工程材料基础知识要点.doc

第一章机械零件的失效分析
一、基本要求
本章主要介绍了机械零件在常温静载下的过量变形、在静载和冲击载荷下的断裂、在交变载荷下的疲劳断裂、零件的磨损失效和腐蚀失效以与在高温下的蠕变变形和断裂失效。要求学生掌握全部内容。
二、重点内容
1零件的过量变形以与性能指标,如屈服强度、抗拉强度、伸长率、硬度等。
2零件在静载和冲击载荷下的断裂与性能指标，如冲击韧性、断裂韧性等。
3零件在交变载荷下的疲劳断裂、疲劳抗力指标与影响因素。
4零件的磨损和腐蚀失效以与防止措施。
5零件在高温下的蠕变变形和断裂失效。
三、难点
断裂韧性与衡量指标，影响断裂的因素。
四、基本知识点
第一节零件在常温静载下的过量变形
1、工程材料在静拉伸时的应力-应变行为
变形：材料在外力作用下产生的形状或尺寸的变化。
弹性变形：外力去除后可恢复变形。
塑性变形：外力去除后不可恢复。
低碳钢，正火、退火、调质态的中碳钢或低、中碳合金钢和有些铝合金与某些高分子材料都具有图1-1所示的应力-应变行为。即在拉伸应力的作用下的变形过程分为四个阶段：弹性变形、屈服塑性变形、均匀塑性变形、不均匀集中塑性变形。
图1-2三种类型材料的应力-应变曲线示意图1-纯金属2-脆性材料3-高弹性材料
图1-1低碳钢拉伸时的应力-应变曲线示意图

2、静载试验材料性能指标
刚度：零构件在受力时抵抗弹性变形的能力。等于材料弹性模量与零构件截面积的乘积。
强度：材料抵抗变形或者断裂的能力，屈服强度、抗拉强度、断裂强度。
弹性指标：弹性比功。
塑性指标：伸长率、断面收缩率。
硬度：布氏硬度（HB）、洛氏硬度（HRC）、维氏硬度（HV）
3过量变形失效
过量弹性变形抗力指标：弹性模量E或者切变模量G。
过量塑性变形抗力指标：比例极限、弹性极限或者屈服强度。
第二节零件在静载和冲击载荷下的断裂
1、基本概念
断裂：材料在应力作用下分为两个或两个以上部分的现象。
韧性断裂：断裂前发生明显宏观塑性变形。
脆性断裂：断裂前不发生塑性变形，断裂后其断口齐平，由无数发亮的小平面组成。
2、冲击韧性与衡量指标
图1-3三种钢的冲击韧性随温度变化曲线示意图
冲击韧性：材料在冲击载荷下吸收塑性变形功和断裂功的能力，是材料强度和塑性的综合表现。
冲击试验与衡量指标：冲击吸收功Ak或冲击韧度ak。工程材料的冲击吸收功通常是在室温测得，若降低试验温度，在低温下不同温度进行冲击试验（称之为低温冲击试验或系列冲击试验），可以得到冲击吸收功Ak随温度的变化曲线，如图1-3所示。
TK为韧脆转变温度：Ak-T曲线上冲击吸收功急剧变化的温度。当试验温度低于TK时，冲击吸收功明显降低，材料由韧性状态变为脆性状态，这种现象称为低温脆性。
3、断裂韧性与衡量指标
断裂韧度KIC：是评定材料抵抗脆性断裂的力学性能指标，指的是材料抵抗裂纹失稳扩展的能力,单位：MPa·m1/2或者MN·m-3/2
断裂判据：KI<KIC构件安全；KI>KIC构件发生脆性断裂；KI＝KIC构件发生低应力脆性断裂的临界条件
4、影响脆性断裂的因素
决定材料断裂类型的主要因素有：加载方式、材料本质、温度、加载速度、应力集中与零件尺寸。
加载方式不同，断裂方式不同；
一般降低温度和增加加载速度都会引起材料催化；
应力集中改变了应力状态，σmax↑，τmax↓，α↓；
单向拉伸α＝0.5，而缺口拉伸试样α<0.5，易引起脆断，应力集中会引起材料脆化；
薄板处于平面应力状态，α较大，厚板处于平面应变状态，α较小，易产生脆断。
第三节零件在交变载荷下的疲劳断裂
1、基本概念
交变载荷：载荷大小和方向随时间发生周期变化的载荷。
疲劳断裂：零件在交变载荷下经过长时间工作而发生断裂的现象称为疲劳断裂。
2、疲劳断口的特点
疲劳断裂过程：裂纹萌生、疲劳裂纹扩展、最后断裂。
图1-5 疲劳曲线示意图
疲劳断裂特征：1）断裂应力低；2）无明显宏观塑变；3）断口清楚显示裂纹形成、扩展和断裂阶段。
3、疲劳抗力指标
无裂纹构件的疲劳抗力指标：疲劳极限、过载持久值、疲劳缺口敏感度。
带裂纹构件的疲劳抗力指标：疲劳裂纹扩展门槛值ΔKth和裂纹扩展速率da/dN。
4、影响疲劳抗力的因素
载荷类型：拉压、扭转与旋转弯曲等；
材料本质：不同材料有不同的疲劳曲线，σr、q、da/dN、KIC与Kth不同；
零件表面状态：零件的表面缺陷（如裂纹、刀痕等）对其强度影响不大，但疲劳极限有显著影响；
工作温度：T↑ σs↓ σr↓，ΔKth↓，da/dN↑；
腐蚀介质：在腐蚀介质作用下，σr↓，ΔKth↓，da/dN↑。
第四节零件的磨损失效
1、磨损的基本概念
磨损的定义：在摩擦过程中零件表面发生尺寸变化和物质耗损的现象叫做磨损。
2、磨损的过程和机理
粘着磨损：
1）定义：又称咬合磨损，在滑动摩擦条件下，摩擦副的接触面发生金属粘着，在随后的相对滑动中粘着处被破坏，有金属屑粒被拉拽下来或者是金属表面被擦伤的一种磨损形式。
2）过程：
3）粘着磨损的特点：磨损速度大；破坏严重。
4）防止措施：合理选材，摩擦副配对材料选用硬度差较大的材料；
提高表面硬度；
合理设计减小接触压应力；
减小表面粗糙度。
磨粒磨损：
1）定义：又称磨料磨损，在滑动摩擦时零件表面存在硬质磨粒，使磨面发生局部塑性变形，磨粒嵌入、磨粒切割金属表面从而导致零件表面逐渐损耗的一种磨损。
2）过程：
3）防止措施：
提高表面硬度（从选材与材料表面处理方面）；
减少磨粒数量（从工作状况方面）。
接触疲劳（疲劳磨损，麻点磨损）：
1）定义：零件工作面作滚动或滚动加滑动摩擦时，在交变接触压应力的长期作用下引起的表面疲劳剥落破坏的现象。
2）过程：类似于疲劳断裂，是裂纹萌生和扩展过程。
三种主要形式：麻点剥落、浅层剥落、硬化层剥落
3）主要防止措施：提高材料硬度；提高材料纯度；提高零件心部和表面强度；减小表面粗糙度。
第五节零件的腐蚀失效
1、腐蚀的定义和分类
腐蚀：材料表面和周围介质发生化学反应或者电化学反应所引起的表面损伤现象。
分类：化学腐蚀和电化学腐蚀。
2、腐蚀过程与防止
化学腐蚀过程（以高温氧化腐蚀为主），高温氧化过程：1）金属失去电子成为金属离子；2）氧原子吸收电子成为氧离子；3）金属离子和氧离子结合为金属氧化物
基体金属能否继续氧化，取决于氧化物薄膜是否致密。
提高钢抗氧化能力：加入Al、Si、Cr等元素，与氧结合形成致密的氧化物膜，防止基体金属进一步氧化。
电化学腐蚀条件：金属间存在电极电位差，并且相互接触并处于相互联通的电介质溶液中形成微电池。
过程：
阳极：失去电子，M®Mn++ne（被腐蚀）
阴极：发生析氢反应或者吸氧反应
特点：速度快、选择性
常见局部腐蚀：电偶腐蚀、小孔腐蚀、缝隙腐蚀、晶界腐蚀（不锈钢）。
应力腐蚀：
定义：零（构件）在拉应力和特定介质联合作用下产生的低应力脆断现象。
特点：拉应力小；介质腐蚀性弱；易忽视
3、零件防止腐蚀的措施
对于化学腐蚀：选择抗氧化材料如耐热钢、高温合金、陶瓷材料等，零件表面涂层。
对于电化学腐蚀：选择耐腐蚀材料；表面涂层；电化学保护；加缓蚀剂。
对于应力腐蚀：减小拉应力；去应力退火；选择KIscc高的材料；改善介质条件。
第六节零件在高温下的蠕变变形和断裂失效
1、材料在高温下的力学行为
1）材料的强度随温度的升高而降低。
2）高温下材料的强度随时间的延长而降低。
3）高温下材料的变形量随时间的延长而增加。
蠕变：材料在长时间恒应力作用下缓慢产生塑性变形的现象称为蠕变。

图1-7典型的蠕变曲线
2、评价材料高温力学性能指标
蠕变极限：高温长期载荷作用下材料对塑性变形的抗力指标称为蠕变极限。
表示方法：在规定温度下使试样产生规定稳态蠕变速率的应力值；给定温度下，在规定时间内使试样产生一定蠕变总变形量δ的应力值
持久强度：材料在高温长期载荷作用下抵抗断裂的能力。用给定温度和规定时间内试样发生断裂时的应力表示。
3、高温下零件的失效和防止
高温下零件的失效形式：过量塑性变形（蠕变变形）、断裂、磨损、氧化腐蚀等。
防止措施：正确选材（选熔点高、组织稳定的材料）；
表面镀硬铬、热喷涂铝和陶瓷等
第二章碳钢
一、基本要求
本章主要介绍了纯铁的组织和性能、Fe-Fe3C图的分析和应用、压力加工对钢的组织和性能的影响等内容。通过本章的学习，要求学生能够掌握晶体结构与晶体缺陷的基本概念、铁碳合金的结晶过程分析与压力加工对钢的组织和性能的影等知识。
二、重点内容
1纯铁的结晶过程、纯铁的晶体结构、纯铁的同素异构转变。
2铁和碳的相互作用、铁碳合金中的相和组织组成物。
3二元相图的杠杆定律、Fe-Fe3C相图分析与应用。
4压力加工对钢的组织和性能的影响。
三、难点
应用杠杆定律计算碳钢在室温下的组织组成物和相组成物的质量分数。
四、基本知识点
第一节纯铁的组织和性能
1、过冷现象和过冷度
纯铁结晶时，实际开始结晶温度与理论结晶温度之间的温度差△T（＝T0－Tn），称为过冷度。过冷度是一切物质结晶的必要条件，液体冷速越快，过冷度越大，液体与固体间的自由能差△F（＝FL－Fs）越大，物质结晶的驱动力越大。
图2-1纯铁的冷却曲线（部分）图2-2液体和固体自由能随温度的变化
2、纯铁的结晶过程
在液体中形成的稳定微小晶体称为晶核，纯铁的结晶过程是不断形成晶核与晶核不断长大的过程。由一个晶核长成的晶体称作晶粒，由许多晶粒组成的晶体称作多晶体。多晶体结晶时，冷却速度越快、过冷度越大、形核数量越多、晶粒越细。金属的晶粒越细，其强韧性越好。
3、晶体结构基本概念
晶体：指原子（离子或分子）在空间呈规则排列的物体。
晶体结构：指晶体中的原子（离子或分子）在空间的具体排列。
晶胞：是能够反映晶格中原子重复排列规律的最基本单元。
金属中常见的晶体结构有：体心立方结构、面心立方结构和密排六方结构。

图2-4三种常见的金属晶胞a）体心立方晶胞b）面心立方晶胞c）密排六方晶胞
4晶体缺陷的基本概念
按照晶体中原子排列不规则区域的尺寸大小，将晶体缺陷分为点缺陷、线缺陷和面缺陷。
点缺陷：指原子排列的不规则区域在空间三个方向上尺寸都是很小的一种缺陷，如空位、间隙原子和置换原子。
线缺陷：指原子排列的不规则区域在空间一个方向上尺寸很大，而在另外两个方向尺寸是很小的一种缺陷，如刃型位错。
面缺陷：指原子排列的不规则区域在空间两个方向上尺寸很大，而在另外一个方向尺寸是很小的一种缺陷，如晶界、亚晶界。
在点缺陷、线缺陷和面缺陷附近，原子都偏离了原来的平衡位置，使晶格发生畸变，对晶体的性能会产生明显的影响。晶体缺陷越多，金属强度越高。细晶强化是提高金属材料强度的重要方法。
5、纯铁的晶体结构与同素异构转变
纯铁结晶完成后，固态纯铁在随后的冷却过程中还会发生两次晶体结构转变。这种同一元素在固态下随温度变化而发生的晶体结构转变，称为同素异构转变。铁碳合金正是因为具有同素异构转变，所以才能通过热处理来改变其内部结构，改变其性能。
第二节铁碳合金中的相和组织组成物
1、铁和碳形成固溶体
固溶体：是溶质原子溶入溶剂中形成的均匀晶体。溶质和溶剂的原子尺寸相差较小时，两者之间能够形成置换固溶体。溶质和溶剂的原子尺寸相差很大时，两者之间能够形成间隙固溶体。
碳溶于α-Fe中形成的间隙固溶体，称为铁素体，以α或F表示。
碳溶于γ-Fe中形成的间隙固溶体，称为奥氏体，以γ或A表示。
由于形成固溶体时溶剂晶格能产生畸变，所以便会导致材料强度、硬度升高，塑性、韧性降低。
固溶强化：指通过形成固溶体而导致的材料强度升高现象。与加工硬化、细晶强化一样，固溶强化也是提高材料强度的重要方法。
2、碳和铁形成化合物
当碳在和中的含量超过了碳的溶解度极限时，碳原子便会与铁原子形成渗碳体。
渗碳体：含碳量为6.69%，具有正交晶体结构。
特点：熔点高、硬而脆，塑性几乎等于零。
渗碳体对铁碳合金性能的影响，与其形态有关。当渗碳体以细小的片状或球状出现时，对铁碳合金具有强化作用。
3、铁碳合金中的相和组织组成物
系统中具有同一聚集状态、同一化学成分、同一结构并以界面相互隔开的均匀组成部份被称为相。
F、A和Fe3C是铁碳合金中的基本相。这些可独立存在的基本相，以与由这些基本相所组成的混合物，又可称为是铁碳合金的组织组成物。
组织组成物：是指构成显微组织的独立部份。
4、相图的基本概念
相图是表示合金在缓慢冷却的平衡状态下其所含的相或组织与温度以与成分之间关系的一种图形。
匀晶转变：是指从液相中直接结晶出单相固溶体的转变。
5、二元相图的杠杆定律
见图2-21，设合金的总质量为1，在温度t时液相的质量为ML，固溶体的质量为Mα，则有：ML+Mα＝1。
由于合金中所含镍的质量等于液相中镍的质量与固溶体中镍的质量之和,而有：MLXL+MαXα＝1X,
所以，由以上两式联解，就能得到两相相对质量的计算公式为：
ML＝（xα-x）/（xα-xL）＝rb/ab
Mα＝（x-xL）/（xα-xL）＝ar/ab
或ML/Mα=rb/ar
注：杠杆定律只适用于两相区

图2-10杠杆定律的证明和力学比喻
6、Fe-Fe3C相图分析

图2-11 Fe-Fe3C相图
见图2-11，ABCD点的连线是铁碳合金的液相线，AHJECF点的连线是碳碳合金的固相线。在HJB线上发生的转变称为.包晶转变，所谓包晶转变：是指由一定成分的液相和一定成分的固相相互作用而生成另一个一定成分的固相的转变。
反应式为：
包晶转变只能在含碳为0.09～0.53%的铁碳合金中发生，其中，只有J点成分的铁碳合金经包晶转变后能够获得单一的奥氏体。
在ECF线上发生的转变称为共晶转变，所谓共晶转变：是指由一定成分的液相同时转变成两种一定成分的固相的转变。
反应式为：
共晶转变只能在含碳为2.11～6.69%的铁碳合金中发生，其中，只有C点成分的铁碳合金经共晶转变后能够获得单一的莱氏体。
在PSK线上发生的转变称为共析转变，所谓共析转变：是指由一定成分的固相同时转变成两种一定成分的新固相的转变。
反应式为：
PSK线又称A1线，所有含碳﹥0.0218%的铁碳合金冷却至这条线上时都会发生共析转变，其中只有含碳为0.77%的铁碳合金经共析转变后能够获得单一的珠光体。
GS线：又称A3线，是冷却时A中开始折出F，加热时F全部溶入到A中的转变线。
ES线：是碳在A中的溶解度线，又称Acm线。
PQ线，是碳在F中的溶解度线。
7、铁碳合金的分类
根据铁碳合金的含碳量与其室温平衡组织的不同，铁碳合金可分为三类。
①工业钝铁（wc﹤0.0218%）—室温组织是铁素体和少量三次渗碳体。
②钢（wc为0.0218～2.11%）。
其中：亚共析钢（wc﹤0.77%）—室温组织是铁素体和珠光体。
共析钢（wc为0.77%）—室温组织是珠光体。
过共析钢（wc﹥0.77）—室温组织是珠光体和二次渗碳体。
③白口铸铁（wc为2.11～6.69%），其中：
亚共晶白口铸铁（wc﹤4.3%）—室温组织是珠光体、二次渗碳体和莱氏体。
共晶白口铸铁（wc为4.3%）—室温组织是莱氏体
过共晶白口铸铁（wc﹥4.3%）—室温组织是莱氏体和一次渗碳体。
8、典型合金的结晶过程分析
①wc为0.4%的亚共析钢
L→L+δ→L+A→A→A+F→P+F
②wc为0.77%的共析钢
L→L+A→A→P
③wc为1.2%的过共析钢
L→L+A→A→A+Fe3CⅡ→P+Fe3CⅡ
④共晶白口铸铁
L→Ld（A+Fe3C）→Ld（A+Fe3CⅡ+Fe3C）→L,d（P+Fe3CⅡ+Fe3C）
9、含碳量对力学性能的影响
渗碳体是铁碳合金中的强化相。随着含碳量的增加，渗碳体含量的增多，钢的强度、硬度增加，塑性、韧性降低。当含碳量大于1.0%时，由于网状二次渗碳体的出现，使钢的强度又会降低。
10、碳对铁碳合金平衡组织的影响
随着含碳量的增加，铁碳合金的组织发生以下变化：
+Fe3CⅢ→+P→P→P+Fe3CⅡ→
工业纯铁亚共析钢共析钢过共析钢
P+Fe3CⅡ+L,d→L,d→L,d+Fe3CⅠ
亚共晶白口铸铁共晶白口铸铁过共晶白口铸铁
随着含碳量的增加，渗碳体分布和形态发生以下变化：沿铁素体晶界分布的薄片状Fe3CⅢ→分布在铁素体内的层片状共析Fe3C→沿奥氏体晶界分布的网状Fe3CⅡ→作为莱氏体基体的共晶Fe3C→分布在莱氏体上的粗大片状Fe3CⅠ。
11、碳对铁碳合金性能的影响

图2-12碳的质量分数对缓冷碳钢力学性能的影响
珠光体是由铁素体和渗碳体所组成的两相组织，兼有铁素体和渗碳体的优点，既有较高的强度和硬度，又有良好的塑性和韧性。渗碳体是铁碳合金中的强化相，当渗碳体是以细小的片状分布在铁素体上时，对碳钢具有强化作用。
随着碳的质量分数增加，珠光体含量的增多，渗碳体含量的增加，碳钢的强度、硬度增加，塑性、韧性降低。当碳的质量分数大于1%，钢中出现网状Fe3CⅡ，由于钢的性能就会恶化，所以钢的强度又会降低（见图2-39）。
12、Fe-Fe3C相图.的实际应用
在实际应用中，Fe-Fe3C相图具有以下作用：
①能为选材提供成分依据
由于Fe-Fe3C相图能够反映碳钢的成分和组织的关系，而钢的组织与钢的性能之间又有着紧密的联系，所以，根据零件的不同性能要求，可分别选用低碳钢、中碳钢或高碳钢为制造材料。按照不同要求，就可选用适当成分的钢种。
②能为制定热加工工艺提供依据
由于液相线和固相线的距离越小，合金的铸造性能越好，钢在单相奥氏体相区内锻造性能最好，所以，由Fe-Fe3C相图可知，共晶成分的合金铸造性能最好，钢在奥氏体相区内进行锻造最好（见图2-40）
图2-13Fe-Fe3C相图与铸锻工艺的关系
13、钢中常存杂质元素对钢的性能影响
①Si、Mn的影响
当大部分Si、Mn元素都能固溶于铁素体中时，，Si、Mn是钢中的有益的元素，它们的存在因能产生固溶强化而能够提高钢的强度。
②S、P的影响
S在钢中能够形成熔点为989℃并分布在奥氏体晶界上的共晶体，能导致的钢的脆性增大，P能显著降低钢的韧性，特别是能显著降低钢的低温韧性，所以，S、P都是钢中的有害元素。由S导致的钢的脆性增大现象，被称为热脆。由P引起的钢的低温脆性增大现象，被称为冷脆。
③H的影响
微量的H溶入钢中，就会导致钢的脆性增大。H也是钢中的有害元素。由H导致的钢的脆性增大现象，被称为的氢脆，
④N的影响
N能引起钢的应变时效而能导致钢的强度升高、脆性增大。N的存在，对锅炉、化工容器等安全性能要求较高的构件是不利的。
应变时效，是指冷变形低碳钢在室温放置或加热一定时间后所出现的强度升高，塑性、韧性降低现象。
14、钢锭的组织和缺陷
按照钢液浇铸前的脱氧情况和钢锭凝固时析出一氧化碳的程度，可把钢锭分为镇静钢锭、沸腾钢锭和半镇静钢锭。
镇静钢锭的组织为三个区，分别是.表层细晶区、柱状晶区和中心等轴晶区（见图2-43）。

图2-14镇静钢锭宏观组织示意图
加入有效的变质剂为人工晶核或采用机械搅拌等方法使形核均匀化，可使钢锭获得均匀细小的等轴晶组织而能改善钢的性能。
15、镇静钢锭的缺陷
钢锭中常见的组织缺陷有缩孔、疏松、成分偏析和气泡。
缩孔：是钢锭凝固时由集中体积收缩所引起的一种组织缺陷。
疏松：是钢锭凝固时由分散体积收缩所造成的一种组织缺陷。
区域偏析：是指钢锭不同部位化学成分不同的现象。
气泡：钢液凝固时因有一部分气体来不与逸出便会以气泡形式留在钢中。
钢锭在使用前须经压力加工消除缺陷，以改善其组织，提高其性能。
16、冷加工对钢的组织和性能的影响
①晶体的滑移
滑移线：是滑移面与试样表面形成的交线。
滑移带：是由具有共同滑移方向的若干个滑移面发生滑移并逸出试样表面时所留下的痕迹（见图2-46）。
滑移是塑性变形的基本形式。滑移的机理是位错的运动。

图2-15滑移线和滑移带示意图
②塑性变形导致的组织变化
Fe3C对变形的阻碍作用依次为：片状Fe3C﹥球状Fe3C，细片状Fe3C﹥粗片状Fe3C。
随着碳的质量分数增加，Fe3C含量的增多，碳钢的形变抗力增大。当Fe3C以网状形态出现时，对变形的阻碍作用最大，会使钢的脆性增加。
③塑性变形导致的性能变化
加工硬化：指由塑性变形导致的材料强度、硬度升高，塑性、韧性降低现象。
加工硬化具有以下技术意义：
a是提高金属材料强度的一种重要方法;
b能使金属的各种冷成型工艺得以进行；
c能防止零件的偶然过载断裂。
形变织构：指通过塑性变形而使各晶粒内原子排列位向趋于一致的现象。

图2-16工业纯铁的织构示意图
宏观残余内应力：是由金属各部位变形不均匀所引起的一种内应力。
微观残余内应力：是晶粒间变形不均匀所引起的一种内应力。
残余内应力会造成零件形状与尺寸不稳定，会降低金属的耐腐蚀性能。残余压应力能显著提高零件的疲劳强度。
17、冷变形钢在加热过程中组织和性能的变化

图2-17变形金属在不同加热温度时组织和性能变化示意图
加热温度较低时，变形金属的组织和力学性能没有明显变化，但残余内应力明显降低、电阻明显下降。这一性能变化阶段称为变形金属的回复。由于经回复后，变形金属的残余内应力能明显降低，所以利用回复现象对冷变形金属进行去应力退火，能够达到稳定零件尺寸的目的。
加热温度较高时，变形金属的强度显著降低，塑性显著提高，加工硬化效果会彻底消除。变形金属的组织由破碎的、被拉长的或被压扁的变形晶粒变成细小的无变形的等轴晶粒的过程称为再结晶。由于再结晶能够消除加工硬化，所以利用再结晶退火能恢复变形金属的塑性。
再结晶结束后，继续升高加热温度或延长加热时间，会出现晶粒长大的现象，金属的强度和韧性随着晶粒的长大而降低。

图2-18再结晶晶粒大小与冷变形度的关系
金属的变形度对再结晶晶粒大小有明显的影响，临界变形度：指再结晶晶粒极度长大所对应的变形度。为保证变形金属再结晶后能够获得细小的晶粒，应避免在临界变形度附近对金属进行冷加工。
18、热变形加工
热加工：指在再结晶温度以上进行的不会造成加工硬化的压力加工。
热加工主要具有以下作用：
①改变工件的形状和尺寸；
②改善钢的组织，提高钢的性能。即通过消除铸造缺陷，细化钢的晶粒，改善钢中的夹杂物分布，能提高钢的机械性能。
19、碳钢的分类
按含碳量分类，碳钢分为：低碳钢、中碳钢和高碳钢。
按钢中的S、P含量分类，碳钢分为：普通碳钢、优质碳钢和高级优质碳钢。
按用途分类，碳钢分为：碳素结构钢和碳素工具钢。
按冶炼方法分类，碳钢分为：镇静钢、沸腾钢和半镇静钢。
第三章钢的热处理
一、基本要求
本章主要介绍了钢的热处理的基本知识、普通热处理、表面热处理以与特种热处理工艺与应用。要求学生掌握钢在加热时的转变、过冷奥氏体等温冷却转变、淬火钢的回火转变、普通热处理与表面热处理工艺与应用。一般了解钢的特种热处理。
二、重点内容
1、钢的热处理的基本知识；
2、钢的普通热处理。
三、难点
奥氏体化、过冷奥氏体转变与淬火钢的回火转变。
四、基本知识点
在固态下通过加热、保温和冷却的方法，改变钢的组织，从而获得所需性能的工艺称为钢的热处理。
第一节钢在加热时的转变
1、奥氏体的形成
将共析钢、亚共析钢和过共析钢分别加热到A1、A3和Acm以上时，都会完全转变为奥氏体组织，这种加热转变称为奥氏体化。
1）共析钢的奥氏体的形成过程
奥氏体的形成过程包括：形核、长大、残留渗碳体溶解和奥氏体均匀化四步。
形核：α和Fe3C的相界面最易于形核，通过同素异构转变α→γ和Fe3C的溶解来实现。
长大：一旦形核，γ则向α和Fe3C方向长大，此过程同样通过同素异构转变α→γ和Fe3C的溶解来实现。
残留渗碳体溶解：由于同素异构转变α→γ的速度比和Fe3C向γ中溶解的速度快，所以，同素异构转变完成后，还一部分碳化物（残留碳化物）尚未溶解，它会在随后的加热过程中继续向奥氏体中溶解。
奥氏体均匀化：残留碳化物溶解完毕后，γ的成分是不均匀的，原来α处含碳量低，而原来Fe3C处含碳量高。只有经足够长的保温时间，才能通过C的扩散形成均匀的γ等轴晶。
2）影响γ形成的因素
影响因素有：加热温度、加热速度、钢的原始组织、碳含量、合金元素。
3）亚共析钢和过共析钢的γ形成过程
亚共析钢和过共析钢中P的γ形成过程同共析钢是一样的。此外，其γ化过程中还分别发生先共析铁素体的奥氏体化和先共析二次渗碳体的溶解过程。
2、奥氏体晶粒大小
1）奥氏体的实际晶粒度
在实际热处理加热条件下得到的奥氏体晶粒大小称为奥氏体实际晶粒大小或奥氏体实际晶粒度。
2）奥氏体的本质晶粒度
本质晶粒度表示钢在加热时奥氏体晶粒长大倾向的大小，并不表示奥氏体实际晶粒的大小。
用Al脱氧或含有Nb、V、Ti等元素的钢为本质细晶粒钢，而用Si、Mn脱氧的钢则为本质粗晶粒钢。
第二节 奥氏体转变图
过冷奥氏体：在临界温度（A1、A3、Acm）以下尚未发生转变的不稳定的奥氏体。
奥氏体转变图：描述过冷奥氏体的“温度-时间-转变”三者间关系的曲线。
1、过冷奥氏体的等温转变
（1）奥氏体等温转变图（TTT图、C曲线）的建立
（2）奥氏体等温转变图的分析
1）孕育期和转变速度随等温温度而变化
由于过冷度增大，相变驱动力增大，在“鼻温”时γ转变的孕育期最短，转变速度最快；而在“鼻温”以下温度时，随温度的降低，原子的活动能力下降，故孕育期增长，转变速度变慢。
2）转变类型随等温温度而变化
（1）P型转变（A1～TA）
（2）B型转变（TA～Ms）
（3）M型转变（Ms～Mf）
2、过冷γ等温转变过程与产物
过冷γ等温转变图（C曲线）如下图所示。

图3-1过冷奥氏体的等温转变示意图
1）珠光体转变
在A1~560℃恒温下，过冷γ发生P转变，产物为层片状P组织。不同转变温度下层片大小与距离不同，据此可将P转变产物分为：
珠光体P：A1~650℃
索氏体S：650~600℃
托氏体T：600~560℃
P、S、T无本质区别，只有形态上的粗细之分，P较粗、S较细、T更细。P、S、T通称P型组织，组织越细，强度、硬度越高，塑、韧性越好。
2）贝氏体（B）转变
贝氏体：过饱和铁素体和Fe3C的机械混合物。
B转变也是B形核与长大的过程。首先沿奥氏体晶界形成过饱和铁素体晶核并长大，随后在这种铁素体中析出细小的渗碳体。不同温度下产生的B的形态不同：560~350℃形成的B称为B上、350~Ms形成的B称为B下。
B上呈羽毛状，由互相平行的过饱和铁素体和分布在片间的断续细小的渗碳体组成。硬度高，可达40~45HRC，但因铁素体片粗大且平行分布，同时晶间有脆性的渗碳体，故塑、韧性差，应用少。
B下呈针叶状，由针叶状过饱和铁素体和弥散分布在其中的极细小的渗碳体组成。硬度高50~60HRC，强度高，耐磨性好，塑性、韧性高，具有良好的综合力学性能。生产中“等温淬火”的目的就是为了得到B下组织
3）马氏体（M）转变
（1）马氏体转变过程
转变温度低，C不能扩散。γ→α，C完全保留在a-Fe中，引起过饱和。M又称碳过饱和铁素体。M转变产生体积膨胀，会造成较大的内应力与变形。
（2）马氏体的形态
片状马氏体：呈双凸透镜状，高碳、孪晶M，强度高，塑韧性低
板条马氏体：呈细长板条状，低碳，强度高，塑韧性好。
wC>1.0%的钢淬火后,几乎全部为片M；wC<0.2%的钢淬火后,基本上全部为板条M；0.2%<wC<1.0%的钢淬火后，为两种M的混合物。
3、影响奥氏体等温转变图的主要因素
1）含Ｃ量的影响
亚共析钢与过共析钢的过冷奥氏体的等温转变与共析钢一样，亦分为高温P型转变、中温B型转变和低温M型转变。但在P型转变之前，亚共析钢有铁素体的析出，过共析钢有Fe3C析出。
亚共析钢：wC↑，C曲线右移；过共析钢：wC↑，C曲线左移；共析钢过冷奥氏体最稳定（C曲线最靠右）。
2）合金元素的影响
合金元素对C曲线的影响是复杂的，几乎除Co外，所有溶入奥氏体中的合金元素均使曲线右移。除Co、Al外，溶入奥氏体的合金元素都使C曲线上的Ms、Mf点降低。
过冷奥氏体的连续转变图（CCT图）

图3-2 过冷奥氏体的连续转变示意图
CCT曲线位于C曲线右下方，P转变温度更低，时间更长；共析钢与过共析钢的CCT曲线中无B型转变，而多了一条P转变终止线；亚共析钢在连续冷却时在一定温度范围内过冷A会部分转变为B。
由于CCT曲线测定比较困难，实际热处理中常参照C曲线来定性估计连续冷却转变过程。
第三节 钢的普通热处理
钢制零件在制造过程中至少都要进行一次热处理。钢的普通热处理是将工件加整体进行加热、保温和冷却，以期获得均匀的组织和性能和一种操作。包括：退火、正火、淬火和回火四种工艺。
1、钢的退火
将钢件加热到临界温度（A1、A3、Acm）以上（有时以下）保温一定时间，然后缓慢冷却的热处理工艺称退火。常用的有完全退火、球化退火和去应力退火等。
1）完全退火
加热至Ac3以上，保温一定时间，然后缓慢冷却到500℃后出炉冷却。
应用：亚共析钢和合金钢的铸、锻、与热轧型材，也可以用于焊件。
目的：改善组织、细化晶粒，降低硬度，改善切削加工性。常作为对强度要求不高的零件的最终热处理，或重要零件的预先热处理。
2）球化退火
加热至Ac1以上，保温一定时间，使钢的Fe3C（碳化物）趋于球化，然后缓慢冷却到600℃后出炉冷却。
应用：共析钢和过共析钢与合金钢。
目的：降低硬度，改善切削加工性能，并为淬火作组织准备。
3）去应力退火
把钢件加热到500～650℃，保温一定时间，随炉冷却至200℃后出炉。
应用：铸件、锻件、焊件、冷冲压件与机加工件。
目的：消除残余应力，以防止零件变形或产生裂纹。
2、钢的正火
将工件加热至奥氏体区，保温一定时间后，出炉空冷的热处理工艺称为正火。
应用：普通结构件作为最终热处理；低、中碳钢作为预先热处理，改善切削加工性能；过共析钢消除网状渗碳体。
目的：细化组织，适当提高硬度和强度。
选择退火或正火工艺时应考虑以下因素：
（1）改善切削加工性能
低碳钢：硬度低，粘刀，选择正火；
高碳钢：硬度高，难切削，选择退火；
中碳钢：退火、正火皆可。
（2）使用性能
普通结构件，以正火作为最终热处理，以细化晶粒，提高力学性能；形状复杂的结构件，采用退火作为最终热处理，以削除应力防止裂纹。
（3）经济性
正火周期短，耗能少，操作简便，尽量以正火代替退火。
3、钢的淬火
将钢加热到临界温度以上，保温后快速冷却获得M的热处理工艺称为淬火。
1）目的
获得M组织，提高工件的强度和硬度。
2）淬火介质
（1）理想的淬火冷却速度
高温慢冷，中温快冷，低温慢冷。
（2）常用淬火介质
水、盐水、油
3）常用淬火方法
单液淬火、双液淬火、分级淬火、等温淬火
4）钢的淬透性
（1）淬透性与其测定
钢件淬火时，表层直接与淬火介质接触，冷却速度快；而心部则要靠热传导通过表层来散热，冷却速度慢。因此钢件表层得到M，而心部只能获得部分M，甚至完全得不到M。
由钢件表面到半Ｍ层的区域称为淬硬层，其深度称淬硬层深度。
常用的测定淬透性的方法有：临界直径法和顶端淬火法。
（2）影响淬透性的主要因素
合金元素、含碳量。
4、钢的回火
将淬火后的钢重新加热到Ac1以下某一温度，保温一定时间，然后冷却到室温的热处理工艺称为回火。
回火的目的：消除淬火应力，降低钢的脆性；稳定工件尺寸；获得工件所要求的组织和性能。
1）淬火钢回火时组织和性能的变化
（1）组织变化
回火温度80～200℃，C以ε碳化物形式析出，弥散分布、极细、粒状，与M保持共格关系的薄片，其晶体结构为正交晶格，分子式为Fe2.4C，此时组织为回火Ｍ。
回火温度200～300℃，M分解使得体积↓，残留奥氏体分解了过饱和铁素体＋碳化物。
回火温度250～400℃，马氏体分解完成。铁素体中含碳量降低到正常饱和状态，ε碳化物转变为极细的颗粒状渗碳体。
回火温度在400℃以上，渗碳体颗粒聚集长大并形成球状，铁素体发生回复、再结晶。
（2）性能变化
随回火温度升高，硬度、强度降低，塑性、韧性升高。
2）回火各类与应用
（1）低温回火（150～250℃）组织：回火M。性能：高硬度、强度。应用：高碳钢和高碳合金钢工具钢制造的工模具和滚动轴承。
（2）中温回火（350～500℃）组织：回火T。性能：较高的韧性和高的弹性与屈服强度。应用：弹簧。
（3）高温回火（500～650℃）组织：回火S。性能：良好的综合力学性能。应用：广泛应用于各种机械零件。
第四节 钢的表面热处理
1、表面淬火
将工件表面快速加热到奥氏体区，在热量尚未传到材料心部时立即迅速冷却，使其表面得到一定深度的淬硬层，而心部仍保持原始组织的一种局部淬火方法。
常用的表面淬火方法有：焰加热表面淬火、感应加热表面淬火、激光加热表面淬火。
2、钢的化学热处理
将工件置于一定的化学介质中，通过加热、保温和冷却，使介质中的某些元素渗入到工件表层，以改变表层的化学成份和组织，从而使工件表面具有与心部不同的性能的一种热处理工艺。与表面淬火热处理相比，化学热处理不仅使工件表面与心部的组织不同，且成份亦不同。
最常用的表面化学热处理有：渗碳、渗氮、碳氮共渗
第五节 钢的特种热处理
1、真空热处理；2、可控气氛热处理；3、形变热处理
第四章合金钢
一、基本要求
本章概要叙述了合金元素在钢中的作用，合金钢的分类。主要介绍了工程上常用的合金结构钢、合金工具钢和特殊性能钢。要求学生掌握主要合金元素在钢中的作用，熟悉合金钢的分类，重点掌握低合金高强度结构钢、不锈钢和镍基合金的成分、组织、性能特点。一般了解合金渗碳钢、合金调质钢、合金弹簧钢、轴承钢、超高强度钢、合金工具钢、耐热钢和高温合金、低温钢的性能、热处理和应用。
二、重点内容
1、合金元素在钢中的作用，存在形式。
2、低合金高强度钢的成分、组织、性能特点与其热处理。
3、不锈钢和镍基合金的成分、组织、性能特点与用途。
三、难点
第一次回火脆性和第二次回火脆性的防止。
四、基本知识点
第一节 概述
1、合金元素在钢中的作用（八大作用）
作用主要元素
细化A晶粒Ti、V、Nb、Zr、Al
提高淬透性除Co以外，如Mn、Cr、W、Mo
提高回火抗力Cr、W、Mo、V
固溶强化Ni、Si、Al、Co、Cu、Mn、Cr、Mo、W
第二相强化Mn、Cr、Mo、W
扩大A相Ni、Mn、Cu、N
扩大F相Si、Al、Ni、Cr、W、Mo、Ti
形成致密氧化膜Si、Cr、W、Mo、V、Ti、Al
重点是Cr、W、Mo占了六大作用，另外两个作用一个是细晶，一个是扩大A。
2、合金元素在钢中存在的形式（三种）
固溶体、化合物和游离态。
3、第一类回火脆性
一般认为低温回火脆性是由于M分解时沿M板条或片的界面析出断续的薄壳状碳化物，降低了晶界的断裂强度，使之成为裂纹扩展的途径，因而导致脆性断裂。
防止第一类回火脆性的措施是避免在250℃～400℃回火。
4、第二类回火脆性
第二类回火脆性是在回火过程中Sb、P、Sn在Ａ晶界偏聚而引起的脆化现象。
防止第二类回火脆性措施有两个：
1）加入W、Mo等能强