昌平轻轨主线桥现浇箱梁施工方案.doc

机场南线公路工程6#标主线桥现浇箱梁施工方案
1.工程概况
1.1概述
机场南线（京承高速公路～东六环路）公路工程位于北京市东北部，是一条分流疏导首都机场过境交通连接市区高速联络通道。西起京承高速公路，东至东六环路，路线长17.97km。
本项目为第六合同段，标段起止桩号为K8+539～K9+740，全长1201m。为机场高速立交段，是一座大型定向互通式立交，其中主线、Z4、Z5、Z6三条匝道上跨机场高速公路，主线和Z1、Z2、Z5、Z6匝道上跨机场辅路。
本标段主线桥全宽30m，分上、下行两辐，每侧行车道净宽12.75m，中央隔离带3m，北半幅桥全长816.53m（23跨），南半幅桥全长866.53m（24跨），全桥共分七联。其中：第九联、第十联、第十一联、第十三联采用现浇预应力混凝土连续箱梁（共26跨）。桥标准梁形单箱三室，第十三联桥形采用单箱多室，箱梁顶板厚25cm、底板厚22cm，腹板宽为65cm，在支撑横梁处腹板局部加厚至90cm，翼缘板宽1.88m，梁体分1.5m、1.7m两种高度。桥梁总面积为24884m2。
1.2本工程参建单位
建设单位：北京首发高速公路建设管理有限责任公司
设计单位：北京市市政设计研究总院
监督单位：北京市道路工程质量监督站
监理单位：北京逸群工程咨询有限公司
施工单位：北京市政建设集团有限责任公司
1.3主要工程数量
钢筋 1928134kg
箱梁砼C50 10421m3
钢绞线Φj15（7Φ5） 412447kg
塑料波纹管（外径81mm） 20846m
塑料波纹管（外径99mm） 15589m
夹片式锚具 15-8 392套
15-9 402套
15-10 104套
15-11 32套
15-12 176套
1.4工程特点
1.4.1主桥及匝道桥位置较集中，交叉施工作业面多，且合同工期紧，施工安全管理工作难点多。
1.4.2第十联上跨现况机场辅路，箱梁支架施工时需搭设门洞，施工期间须及交管部门密切配合，做好交通疏导工作，确保社会车辆通行。
1.4.3主桥第十一联、十二联位于现况三线沟河道湿地及蹅土堆，地势起伏较大，存在地基处理问题。
1.4.4 现浇箱梁混凝土一次浇注方量大，清水混凝土外观质量要求高，施工中要加强精品意识，务必精益求精，确保结构一次成优。
2.施工计划安排
2.1本主线桥分南、北桥独立、逐联进行施工。提前做好施工前准备，合理调配人员、材料、机械。
2.2计划施工日期：
主线桥第九联：2007年3月10日～2007年5月10日
主线桥第十联：2007年3月15日～2007年5月15日
主线桥第十一联：2007年3月25日～2007年5月25日
主线桥第十三联：2007年3月15日～2007年5月15日

箱梁施工计划表

3主要施工方法及技术措施
3.1施工准备
3.1.1箱梁施工前组织有关人员对图纸进行会审，并学习施工规范及质量检验评定标准。
3.1.2提前召开技术研讨会，制定施工方案，对施工人员进行安全技术交底。对特殊工种作业人员进行岗前培训，合格后持证上岗
3.1.3使用各种原材料，如钢筋、钢绞线，锚具夹片，波纹管等应有合格证并按照规范要求进行抽样送检（含第三方检验），严格执行见证取样制度，检验合格后方可使用。
3.1.4设专人负责混凝土调度，选择两家符合资质搅拌站，并同搅拌站签订技术合同，按设计要求进行砼试配，混凝土配合比经监理工程师批准后方可使用。
3.1.5对相关施工器具和设备进行检验和标定，合格后方可使用。
3.1.6对墩台高程和轴线进行复核，安装支座达到质量验收标准。
3.2测量控制
3.2.1测量人员对测绘院交桩进行复测、栓桩，其中包括导线、中线、水准点复测，并约请监理工程师进行复测校核。严格执行有关测量工作监理报验程序，测量复核制度，各工序线位，高程待监理审批、复核后方可进行施工。
3.2.2线型控制：铺设底模前，测量人员在复核控制桩无误后，直线段每隔10米、曲线段依据曲率半径不同，每隔3米或5米放出箱梁中线及边线控制点，以保证箱梁线型直顺圆滑。
3.2.3高程控制：测量人员每10米设置一个箱梁梁底控制高程，施工人员据此核对支座顶高程；箱梁底垫石高度、坡度并严格控制底模铺设。浇筑混凝土前在翼板上复测混凝土顶面高程。
3.3地基处理
3.3.1主线桥跨现况三线沟，地形较为复杂， 42＃～44＃墩位于河滩湿地部位地层，地基承载力较薄弱，必须提前进行处理。施工时要先将地面积水排干，淤泥、杂物等用反铲进行挖除，遇地面陡坡要先开挖搭接平台，搭接平台宽度不小于2m。 将原地面大致找平，用透水性好砂砾进行换填处理。重型压路机碾压，压实度达93%以上。
3.3.2支架基础宽度范围内扰动过地基或沟槽回填土，要翻挖后掺石灰分层夯实处理。原地面局部坑槽（树坑）分层回填整平压实。一般现况原地面要先清表（树根、草皮等清除），清表完成后，对原地面整平、碾压，密实度≥90%。支架基础分层夯实整平，采用12%石灰土40cm分两层摊铺，12t以上压路机碾压密实。洒水养生、支搭排架。
3.4排架施工
3.4.1在基础预压检测合格后，支搭碗扣支架，由测量人员放出箱梁中线，以控制排架支撑中线和几何尺寸。箱梁支承体系采用碗扣钢支架，满堂红支搭。支架立杆组合根据路排架基础处理面高程控制。安装时支架底横桥向方向平铺400×20×5cm木板，底部用水泥砂浆找平。支架沿桥纵向间距90cm，横桥向空心箱体下间距60cm，两侧悬臂板部位间距90cm。考虑到横梁、腹板处自重较大，立杆间距局部加密为60×60cm。横杆步距90／60cm。水平横杆上下层两端间隔60cm，中部间隔120cm。可调底座、顶托调节高度严格控制在30cm以内。以确保架子顶自由端稳定。按照施工区处理后地面高程及梁底高程之差，采用LG—300、LG—180、LG—150、LG—120、LG—90等规格杆件进行组合安装。
3.4.2立杆应竖直，横杆应水平，并加设十字盖。组架要控制纵横向直顺度和垂直度，以免影响整体稳定性。桥梁梁体处于曲线上，排架需分区支搭，分区长度、角度根据圆弧大小确定，各区之间用φ48mm钢管，十字卡联结。
3.4.3支架纵向每隔4排立杆设通长剪刀撑1道，横向每隔3跨设1道剪刀撑，高于4m支架，在两端和中间每隔4排立杆从顶层向下每隔两步设置一道水平剪刀撑。每道剪刀撑跨越立杆不得小于4跨，且不得小于6m。斜杆及地面夹角宜在45°～60°之间。剪刀撑及碗扣支架立杆、水平杆相交处，转扣设置数量按大于85%控制。
3.4.4对于高度大于4m支架设水平撑，为保证其稳定性，可每隔5m在支架顺向两侧设置一道钢丝绳拉纤，地锚埋设应大于1.5m，
3.4.5支架基础应排水通畅，两侧设排水沟，排架支搭完成后应由技术安全部门进行验收，合格后方可投入使用。
3.5门洞支搭及拆除
3.5.1主线桥（38#～39#墩）上跨机场辅路，桥下净空>4m，采用支搭门洞形式，门洞净宽8米。门洞下部支撑体系采用碗扣钢架，横向间距30cm，其下浇筑C25混凝土条形基础（B=1.4m.H=30cm）。碗扣支架上方采用四根14#工字钢作为侧梁，门洞顺桥向采用I56#工字钢（L=10.1m）作主梁，主梁横向间距60cm。其上铺设8cm×12cm木方（间距40cm）支撑梁底摸板体系。支架总体搭设完毕，在支架纵横方向每隔3m用φ48mm钢管进行整体加固并设置水平拉杆及剪刀撑。
3.5.2工字钢主梁用Φ20钢筋＠1.0m拉焊；并局部用钢筋焊剪刀撑。
3.5.3门洞净高保证不低于4.0m。门洞搭设选在夜间交通流量较少时进行（施工时间为每晚23:00至次日凌晨4:00），采取路外安置吊运设备，间歇断行交通措施。门洞支搭要提前做好准备，加紧施工。
3.5.4在拆除作业前，召开大型安全技术交底会。对拆除作业做出有关技术、质量、安全、进度具体要求，明确施工负责人，针对拆除过程中可能发生隐患安全隐患要制订安全可靠防护措施。拆除作业时要划出安全区，设警戒标志，专人看管，施工人员必须戴安全帽，穿防滑鞋，系安全带，严禁酒后作业。
3.5.5拆除56#工字钢纵梁是全桥整体拆除难点和安全重点。在拆除56#工字钢之前必须将工字钢上部模板、方木、抄手楔及所有横向联杆、斜杆全部拆除干净。
3.5.6采用ZL50装载机进行单根56#工字钢拆除。首先在装载机拆除行走路线位置进行填土，填土高度约1.5m。根据装载机最大起高能力-30cm预留量做为填土高度控制，填土长度为桥投影距离十每侧10m。填土宽度保证装载机轴距外侧1m宽，并考虑部分工字钢一端有长出情况，防止偏心造成工字钢一端偏重。填土要求机械碾压平整密实，防止出现轮胎下沉。两侧引道坡度合理并及路面接顺，使装载机行走平稳安全。
3.5.7将ZL50装载机料斗上安装方木井架，以防止产生滑移，保证工字钢托装稳定。
3.5.8 根据拆除速度将56#工字钢及横梁焊接点进行适当割开，避免提前割开太多，造成安全隐患。在工字钢两端，各设一名架工负责汽割及将56#工字钢放倒工作。同时负责指挥装载机托起工字钢高度控制。拆除时下设一名指挥，负责机械指挥及装载机托起位置，行走速度控制。装载机将工字钢运输到指定地点，设二名工人负责配合卸料，防止摔伤摔弯工字钢。
3.5.9拆除14#横梁工字钢
（1）采用16-25t吊车进行拆除，吊车挂勾后，配合大绳在支架另一侧进行缠绕，配合吊车慢慢放绳。
（2）钢梁在拆除时要注意保护，防止损伤。拆除钢梁要及时装车运走。
3.6支架预压
3.6.1为了检查支架—承载能力，减小和消除支架非弹性变形及地基压缩沉降量，支架搭设完毕铺设梁底模板后对支撑体系进行满跨预压（H＞5m设水平剪力撑），为连续箱梁底模设置预拱值提供依据。
3.6.2承载面为满铺5cm木板后箱梁正投影范围顶面，压力荷载采取砂袋堆载型式，在箱梁底模上堆放及梁跨荷载等重砂袋（最大荷载为设计荷载1.2倍）。按照换算高度码放应一层一层进行，切忌不能一次堆至计算高度。单跨预压面积约440m2，压重荷载总重1108t，箱梁混凝土自重2.51t/m2。
3.6.3 加载及卸载顺序：按荷载总重0→25%→50%→100%→50%→25%→0进行加载及卸载，并测得各级荷载下测点变形值。
3.6.4测点布置：宇洋热线沿预压跨线路方向左、中、右（L/2，L/4、3L/4处）布设三个断面，每断面横桥向设置3点（梁中及两侧边肋），共设9个测点。
3.6.5观测方法：设立临时水准基点，采用水准仪倒尺测量，测加载前标高为Δ1,加载后标高为Δ2,卸载后标高为Δ3。每12小时观测记录一次，支架日沉降量不得大于2mm（不含测量误差），根据观测结果绘制出沉降曲线。观测结果汇总由专人负责，将成果及时报监理工程师审批，确定停止预压时间，一般梁跨预压时间为2～3天。
3.6.6 待消除支架非弹性变形量及压缩稳定后测出弹性变形量，即完成支架压重施工。撤除压重砂袋后，设置支架施工预留拱度。通过可调承托精确调整底模板标高，以满足箱梁设计高程要求。设计要求预拱度为中跨定值2.5(2.0)cm，边跨1.5cm，并于跨中设置，呈二次抛物线型放射至每跨梁两端。如果施工预压后数值大于设计定值，则预拱度按预压后数值设置。
3.7模板制作及安装
3.7.1底模铺设
底模安装之前,先把支座安装在墩顶,采用C40细石混凝土或环氧砂浆锚固。支座安装位置及高程要准确，支座及垫石接处面要密粘不空鼓。采用吊车先安中间底模,中间模板定位后,再安装两侧模板。为了便于拆除桥台及墩顶处模板，可在支座安装完成后，在支座四周铺设一层泡沫塑料，顶面标高比支座上平面高出2～3mm。在拆除底模板时将墩顶处泡沫塑料剔除，施工时严禁用气焊方法剔除泡沫以免伤及支座。
（1）支架顶托挂线调高后安放横、纵梁方木，用铅丝固定。横梁采用15×15cm方木（横桥向），间距90cm，纵肋采用8×12cm方木，间距40cm。（在腹板位置密布间距20cm）。方木上按照箱梁底模尺寸满铺5cm厚木板，板间接缝赶在方木处。木板表面要进行刨平处理，按布置尺寸弹线，铺钉1.2cm厚酚醛覆膜胶合板。接缝处用腻子填实压平，胶合板要求尺寸必须一致，表面光洁、平整、无划痕、无破损，变形板不得使用。
（2）为保证混凝土外观质量，应尽量减少模板接缝。酚醛覆膜胶合板应顺桥向平行铺设，在箱梁曲线段大模板拼装应将胶合板整体转角布置，切除楔形重合部分，避免出现楔形补模。夹角处拼模应用整块模板切割成型，不得拼凑。
（3）提高模板加工质量，确保模板刚度和稳定性。接头密封不漏浆，表面平整度控制在允许范围内，垫石坡度和方向必须严加控制，各部几何尺寸必须满足设计要求。
3.7.2侧模支设
模板安装时应按模板编号顺序遵循先内侧、后外侧，先横梁、后纵梁原则安装就位。各层支撑骨架之间要求安装平稳牢固。
（1）侧模包括箱梁腹板侧板和外侧悬臂板，采用支设木排架（8×10cm方木），在木工场加工制作，现场组装，间距60cm。在胶合板背面用5×10cm木板（间距20cm）加固。板间缝隙粘贴泡沫胶条，以保证拆模后美观。模板和木排架制作时需在现场进行预拼装，符合结构尺寸要求后集中码放整齐。翼板用吊车架设定位后,支架调整加固,木排架及15×15cm木方之间设置抄手楔，每片排架钉斜撑及支架上方木联接牢固。
（2）方木支撑肋条相互之间用衬板双侧对称钉牢，连接成一整体，在方木长度不足时采取并列搭接，电钻打孔穿两道销钉固定。一体模板支架应满足静定结构体系要求，搭接处任何方向都不应转动和位移，确保箱梁浇筑时模板整体可靠、牢固。（在挑檐板外端下部增设凹形滴水槽解决梁侧面流水）
（3）主梁高度经测量人员复核后才能铺设模板和木排架。侧模外型要求平顺、无波浪起伏，技质人员要紧密配合，严格检测。
3.7.3内模支设
（1）箱梁内芯模板应在底层钢筋绑扎完成后支立。按照图纸箱室尺寸分段制作并编号，现场组装成型。采用8×10方木撑为骨架，间距60cm，相互之间用铁钉钉牢，横向设方木拉杆固定，骨架外包1.2cm厚胶合板组合而成一半封闭箱体。采用吊车安装，要求定位准确。方木骨架下用架立钢筋支撑。为保证箱梁底板中部混凝土浇注密实，在内模底板每隔1.5m左右设1个振捣孔。模板拆除须等到箱梁砼达到设计强度75％以上进行。
（2）铺设内模和侧模时要注意予留泄水孔（D=5cm）和通风孔（D=10cm），泄水孔设置在各箱室内底板最低处，沿桥梁中心线对称布置。当孔位及钢筋矛盾时可适当调整。每个箱室内主梁腹板两端各遇留一个通风孔，通风孔应穿透所有腹板，位置可酌情变动。
（3）为便于人员进入箱室进行梁底板砼施工及内模拆除，在箱室内模顶面设置进人洞口（80×80cm）。另在第十联梁内设有顶板短束（N04），也须预留六处孔洞，作为临时张拉人、机进出入孔。在内模拆除外运后，恢复顶板钢筋，设置吊模封顶。
3.7.4封端模板
封端模板应按箱梁横断面结构设计，腹板处封头模板立楞采用两根［12#槽钢，通过腹板钢筋固定。支设时必须保证封头模板位置和垂直度，同时应保证封头模板上纵向预应力锚垫板位置和角度，模板采用5cm厚木模板。
3.8钢筋施工
3.8.1钢筋加工
（1）钢筋必须按不同钢材、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染。露天堆置时，应垫高30cm以上并苫盖防雨。
（2）进场钢筋要有出厂合格证或质量证明书，按不同批号和直径，依照现行国家标准规定抽取试样做力学性能测验，提前进行复检、见证，有见证试验合格后方能使用。严禁未经检验即开始加工钢筋。
（3）钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
（4）钢筋应平直无局部弯折，成盘钢筋和弯曲钢筋均应调直后使用。采用冷拉法进行调直时，其冷拉率应控制在：Ⅰ级钢筋≤2%；Ⅱ～Ⅳ级钢筋≤1%。
（5）钢筋切断前，应根据来料长短和所需长度进行配料，以使钢筋接头最少和节约钢筋。下料前应认真核对钢筋规格、级别及加工数量；下料后按种类和使用部位挂牌标明，并分别堆放。
（6）用Ⅰ级钢筋制作箍筋，其末端应做弯钩，弯钩弯曲直径应大于受力主钢筋直径，且不小于箍筋直径2.5倍。弯钩形式应严格按图纸施工。
（7）施工中做到钢筋直径、根数、弯曲尺寸、安装位置、搭接长度、间距等均符合设计及规范要求。钢筋在钢筋厂加工成半成品，运至现场绑扎成型。
3.8.2钢筋接头
（1）在工程开工正式焊接之前，必须根据施工条件进行试焊，参及该项施焊焊工应进行现场条件下焊接工艺试验，并经试验合格后，方可正式生产。试验结果应符合质量检验及验收时要求。焊工必须持证上岗。
（2）钢筋焊接施工之前，应清除钢筋、钢板焊接部位以及钢筋及电极接触表面上锈斑、油污、杂物等；钢筋端部当有弯折、扭曲时，应予以矫直或切除。
（3）钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两结合钢筋轴线一致。接头双面焊缝长度不应小于5d，单面焊缝长度不应小于10d（d为钢筋直径）。
（4）同一截面内主筋焊接接头在受拉区不超过50％。
（5）钢筋电弧焊应符合下列要求
1）根据钢筋牌号、直径、接头型式和焊接位置，选择焊条、焊接工艺和焊接参数。
2）焊接时，引弧应在垫板、帮条或形成焊缝部位进行，不得烧伤主筋；
3）焊接地线及钢筋应接触紧密；
4）焊接过程中应及时清渣，焊缝表面应光滑，焊缝余高应平缓过渡，弧坑应填满。
5）凡施焊各种钢筋、钢板均应有材质证明书及试验报告单。焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料性能应符合现行《钢筋焊接及验收规程》（JGJ 18）规定执行。
（6）受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距应不小于1.3倍搭接长度。在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内受力钢筋，其接头截面面积占总截面面积百分率应符合下表规定。

接头长度区段内受力钢筋接头面积最大百分比
接头型式
接头面积最大百分比
受拉区
受压区
主钢筋绑扎接头
25
50
主钢筋焊接接头
50
不限制

（7）电弧焊接和绑扎接头及钢筋弯曲处距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件最大弯矩处。
（8）受拉区内Ⅰ级钢筋绑扎接头末端应做弯钩，Ⅱ级、Ⅲ级钢筋绑扎接头末端可不做弯钩。直径等于和小于12mm受压Ⅰ级钢筋末端，可不做弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径30倍。钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝绑牢；钢筋不得滑移。
（9）受压钢筋绑扎接头搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度0.7倍；受拉钢筋绑扎接头搭接长度，应符合下表规定。
受拉钢筋绑扎接头搭接长度
钢筋类型
混凝土强度等级
C20
C25
高于C25
Ⅰ级钢筋
35d
30d
25d
月牙纹
Ⅱ级钢筋
45d
40d
35d
Ⅲ级钢筋
55d
50d
45d

（10）滚轧直螺纹钢筋连接接头
箱梁主筋采用滚轧直螺纹钢筋连接接头，要提前做好接头试件进行试验，接头抗拉强度应符合《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2003）规定。
必须进行接头单向拉伸时强度和变形强度试验、高应力反复拉压性能试验、大变形反复拉压性能试验。
1）连接套
①连接套应经生产厂家检验合格；
②连接套进场时应有产品合格证，施工单位应进场复检；
③连接套不能有严重锈蚀，油脂等影响砼质量缺陷或杂物；
④连接套精度为6H级，并符合GB/T197规定，表面粗糙率不低于6.3；
⑤按照施工实际需要，选择适宜连接形式。
2）施工准备
①凡参加接头操作工人、技术管理和质量管理人员应参加技术规程培训，操作工人应经考核后持证上岗；
②钢筋应先调直再下料，切口端面应及钢筋线垂直，不得有马蹄形或挠曲，宜用切割机下料，不得用气割下料。
3）丝头加工
①加工丝头牙形、螺纹必须及连接套牙形、螺距一致，有效丝扣段内秃牙部分累计长度小于一扣周长1/2，并用相应环规检测合格；
②滚轧钢筋直螺纹时，应采用水溶性切削润滑剂，当气温低于0℃时，应掺入15%～20%亚硝酸钠。不得用机油作切削润滑液，或不加润滑液滚轧丝头；
③操作人员应按要求，逐个检查丝头质量；
④经自检合格丝头，应按要求对每种规格加工批量随机抽检10%，且不得少于10个，并填写丝头加工检查记录，如有一个不合格，即应对该批全数检查，不合格丝头应重新加工，经再次检验合格方可使用；
⑤已检验合格丝头应加以保护。钢筋一端丝头应戴上保护帽，另一端拧上连接套，并按规格分类堆放整齐待用。
4）钢筋连接
①钢筋连接时，钢筋规格和连接套规格应一致，并确保丝头和连接套丝扣干净无损；
②采用预埋接头时，连接套位置、规格和数量应符合设计要求，带连接套钢筋应牢固，连接套外露端应有密封盖；
③被连接两钢筋端面应处于连接套中间位置，偏差不大于1P（P为螺距），并用工作扳手拧紧。钢筋连接完毕后，拧紧力矩值符合下表：
钢筋直径/mm
≤16
18～20
22～25
28～32
36～40
拧紧力矩值/（N.m）
80
160
230
300
360
当不同直径钢筋连接时，拧紧力矩值按较小直径钢筋相应值取用。

（11）接头施工现场检验及验收
1）工程中应用钢筋滚轧直螺纹时，厂方负责提供有效型式检验报告。
2）连接钢筋时，应检查连接套出厂合格证，钢筋丝头加工检验记录。
3）工程开始前和长期施工过程中，应对每批进场钢筋和接头进行工艺检验：
①每种规格钢筋木材进行抗拉强度试验。
②每种规格钢筋接头试件不应少于三根。
③接头试件应达到现行行业标准《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107-2003表3.0.5中I级强度要求。计算实际抗拉强度时，应采用钢筋实际横断面积尺寸计算。
4）随机抽取同规格接头数15%进行外观检查，钢筋及连接套规格一致，接头外露完整扣丝不大于1.5扣，并填写检查记录。
5）接头现场检验按验收批次进行，同一施工条件下同一批材料同等级同型式同规格接头，以500个为一验收批进行检验及验收，不足500个也作为一个验收批。
6）对接头每一验收批，必须在工程结构中随机截取3个试件作抗拉强度试验，按设计要求接头性能等级进行检验及评定。
7）现场检验连续10个验收批，抽样试件抗拉强度试验一次合格率为100%时，验收批接头数量可扩大一倍。
8）现场检验记录表执行JG163-2004标准中附录D和附录E。
3.8.3钢筋骨架安装
（1）对于预制钢筋骨架或钢筋网必须具有足够刚度和稳定性。
（2）骨架焊接及拼装应在工作台上进行，操作时应符合下列要求：
1）钢筋拼装前，对有焊接接头钢筋应检查每根接头是否符合焊接要求。
2）拼装时，在需要焊接位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形。待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。
3）骨架焊接时，不同直径钢筋中心线应在同一平面上。
4）施焊顺序宜由中到边对称向两边进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。相邻焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。
5）钢筋交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，亦可用点焊焊牢。
6）箍筋弯钩叠合处，在梁中应沿梁长方向置于上面并交错布置。
7）钢筋在绑扎过程中,局部如存在预应力筋位置冲突地方,钢筋须适当移位。
8）钢筋安装后应保证保护层厚度，钢筋及模板间设置白色塑料垫块，垫块及钢筋扎紧，并互相错开，在梁底及侧向钢筋垫块间距不大于50cm。腹板下垫块间距不大于40cm。
9）固定预应力孔道波纹管Φ12定位钢筋间距在桥梁纵线上每100cm一道，腹板处按桥梁中线径向控制，并保证波纹管位置准确。
10）在浇注混凝土前，应对已安装好钢筋及预埋件（钢板、锚固钢筋等）进行检查。
11）为防止电焊熔渣烧坏模板，在必须焊接处垫铁皮，焊接完成后将焊渣清理干净。
12）箱梁防撞护拦采用现浇，在悬臂板内予埋钢筋，要保证位置准确，严格按图纸施工。北半幅桥B30轴～B31轴；南半幅桥N30轴～N31轴跨现况机场高速公路，护栏采用Cm2-PL3-R型。其余均采用Cm2-PL2-R型现浇护栏。
13）在箱梁悬臂板上打孔，预埋渗水漏管，孔中距防撞护拦内侧8cm，渗水漏管为镀锌钢管，位置设在伸缩缝纵桥向高侧处横向低处。
14）在箱梁悬臂板内预埋灯座钢筋，其位置、间距按照明专业设计图纸施工。
3.9波纹管安装
3.9.1波纹管采用塑料波纹管，外径为8.1cm、9.9 cm两种规格。进场要有合格证，并现场取样送检合格后方可使用。波纹管需要及锚具配套，波纹管应符合《预应力混凝土桥梁用塑料波纹管》JT/T 529-2004标准。使用前要清洗干净，检查孔道不得沾有油污、泥土等且不得有压痕、裂口，铺设时要严格按设计给定孔道坐标施工。固定波纹管定位钢筋架，间距不大于100cm，曲线段要加密布置。定位筋要及梁体钢筋焊牢，管道及定位钢筋要绑扎结实，绑扎间距不应大于50cm，并防止管道上下左右移动。
3.9.2波纹管采取对口套管连接，套管采用大一级同类型波纹管。螺扣连接后，接头两端用密封胶带封口不得漏浆。管道弯折处采取圆曲线过渡，管道必须圆顺。
3.9.3 为保证灌浆顺利进行，在孔道波峰最高点部位预留排气管作为抽真空点。采用塑料管，高度超出箱梁顶面20～30cm，孔口必须固定牢固、密封，并确保通畅。
3.9.4施工时注意对波纹管保护，防止变形开裂和焊接电火花对管材损伤。在浇注混凝土前必须对波纹管进行认真检查和验收。
3.10锚垫板安装
3.10.1锚具标准应符合《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB /T14870-93）中Ⅰ类，并应满足应力幅度为120Mpa动载试验，经200万次荷载循环无断丝。
3.10.2张拉端采用15－8（9、10、11、12）型锚具，锚垫板安装前，要检查其几何尺寸是否符合设计要求。锚垫板要按照设计给定角度、坐标值固定在木模板上，锚垫板定位孔螺栓要拧紧，垫板及孔道严格对中并及孔道轴线垂直，平面呈齿型布置，施工时要严格控制锚垫板位置和角度。
3.10.3锚垫板上灌浆孔要用同直径管丝堵封堵，在锚垫板及模板之间加海绵垫，喇叭口及波纹管相接处，要用塑料胶布缠裹，防止漏浆堵孔。
3.11钢绞线安装
3.11.1预应力钢绞线采用抗拉标准强度1860Mpa、松弛率小于2.5%高强低松弛钢绞线，符合φs15.24mm《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-1995）标准，对钢绞线弹性模量及合格证进行抽检。图纸材料表中预应力钢束长度为钢束下料长度，张拉端多出孔道长100cm，施工时可视张拉设备情况而调整。
3.11.2钢绞线下料在现场夹具中进行，使其呈直线状态，保持下料长度一致。钢绞线切断用砂轮锯切割，切割前在其切口两端2cm处用绑线绑牢，防止切割后钢绞线端头破股松散。
3.11.3钢绞线在穿束前必须进行编束，编束时钢绞线应梳理顺直，保持每根钢绞线之间平行不缠绕，钢绞线编束时，一端错落成锥形，用塑料胶带捆牢，然后用分疏器疏通，中间每隔1.0m～1.5m用20＃火烧丝绑扎一道防止松散。钢绞线加工后应覆盖存放，防止在堆放运输和安装过程中有损伤、变形或发生有害锈蚀，穿束时要核对钢束长度。
3.11.4人工整体穿束根据钢束所在位置分别在底板、腹板、顶板钢筋绑扎完成后进行，由于纵向长度呈多波曲线，因此钢铰线前端需用特制牵引头固定，使用时将钢绞线前端用铁丝扎死，顶入牵引头并引出牵引索。牵引索采用通长φ8mm盘条筋（或钢丝绳），在波纹管安装时予先穿入波纹管。
3.11.5钢绞线安装时一头牵引，一头推送，用对讲机互相联络，以保证两端一齐用力，穿入钢绞线应梳理直顺，穿进速度要缓慢，穿束时感到阻力较大时，应停止用力，检查钢绞线已到达位置波纹管情况，严防用力过猛损坏接缝处波纹管。遇有扎破波纹管孔洞要及时进行修复包裹。
3.12混凝土浇筑
3.12.1浇筑前准备工作
（1）组织安全技术交底会，明确工艺和各项措施，参加施工人员对自己工作要做到心中有数。浇筑、振捣人员要到现场熟悉自己负责区域内波纹管道型式、位置及相关高程等，定岗定位，责任落实到每个操做人员。每班不少于30人。各种电器设备要经过试运行，配备发电机，防止停电。
（2）混凝土浇注前，应将箱室内杂物进行清理，用空压机吹干净，对支架、模板、钢筋、波纹管、锚垫板及预埋件、保护层进行全面自检，合格后会同设计、监理工程师进行验收，合格后方可浇筑混凝土。
（3）预拌混凝土选用资质合格拌合站供应。混凝土配合比通过试配选定，符合强度、耐久性等质量要求，混凝土中氯离子含量不得大于水泥用量0.06%，碱总含量不得超过3kg/m3。混凝土配合比报监理工程师批准通过后使用。约请搅拌站人员踏勘现场，确定泵车站位及运输路线，以确保浇注工作持续进行。
（4）为保证桥面板混凝土平整度，在混凝土浇筑前沿桥跨方向设置高程控制点，将Ф20钢管用钢筋点焊在桥面钢筋网上，下端垫实，测出混凝土顶面高程。施工中采用刮杠找平，控制砼平整度及坡度。
3.12.2浇注顺序及要求
（1）箱梁混凝土（C50）采用预拌混凝土，坍落度控制在16～18cm，混凝土罐车运输，泵车一次浇筑完成。混凝土到场后，试验人员对到场每车混凝土进行均匀性、坍落度检测，坍落度不符合要求时，应进行二次搅拌。经二次搅拌仍不符合要求，则不得使用。
（2）箱梁为一次浇筑完成，先底板及腹板根部，其次腹板，最后浇注顶板及翼板。底板可一次浇注完成，腹板可分层浇注。施工时应严格遵守。
（3）使用二台长臂泵车分别布置在桥南、北两侧，按照每段浇筑顺序分别对称浇筑。浇筑原则由一端向另一端自低向高处分层浇筑，先浇注端横梁处箱底混凝土，底板砼由内芯模板顶部开洞口下专人振捣并清理，在混凝土浇筑前底板设置钢筋高程控制点，保证底板砼不超厚（箱体内配鼓风机1台用于通风排气）。用插入式振捣器振实，再用平板振捣器加振一遍。当箱底混凝土浇筑完成后，开始浇注端横梁，浇注到梁高一半时，开始浇注腹板梁肋混凝土。混凝土按30cm一层浇筑，一值浇注到及已浇注端横梁等高为止，再浇注端横梁分层到梁顶。之后继续浇注边梁肋，依此浇注顺序向前推进。
（4）混凝土自由倾落高度不大于2m，浇筑速度控制在20～25m3/h，同时避免混凝土流动距离过长。浇筑时先从梁肋下料，待底板翻满混凝土后，再顺序向前浇筑，混凝土必须保证连续浇筑。
（5）使用插入式振捣器，振捣时要快插慢拔，并避免振捣棒碰到波纹管。每一点振捣持续时间宜为20～30s，棒头插入下层混凝土10～15cm，振捣间距不得大于作用半径1.5倍，控制在50cm范围内，以混凝土停止下沉，不冒气泡，表面泛浆平坦为宜。不得过振、漏振。
（6）对梁体钢筋密集部位及预应力筋锚固区应特别注意振捣。为避免碰破波纹管，可先将振捣棒放在波纹管空档间，上好混凝土后，再开动电机振捣，密实后垂直边振动边徐徐抽出振捣棒。振捣棒分φ30mm和φ50mm两种，φ30棒用于振捣钢筋密集部位，φ50棒用于钢筋较稀疏部位。浇筑时应随时检查模板、管道、锚固端钢板以及支座予埋件等，以保证其位置、尺寸符合设计要求。
（7）为防止水泥浆进入波纹管道，浇筑砼时，在波纹管一端用空压机充气，另一端专人监测，当发现不畅砂浆进入孔道时，可在两端来回抽动钢铰线，保证钢铰线不被砂浆粘结、铸死。
（8）箱梁混凝土浇筑期间设专人检查外模,防止模板变形，同时对支架沉降量进行观测，观测点横向每排三个，纵桥向分别设在跨中和L/4处，发现问题及时处理。
3.12.3混凝土成活及养护
（1）对箱梁顶面混凝土平整度加强控制，沿桥跨方向每隔5m、横断面四道焊钢筋标高控制桩。混凝土表面用刮杠刮平，再用木抹子压实搓平。要表面平整、粗糙，平整度3m直尺小于5mm。因砼标号高，水灰比大，砼表面极易出现收缩裂缝，最后压面操作人员应一字排开，反复搓抹，压面遍数不少于2遍。在收浆后覆盖无纺布，洒水养护时间不少于7昼夜，每天浇水次数，以使砼表面保持湿润状态为宜。带模养生直到达到设计强度90%后方可拆除侧模及翼模并准备张拉。（养生至张拉结束后）
（2）为了随时掌握砼强度，留取竣工资料，搅拌站和现场都需要同时作试块，除按规范规定留足标养试块外，还须做桥上同条件5组试块，分别为3天、5天、7天、10天进行试压，以确定摩阻试验和张拉日期。
3.13预应力张拉
3.13.1预应力张拉设备及工艺
预应力钢束采用φs15.24mm高强度低松弛钢铰线，钢铰线标准抗拉强度为fPk=1860 Mpa。张拉端锚具为夹片式OVM15锚具（8孔、9孔、10孔、11孔、12孔），YCW250系列千斤顶进行张拉。箱梁采用后张法两端张拉工艺。（第十联纵梁顶板N04短束及横梁束采用一端张拉工艺），张拉控制应力为fcon=0.7fpk=1302 Mpa、每根钢束张拉力为1809.8KN。
3.13.2张拉施工准备
⑴单侧张拉准备4台（双侧张拉准备8台）标定2450KN千斤顶和配套泵备用，张拉设备分组统一编号，张拉前必须标定张拉设备（千斤顶、油泵），检校合格后方可使用。
⑵钢绞线、锚具及夹片进场要有合格证，先进行外观、硬度和锚固性能检验，并及时送检做各项指标检验，合格后方可使用。
⑶锚环及夹片使用前要逐件用汽油或煤油清洗干净，不得有油污、铁屑、泥砂。工具锚片使用之前粘塑料布胶条，保证拆卸工具锚便利。
⑷在横梁两端用φ48钢管及脚手架搭设张拉操作平台，平台后用5m厚木板搭设挡板，挡板高1.5m。
⑸为保证张拉过程顺利，各种工具在张拉前准备齐全。主要工具为：三角架及3t吊链、改锥、钳子、手锤、剪子、钢板尺（30cm、60cm）、φ20mm铁管、工具托盘、文件夹及记录表格等。以上工具张拉两端各备一套。
⑹张拉人员配备：每端设4人，拉倒链，把束，推千斤顶，安装夹片及张拉过程中数据记录工作，其中一人负责全面指挥。
⑺钢束张拉前测定孔道实际摩阻系数，并将检测结果告知设计，如及计算不符，应根据时测值调整张拉应力。
3.13.3预应力筋平均张拉力计算

式中：pp——预应力筋平均张拉力（Ｎ）；
p——预应力筋张拉端张拉力（Ｎ）；
χ——从张拉端至计算截面孔道长度（ｍ）；
θ——从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线夹角之和（rad）；
k——孔道每米局部偏差对摩擦影响系数，取k＝0.0015；
μ——预应力筋及孔道壁摩擦系数，孔道摩阻系数待实测后采用。
3.13.4预应力筋理论伸长值计算
理论伸长值计算执行《公路桥涵施工技术规范》JTJ041—2000标准

式中：△L ——预应力钢铰线理论伸长值（mm）；
pp ——预应力筋平均张拉力（Ｎ）；曲线筋取张拉端拉力，两端张拉曲线筋；
L——预应力筋长度（mm）；
Ap——预应力筋截面面积（mm2）；
EP——预应力筋弹性模量（Ｎ/mm2）；
3.13.4张拉程序
张拉程序：0→σ初应力→σcon（持荷2min锚固）
3.13.5张拉顺序（钢绞线编号见附图）
张拉顺序控制严格按设计及施工规范进行，箱梁混凝土达到设计强度90％之后方可进行张拉。钢束张拉时在各个横剖面上应对称张拉，主梁纵向预应力钢束及横梁预应力钢束各分三批交替张拉。先张拉1/3横梁钢束，再张拉1/3纵向钢束，以此类推。直至将钢束张拉完毕。
3.13.6张拉应力控制
（1）预应力筋张拉控制应力应符合设计要求。在任何情况下不得超过设计规定最大张拉控制应力。
（2）预应力张拉时，采用双控，即以张拉应力控制为主，以钢束实际伸长值进行校核。实际伸