员终检，再请监理单位或业主进行联检。质量合格后方能转入下道工序，并按规定做好质量评定记录。在《施工日记》中反映行为过程标识，严禁未经检验转入下道工序施工。
（3）现场施工人员特殊过程控制：
A、隐蔽工程（涂装）；
B、特种焊接；
在特殊过程施工前，项目部技术负责人应组织有关技术人员制定切实可行的作业指导书，并报上级技术部门批准，作业指导书对施工方法和质量要求应作明确规定，并对操作人员进行交底，有必要可实行样板法，先做样板，质检合格后，再大面积开展施工。
项目部应核实从事特殊过程的作业人员持证上岗情况，技术负责人、工长、质检员对操作质量要进行严格控制，连续监督，并在《施工日记》中记录，项目部的质检部门对特殊过程要实行逐项抽验。
利用统计技术，对过程能力、过程质量和工程施工进度控制。
（4）最终产品检验
工程交接前，由厂总工办组织项目经理部有关人员对工程进行全面检查，依据有关试验标准、规程、规范的检查内容和要求，对工程施工质量，进货检验和试验资料、过程检查和试验资料，其他质量保证资料以与外观质量进行综合检查。检验应邀请有关人员参加，做好检查记录，并签字齐全。
项目经理部在单项工程完工后，组织有关人员按合同规定的有关质量检验评定标准进行检验。由质检员填写评定记录，并经有关人员签字，作出竣工质量记录。
最终产品试验由局试验室、工地试验室内或业主指定的试验室进行。
最终产品试验，由试验专业人员组织项目有关技术人员监理工程师参加，按合同规定的标准与规范进行试验。记录应有监理工程师有关人员签字，汇总编成竣工资料。
7.4、对质量事故采取“三不放过”的原则。
7.5、我单位已通过ISO9002认证，施工中严格按我单位的《质量手册》执行。
八、 施工安全保证体系
8.1建立健全安全生产保证体系，落实安全生产责任制
8.1.1本合同工程拟建立的安全生产保证体系见“安全生产保证体系框图”，成立以工程项目经理为组长的安全生产领导小组，全面负责并领导本项目的安全生产工作。在现场设一名安全员，负责制定现场安全规则，检查安全执行情况，对职工进行安全教育，采取各种预防措施，防止事故的发生。
8.1.2本项目实行安全生产三级管理，即一级管理由工程项目经理，副经理负责，二级管理由专职安全员负责，三级管理由施工作业队班组长负责。
8.1.3.按照颁布的《安全生产责任制》的要求，落实各级管理人员和操作人员的安全生产负责制，全员承担安全生产责任，做到纵向到底，横向到边，一环不漏，人人做好本岗位的安全工作。
8.1.4.开工前。项目部组织人员编制实施安全施工组织设计，制定出金结制安专项安全措施设计，确保施工安全。
8.1.5.实行逐级安全技术交底制，由项目部组织有关人员进行详细的安全技术交底，凡参加安全技术交底的人员要履行签字手续，并保存资料，项目部专职安全员对安全技术措施的执行情况进行监督检查，并做好记录。
8.1.6.加强施工现场安全教育
（1）针对本工程特点，对所有从事管理和生产的人员，施工前进行全面的安全教育，重点对专职安全员、班组长、从事特殊作业的焊接工、电工