斗轮取料机技术协议.doc

斗轮取料机技术协议

技术协议

项目名称：首钢京唐钢铁联合有限责任公司
原料场工程
设备名称：斗轮取料机 RC2000.55
招标编号：0710-0640SSTCJT46/04

二00六年十月

目　　　录
总则 1
第一章 设计条件和环境条件 2
第二章 设备规范 4
第三章 技术条件 10
第四章 电气和控制部分 26
第五章 涂漆和表面处理 48
第六章 消防装置 53
第七章 噪音控制 53
第八章 标记和铭牌 54
第九章 质量保证和试验 55
第十章 供货范围 57
第十一章 技术资料及交付进度 67
第十二章 设备包装与运输 69
第十三章 技术服务与联络 70
第十四章 设备监造与检验 73
第十五章 性能验收与试验 75
第十六章 性能保证及性能考核 77
第十七章 质量要求与质量保证 78

总 则
1．本协议适用于首钢京唐钢铁联合有限责任公司原料场工程斗轮取料机设计、结构、功能、性能、制造、供货、安装、调试、试验和验收等方面技术要求。
2．本技术协议提出为最低限度技术要求，并未对一切技术细节作出规定。也未充分引述有关标准和规范条文，卖方提供符合本协议和有关工业标准优质产品及其相应服务。对国家有关安全、环保、节能等强制性标准必须满足其要求。
3．卖方在设备设计和制造中所涉及各项规程、规范和标准遵循现行最新版本中国国家标准。本协议所使用标准如遇与卖方所执行标准不一致时，按较高标准执行。
4．卖方对设备采用专利涉及到全部内容负全责，卖方保证买方不承担有关设备专利一切责任。
5．本技术协议将作为订货合同附件，与合同正文具有同等效力。
6．本设备主要零部件不许以任何方式或形式进行转包、分包制造。
7. 卖方对所供斗轮取料机（包括买方认可外购产品）负有全责。
8．在合同签定以后、设备验收前，买方为使设备更加完善有权提出一些补充要求。具体项目由买卖双方共同商定。
9．交货时间调整必须经买卖双方一致同意。
第一章 设计条件和环境条件
1.1设备工作环境条件
环境条件
气温：
年平均温度：
11.4℃
年极端最高气温：
36.3℃
年极端最低气温：
-20.9 ℃
湿度：
年平均相对湿度：
66 %

降水：
年平均降水量：
554.9mm
年最大降水量：
934.4mm
日最大降水量：
186.9mm
风速：
最大风速：
25m/s
年平均风速：
5.3 m/s
全年≥7级风出现频率：
4.9%
地震基本烈度：
7 级
1.2 物料特性
物 料：
矿石、粉矿、石灰石、白云石、焦炭
粒 度：
0～ 50 mm
堆积密度：
1.6～2.6 t/m3（设计斗容按2.3 t/m3）
安 息 角：
35° ～45°
含 水 率：
<14 ％
1.3整体描述
本技术协议中所描述斗轮取料机 RC2000.55安装在首钢京唐钢铁联合有限责任公司原料场贮矿场，设备使用寿命30年。
本技术协议中所描述斗轮取料机 RC2000.55具备远程监视功能（不低于秦五期设计水平）。主要是指斗轮取料机作业，可以通过中控远程监视，设备本身实现寻堆认址、人工定位, 整机自动取料，从而实现流畅和高效取料自动作业。中控室能够对作业过程进行监视（预留能够满足远程控制操作接口）。
1.4使用地点
首钢京唐钢铁联合有限责任公司原料场。
1.5 使用概况
斗轮取料机 RC2000.55安装在料场轨道上，用于取矿作业。斗轮取料机为连续工作制，每天三班作业，各机构可单独动作，也可联合动作。
本机采用交流10kV高压供电。

第二章 设备规范
2.1 标准和规范
斗轮取料机设备设计、制造、试验、检验、安装和调试及验收应符合下列标准（最新版本）或具有相同水平其他标准。
国际标准化组织标准 ISO
国际电工委员会标准 IEC
欧洲搬运工程协会标准 FEM
德国工业标准 DIN
中国国家标准 GB
计量采用国际单位制 SI
以上标准到合同签定截止日应采用最新版本，并未列出整机应适用全部标准。
2.2 设备规范
2.2.1 整机规范：
设备主要参数
额定能力 2000 t/h
特殊取料能力 1000 t/h
最大能力 2200 t/h
取料波动量控制在±10％范围内。
数 量 2台
回转半径 55m
轨距 9m
回转速度 变频调速
回转角度 ±170°
走行速度 30/7 m/min 变频调速
设备要求
输送带与地面输送机共用，带受料段导料槽。
回转支承方式： 回转大轴承
门座架形式： 正三点支承，四腿布置。
大车行走带清轨器。
工作状态下(风速25m/s)最大轮压： 250kN/轮
非工作状态下(风速55m/s)最大轮压： 300kN/轮
轨道型号： 50kg/m
轨道基础： 道渣枕木式
传动方式：斗轮驱动－液压马达，悬臂回转－电动，悬臂俯仰－双液压缸，悬臂胶带机－电动，行走－电动。除个别点外，全部采用集中润滑。
控制方式：采用远程监视运行，人工定位, 整机自动作业；机上无联锁单项操作。
料堆宽×长: 50m×700m
堆高： 14m （其中轨上13m，轨下1m）
大车走行距离： 760m
抑尘方式：定点供水，地面每隔50米设一消防接口，通径Dg50，物料转运点设水雾喷洒。
电缆布置：动力电缆（含光缆）和控制电缆设在机器两侧，供电电源AC 10kV，50Hz，三相四线制。
料场地面胶带机
带宽 1400 mm
带速 2 m/s
带高 1.2 m（地面输送机理论中心至轨道顶面高度）
斗轮取料机应采用上述标准和规范，按连续工作制进行设计，即在正常气候条件下应满足昼夜可连续作业要求。机构和结构设计按最大可靠性、最小维修量原则进行设计和选择，以确保设备完好率。
斗轮取料机应按FEM标准下列级别进行设计制造。
2.2.1.1斗轮取料机工作级别
利用等级 U8
载荷状态 Q4
工作级别 A8
2.2.1.2 机构工作级别
机构名称
斗 轮
悬臂胶带
回 转
俯 仰
大车行走
利用等级
T8
T8
T8
T6
T7
载荷状态
L4
L4
L4
L4
L4
工作级别
M8
M8
M8
M8
M8

设备制造厂：
大连华锐股份有限公司
设备型式：
轨道移动式悬臂取料机
工作制度：
重型工作制
取料能力：
额定 2000t/h，特殊情况1000t/h，最大2200t/h
堆 高：
14m
轨 上：
13m
轨 下：
1m
料堆长度：
700m
料堆宽度：
50m
回转半径：
55m
供电方式：
电缆卷筒
供电电压：
10kV
供电频率：
50Hz
走行距离：
760m
最大工作风压：
390Pa
最大非工作风压：
1890Pa
装机总功率：
~420kW
最大负荷功率 ：
~350kW
设备总质量：
~650t
其中配重质量：
~180t
设备外形尺寸（长×宽×高）：
87m×13m×32m
2.2.2 斗轮机构
斗轮型式：
无格式
斗轮直径：
6.3m
斗 数：
8
斗 容：
0.42m3
斗轮转速：
5.5r/min
驱动装置型式：
低速大扭矩液压马达
型号：
MB1150
电动机功率：
110kW
2.2.3 仰俯机构
仰俯机构型式：
整体俯仰
大臂仰角：
~8°
大臂俯角：
~12°（料场下沉2m时14°）
仰俯速度（斗轮中心）：
4~5m/min
驱动装置型式：
液压双油缸
电动机型号：
Y250M-6
电动机功率：
37kW
工作压力：
~16MPa
油泵型号：

2.2.4 回转机构
回转机构型式：
回转大轴承
大臂回转角度：
±170°
回转速度范围：
0.03~0.1r/min
回转调速方式：
变频
驱动装置型式：
立式行星减速机
电动机型号：
YZP160L-4
电动机功率：
15kW
制动器型号：
见配套件表
减速机型号：
见配套件表
减速机生产厂家 ：
见配套件表
2.2.5 走行机构

走行机构型式：
三支点四支腿
最大工作轮压：
250kN
最大非工作轮压：
300kN
工作走行速度：
7m/min
非工作走行速度：
30m/min
轮 数：
~36
驱动轮数：
~18
轨 距：
9m
轴 距：
9.6m
门座型式：
三支点
轨道型号：
50kg/m
驱动装置型式：
三合一驱动马达
电动机功率：
5.5kW×18
减速机型号 ：
见配套件表
减速机生产厂家 ：
见配套件表
2.2.6 悬臂胶带机
运行方式：
单向
带 宽：
1400
带 速：
2m/s
槽 角：
35°
托辊直径：
133mm
出 力：
2200t/h
拉紧方式：
自动液压张紧
驱动装置型式：
机械
电动机型号：
Y系列电机
电动机功率：
110kW
制动器型号：
YWZ5-315/E121
2.2.7 动力电缆卷筒
型 式：
磁滞式
电缆型号：

电缆长度：
~410m

2.2.8控制电缆卷筒
型 式：
磁滞式
电缆型号：

电缆长度：
~410m
2.2.9 夹轨器
型 式：
弹簧液压夹轨器
功 率：
2.2kW
2.2.10 喷水装置
型 式：
喷雾抑尘
水箱容积：
5m3
压 力：
0.7MPa
水质要求：
工业用水
管径要求：
Dg50
接口位置：
地面每隔50米一个消防接口，
水泵型号：
DA1-50×8
2.2.11 地面带式输送机：
理论中心至轨道顶面：
1.2m
带 速：
2m/s
槽 角：
35°

第三章 技术条件
3.1 总技术要求
3.1.1 成套要求
机械设备、电控设备（含控制软件）、 机上带操作室（含空调机）、供电及通讯电缆、电缆卷筒及相关附件（动力和控制电缆地面接线箱、地面电缆导向装置）、防风设施（锚定座及限位支架）、行走终端止挡器及限位开关、计量秤、摄像头、运动机构位置检测设备、1年内备品备件、易损件、专用工具，整机运输、安装调试、操作说明书及图纸、技术交底、操作工培训、售后服务等。
3.1.2 配置制造要求
设备配套电气件、控制器件、变频器、编码器、检测元件、安全保护器件、电缆、电缆卷筒、液压马达、俯仰液压系统采用国外品牌产品，卖方案应给出对应产品品牌和供货清单。
电动机、减速器、轴承等传动部件采用买方认可国外品牌或合资产品。全部配套外购设备应采用买方认可国内外品牌产品，
整机设备主要部件、重要结构件由本厂生产，不允许外协制造。
提供料堆扫描和激光定位探头安装位置和数据传送条件，扫描设备和扫描探头不在供货范围内。
3.1.3 主要技术要求
斗轮取料机采用重型工作制，整机工作级别为 A8。设计寿命不少于30年。
考虑到料场沉降，斗轮取料机取料范围考虑料场下沉2m，仍正常取料。
贮矿场设定位开关70m一个，斗轮取料机上设相关读取记数设备，将记忆位置送地面原料控制室，原料控制室将与其相关设备位置信号返回操作室，机上操作室做相应显示、报警。
斗轮取料机电气控制系统采用中央控制室远程监视运行（根据地址要求自动就位，各机构运行状态实时跟踪和传送、机上显示）、机上有人半自动运行（人工就址，自动运转）、机上无联锁单项操作（带负荷调试），机旁操作（机旁操作箱调试）四种控制方式。电气屏柜采用集中布置形式，符合有关电气标准要求。
斗轮取料机功能完整，安全、联锁保护及相应检测装置齐全,满足人身安全和劳动保护条件以及机器安全运行要求。
斗轮取料机各个传动部分采用成熟、可靠传动形式，采用买方认可国内外品牌产品。维修工作量少，部件更换方便。各传动部分总成在厂内试装、试运转，经检验合格后方包装发运。
斗轮取料机各主要工作点和物料转运点设视频摄像监视系统。并可将视频信号传送到地面原料控制室。
斗轮取料机供电方式为动力电缆（含单模8芯光缆）和控制电缆设在机器两侧，供电电源AC 10kV，50Hz，三相。上机电缆包括在供货范围内。
斗轮取料机应具备以下联锁保护功能：
启动前现场声、光报警，并将准备工作信号传送到地面控制室。
整机自身安全运行、故障联锁及报警。
物料转运点水雾喷洒联锁及报警。
液压、润滑故障检测及联锁报警。
机上带式输送机与地面带式输送机联锁。
取料超载报警及自动调整。
风速仪与夹轨器联动保护。
斗轮取料机大车行走与限位开关、定位开关、夹轨器、锚定联锁。
斗轮机构与机上带式输送机联锁。
大车行走控制与电缆卷筒具有可靠联锁及联动保护。
机上带式输送机上各种正常运行保护装置和物料堵塞报警。
走行、回转机构与俯仰安全高度联锁（跨越路基和带式输送机保护）。
斗轮取料机由通讯光缆实现斗轮取料机与地面控制室远程自动控制联系。为确保斗轮取料机工作安全，斗轮取料机通过控制电缆(硬接点)与地面控制室进行以下信号交换：
机器向地面控制室提供主要联络信号有：
机器故障
机器作业状态（取料）
机器位置信号（作业区域）
地面控制室向机器提供主要联络信号有：
地面控制室急停
地面控制室工作指令（运行或取料）
地面带式输送机运行
在同一料条作业区域相关机器位置信号
斗轮取料机应提供以下电气安全保护功能:
急停按钮。
主电源具有短路、过载保护。
电控系统中主要操作元器件设零位保护。
检修电源总开关设漏电保护。
变压器设短路、过负荷及过热保护。
各电动机具有断相、过载、短路及过热保护。
带式输送机设两级跑偏保护、双向拉绳开关、堵料信号开关。
臂架设有碰料堆保护。
所有运动终点设极限位置双重保护。
超大风报警、自动夹轨保护。
必要防雷电保护措施。
机上设有声光报警器。
斗轮取料机应具备管理功能
运行信息管理：
对地面控制室传入指令信息、物料信息、每次作业传输指令请求及反馈信息进行统计管理。对整机、各运动机构工作状态、累计运行时间、故障累计时间、故障累计次数、停机累计时间等信息管理，生成作业报表及班报、日报表。对整机各运动机构润滑状况、油品要求、润滑计划、加油周期进行管理和提示。
大机行走位置检测信息管理：
大机行走位置检测信息在设备停电检修时不能丢失，应保证在大机重新送电工作时，所有位置检测信息能够恢复到停电检修前状态；位置检测信息应保持大机长期连续工作。
计量信息管理:
电量计量主要包括无功、有功、功率因数计量中压侧电能计量、低压主二次侧电能计量、备用电源电能计量、辅助变压器低压主二次电能计量等。
物料计量管理应以图形动态形式，实时显示每个工班作业量及累计作业量和胶带称负荷，并在超过负荷范围时图形变色显示并报警。
以上全部信息汇总后可远程传送到地面控制室。　
斗轮取料机应设有专门照明配电系统，能保证夜间作业照明需要。
机上带式输送机采用DTIIA型固定带式输送机部件。
所有漏斗、溜槽受料面均设有厚度不小于20mm可更换耐磨衬板。漏斗、溜槽倾斜面与水平夹角不小于60°。
3.1.4 其它要求
卖方根据物料特性及料场参数对所提供设备参数进行优化，提出产品方案供买方确认。设备投入制造前，邀请买方进行最终审核。
卖方提供料场设备控制方案及控制软件功能书，由买方确认。
设备及部件噪声符合国家有关标准规定要求。
合同签订后、设备验收前，买方为使设备更加完善有权提出一些功能方面补充修改要求，具体事项由买卖双方协商商定。
合同签订后，卖方应按本协议书要求，分阶段提供合同设备基础设计资料(包括电子版)、设备总装图(包括电子版AutoCAD2000)、安装、调试、验收、运行和维护等所执行标准、规范、图纸和产品合格证、说明书等技术文件8（电子版2）份。
中间资料传递可以采用传真、电子邮件方式，最终资料应以书面形式交付。
设备保修期为一年，卖方随机提供一年备件，并提供三年运行之用备品备件清单。
买方享有按照惯例和相关规定由卖方提供产品技术服务和质量保证承诺
3.2 制造装备要求
卖方提供设备功能完整，技术先进，并满足人身安全和劳动保护条件。
所有设备均正确设计和制造，在正常工况下均能安全、持续运行，而无过度应力、振动、温升、磨损、腐蚀、老化等其它问题，卖方提供优于本技术协议要求先进、成熟、可靠设备及部件。
设备零部件采用先进、可靠加工制造技术，有良好表面几何形状及合适公差配合。卖方不允许提供带有试制性质部件。
易于磨损、腐蚀、老化或需要调整、检查和更换部件提供备用品，并能比较方便地拆换和修理。所有重型部件均有便于安装和维修起吊和搬运条件。
所用材料及零部件（或元器件）均符合有关规范要求，且是新和优质，并能满足当地环境条件要求。外购配套件选用优质、节能、先进产品，并有生产许可证及产品检验合格证，不采用国家颁布淘汰产品。
所使用零件或组件有良好互换性。减速器采用硬齿面减速器。
所有驱动装置均装设合适制动装置，当电动机功率在45kW及以上时配备液力偶合器，功率较大还需设置软起动（高压电机除外）。
外露转动部件均设置防护罩，且便于拆卸。人员易于达到运动部位设置防护栏，但不妨碍维修工作。
露天工作电动机、制动器均设置防雨罩并应便于拆卸。户外安装电动机应设防结露措施。所有外露电气设备及元件应有防护罩，整机应有防雨水、防晒、防尘、防潮、防盐雾等设施。所有外露接线安装接线盒。
电动机、减速器重量在20kg 及以上时提供带环形螺栓、吊钩或其他能安全起吊装置。
液压系统及部件在组装前进行清洗，组装后密封良好、无冲击和漏油现象。油箱温升不高于环境温度30℃。
各转动件转动灵活，无卡阻现象。润滑部分密封良好，无油脂渗漏现象。轴承温升不大于45℃，且轴承温度不超过80℃。
外购材料及部件卖方进行检验，并对其质量负全责。
3.3 设备标志
设备铭牌采用耐腐蚀金属板制造。
铭牌安放在运行人员容易看到地方。
铭牌上刻有耐磨损下列内容，但不限于此：
a、制造厂国别；
b、制造厂名称；
c、设备型号；
d、设备名称；
e、出厂日期编码；
f、主要技术参数。
3.4 整机稳定性
斗轮取料机在取料作业中，悬臂端部有料堆倒塌，斗轮处有大量物料堵塞等恶劣工况，悬臂、回转机架、转台等结构部分和回转支承有可能出现超负荷情况，不应造成机体折损或倾倒。因此，必须具有防过载倾覆功能，确保斗轮取料机整机稳定。
3.5 钢结构
斗轮取料机钢结构设计应合理，符合强度、刚度和稳定性要求，用有限元或相近方法进行强度、刚度分析和计算。
主要承载构件采用刚性连接，应受力明确，传力直接，降低应力集中影响。
对于需要拼装大型结构应优先考虑高强度螺栓连接。
结构件外形应便于维修、保养、除锈和涂漆。构件各部位不应积水，凡有可能积水之处均应有泄水孔排净积水。所有需要检查、维修地方应设置检查孔。
现场拼装主要结构件应采用高强度螺栓连接。
应考虑工作环境对结构腐蚀影响。
结构设计应考虑便于安装、运输和维护。
门座架为箱型结构，门腿与回转大轴承下座圈连接，回转大轴承外圈与下座圈连接，回转大轴承内圈与上座圈连接。门座架采用四腿三支点支承型式。
悬臂架结构自振频率应避开斗轮或其他振源所产生振动频率，防止共振现象产生。
钢结构包括：
－下部结构及平衡梁
－回转上部结构，包括塔架、环形平台、梯子和走台
－悬臂结构，包括梯子和走台
－配重臂及拉杆装置
下部结构以及环形梁和平衡梁均为焊接箱形梁结构。
回转上部结构为焊接箱形梁结构和板梁结构。
悬臂梁结构为焊接板梁结构，中间为桁架式横撑，两侧设有走台。
配重臂为焊接板梁结构。
拉杆为工字梁结构，并设有机加工连接板。
金属结构制造工艺
金属结构加工按照制订成熟、先进生产工艺，从材料到成品全过程都严格遵守、执行，主要钢结构不得外协制造。
下料前对钢板（材）进行校平，所有钢结构件钢材在焊接前必须进行预处理，使金属表面达到ISO标准Sa2.5，并涂上可焊底漆。
钢板（材）下料采用数控、半自动切割或剪板机剪切。如必须使用手工切割，切割处须全部打磨消除手工切割痕迹，切割粗糙度＜Ra50。
板材与型材成型采用压力加工工艺，不采用锤击方法。
主要结构件均为焊接结构，所以焊接显得非常重要，不能焊接部位，优先采用高强度螺栓联接。对钢结构摩擦型高强度螺拴结合面对接缝间隙、应用耐老化填料填充、以防渗水。螺栓螺母均需有防锈蚀措施、外露部分涂有适当涂料。
优先采用气体保护焊或埋弧焊，并尽可能使用自动和半自动焊，由具有相应焊接资格证书人员进行焊接，并严格执行有关标准规范。焊缝及时清理并涂底漆防锈。
用于主要钢结构焊条使用原则是，根据母材特性选择具体型号，采用低氢焊条，强度均不低于母材抗拉强度。
结构件焊缝均为连续焊缝。梯子、平台、走道有可能采用间断焊缝。所有焊缝不得有影响性能强度和外观质量缺陷。
对主要受力构件焊缝进行X射线或超声波检验，焊接质量及检验符合有关标准。焊接过程中结构件不得产生变形，应用先进焊接工艺，消除焊接处产生应力。
以下部位检验范围是：
所有钢结构主体对接板和受拉应力处 100%UT+15%RT
前拉杆生根对接焊缝 100%UT+20%RT
大梁、门架、梯形架一般焊缝(对焊透焊缝) 30%UT+磁粉 3.6 主要零部件制造材料
斗轮取料机采用所有材料在制造前都是新、未经使用过，并具有出厂检验合格证明书。这些用作焊接结构件钢材属 Q235和 Q345类，符合GB标准。重要部位材料按技术要求进行相应化学成分、力学性能试验，提供试验报告，并进行材料跟踪，保证专材专用。制造材料不低于下列要求。
结构件：Q235-A、Q235-B、Q345-B
齿 轮：17CrNiMn6，20CrMnMo，20CrMnTi，42CrMo，ZG28CrMnMo
联轴节：40Cr，42CrMo，35CrMo
车 轮： ZG35CrMnSi
主要承载结构件钢板厚度不小于8mm；型钢腹板及次要构件板厚不小于6mm；电气室板厚不小于3mm；盖板板厚不小于2.3mm；主要承重钢管壁厚不小于6mm；辅助钢管壁厚不小于4.5mm；栏杆扶手钢管壁厚不小于2.8mm。彩色涂层板厚度0.6mm。
未经买方允许承载构件上不得使用轻合金材料。
3.7 机构
3.7.1 总体要求
各机构必须安全可靠，有较长寿命周期；机构工作平稳，其振动和噪声应符合规范要求。卖方提供设备不得低于以下要求。
（1）机构设计应合理，易于拆装、检查，零部件组合标准化、互换性程度高，可维修性好。
（2）机构应操作方便、安全、可靠，符合人机工程学原理。
（3）机构应符合环保和节能要求。
（4）各相关机构应设置必要联锁以及安全保护装置和故障检测系统。
（5）所有外露旋转部件应设有便于拆装安全防护罩或围栏。
（6）所有紧固件应有防松措施。
（7）电动机、减速器、制动器等应有良好散热条件。减速器为全封闭式，密封性能良好，不得有渗漏现象。
（8）电动机、制动器及电动泵上部加防水防尘罩。
3.7.2 主要机械零部件
3.7.2.1 减速器
采用剖分式全密闭型减速器（走行减速器除外）。减速器上设置可拆卸观察窗，以便观察齿轮啮合情况。减速器应设吊环、油位和油温显示器，放油口螺栓采用磁性螺塞。
各机构使用减速器应与相应机构同寿命，但最小应不低于20000小时。
减速器齿轮采用硬齿面，齿面硬度HRC58～62，并进行渗碳、磨齿处理以提高使用寿命。
减速器齿轮润滑采用齿轮溅油润滑或强制润滑，设计油温不大于80℃，减速器应自然散热冷却。
减速器轴承应有良好润滑和可靠密封，严格控制轴承处温升不得高于45℃。
减速器在出厂前应经初跑合，并应充分考虑环境温度对减速器起动和热功率影响。减速器噪音应不大于75分贝。
减速器放油口应充分考虑便于废油收集。
3.7.2.2 滚筒
滚筒筒体采用铸造焊接结构，外筒壁厚应符合输送机有关标准。滚筒轮毂与轴采用胀套联接，轴采用通轴，轴承采用紧定锥套型式，滚筒轴承采用自动调心双列滚子轴承。滚筒应符合国家有关标准和规范要求。
滚筒安装、外形尺寸符合DTIIA标准。
所有滚筒表面采用铸胶，驱动滚筒采用菱形或人字形花纹耐磨铸胶。
滚筒在机加工前须进行消除应力退火处理。
滚筒制成后应具有良好静平衡性能，并向买方提供静平衡试验报告。
3.7.2.3 轴承
各机构（关节轴承除外）均选用滚动轴承，其理论寿命应大于相应工作机构设计寿命，并应满足相应工作机构环境温度和温升要求。
3.7.2.4 漏斗、溜槽、导料槽
转载漏斗应有足够大容积，与物料接触部位采用容易更换耐磨衬板。
溜槽设计应能适应悬臂角度变化。
漏斗与地面堆场带式输送机转载处，设有随机移动、带有35°槽形托辊和挡料板导料槽。
转载漏斗下设有物料对中装置。
斗轮部位导料槽、地面带式输送机导料槽应设计成活动式，以满足相应工况。
3.7.2.5托辊
托辊采用专用无缝钢管制成，并采用托辊专用轴承，密封形式采用迷宫式，寿命不小于20000小时。托辊应符合国家有关标准和规范要求。
托辊外形、安装尺寸符合DTIIA标准。
托辊要求密封性能好，能有效防水、防尘。托辊回转阻力小（阻力系数≤0.026），径向跳动小，辊子表面光滑，使用可靠。
托辊制成后要进行动平衡试验（抽样检查）。
3.7.2.6输送带
悬臂输送带采用低延伸聚脂胶带或钢丝绳带，输送带应符合国家有关标准和规范要求。输送带速度能够检测并送到中控室。
输送带接头采用硫化接头。
3.7.2.7轴承座
轴承座采用剖分结构(张紧滚筒除外)
3.7.3 斗轮机构
3.7.3.1 斗轮驱动机构
斗轮驱动机构采用低速大扭矩液压马达驱动，由液压马达、液压管路和液压站组成。要求技术先进、运转平稳、作业中对物料工况适应性好、过载能力强、使用安全可靠、维修方便、经济等特点。
3.7.3.2 斗轮
斗轮体为无格式、单腹板式结构。斗轮应能有效地防积料和防磨损，斗轮拆装调整应便捷。斗形状及切入角设计应使挖掘阻力最小，并应有足够强度、刚度和耐磨性。斗齿材料采用ZGMn13或同质材料。
斗轮圆弧挡料板和料斗裙板间隙可调整。圆弧挡料板应安装容易更换耐磨衬板。设计时此间隙在7～10mm，制造时保证两者圆度和同心度。
3.7.4 回转机构
回转机构由回转支承和回转驱动装置两部分组成,采用双驱动。回转支承采用三排滚柱大轴承，驱动装置采用立式传动，由电动机、安全联轴器、制动器、行星减速器、外啮合驱动小齿轮等组成。驱动装置按单元化设计，便于整体吊装。回转大齿圈设有齿轮罩。
斗轮取料机回转机构采用交流变频无级调速。
回转钢结构和门座架之间设顶升点。顶升点之间有足够空间以便大轴承检修和更换。回转小齿轮处留足更空间，并方便检修和更换。
回转设两级极限限位，并设有悬臂过胶带限位和回转编码器。
3.7.5 悬臂俯仰机构
俯仰机构采用液压式，由两个油缸驱动，设有同步液压回路、确保两个油缸同步动作。
俯仰设上仰和下俯两级极限限位，并设有俯仰角度检测和悬臂过地面胶带限位。油缸周围方便油缸检修和更换，配备相应起重设施。
悬臂设有悬臂防碰装置和料位计。
3.7.6 大车行走机构
3.7.6.1 行走机构由驱动装置、行走支承装置、车轮等组成。
3.7.6.2 驱动装置应具有成组性、互换性，设计应考虑能单独更换车轮。驱动装置由电动机、减速器等组成，为三合一立式套装式，收缩盘联接，每一套驱动一个车轮。采用交流变频无级调速，并满足频繁起制动要求。驱动轮数不少于主机走行轮数一半。
3.7.6.3 行走机构应有足够驱动力，保证在风速25m/s和轨道0.5%坡度情况下，顺、逆风均能安全运行至锚定位置，并有效制动。行走机构在门腿适当位置设机旁操作按钮。
3.7.6.4车轮
车轮材料ZG35CrMnSi,车轮踏面均表面淬火硬度达HB363～401，踏面深10mm处硬度大于HB269。
车轮采用双轮缘型。车轮踏面与轨道配合时有足够富裕宽度。车轮、轴承和轴组成车轮组可作为一个整体拆下。轴承座法兰45°螺栓把合，便于拆装。
3.7.6.5驱动机构上方设置有效防护罩，防止雨水进入电动机。
3.7.6.6走行设有二级极限限位，并设有位置检测装置和位置校正开关。
3.7.7 悬臂带式输送机
3.7.7.1悬臂带式输送机按直线型带式输送机进行设计。驱动装置由软启动器、电动机、液力偶合器、减速器、制动器等组成，驱动装置采用套装式，要求启动、运行和制动平稳可靠。当悬臂处于最大工作角度时，悬臂带式输送机应能满载起制动。减速器为强制润滑方式。张紧采用尾部自动液压张紧。
悬臂在任何俯仰、旋转位置时，输送带断面必须平滑不起拱、无凹陷、无跑偏、物料无撒落现象。
当斗轮取料机逆地面带式输送机运行方向行走时，在最大流量时悬臂带式输送机不发生溢料现象。胶带应设置合理调心托辊。
3.7.7.2 悬臂带式输送机应设跑偏、速度检测、双向拉绳急停开关等安全保护装置。
3.8 夹轨器、锚定、缓冲器及车挡、顶升、清轨器
3.8.1 夹轨器
为防止大风时沿轨道滑行，应设置安全可靠夹轨器。夹轨器采用液压装置动作，一旦发生断电就能自动锁紧。
夹轨器应有足够锁紧力，在风速25米/秒情况下，斗轮取料机不会移动。
3.8.2 锚定
为防止斗轮取料机在暴风时产生滑移，应沿轨道两侧在斗轮取料机行走架设置锚定装置。应保证在最大风速为55米/秒时，斗轮取料机不会移动并防止倾翻。轨道全长设3组锚定座。
3.8.3 缓冲器及车挡
在斗轮取料机行走方向两端应设缓冲器，缓冲器应安全、可靠、吸能性能好、不易碰坏。
在轨道两端设车挡，车档安装应牢固、可靠，保证在车行走速度最大时撞击不损坏。
3.8.4 顶升
斗轮取料机支腿部位应设顶升结构，每个支腿设两个顶升点。顶升点设置要方便行走台车更换与检修。
3.8.5 安装结构牢固清轨器，以清扫轨道上杂物。
3.9走道与平台
3.9.1通往司机室、低压电气室、高压电气室及有关驱动设备地方设置平台、走道和梯子、栏杆，有足够强度和刚度，并能到达所有维修点、加油点。
平台、走道和梯子、栏杆设置，充分考虑到操作和通行方便，安全可靠，符合有关标准和规范，还考虑到维修人员携带工具或其他物品能到达所需要进行检查、维修和更换零部件地方，维修点、加油点作业平台有足够操作空间。
所有平台、走道和梯子均采取防滑措施，设有栏杆、趾板和扶手。
设置两个固定斜梯能使在地面带式输送机任一侧走到斗轮取料机上。悬臂两侧设走道。门柱上设有梯子，在任何时候无需吊机就可以到达门柱顶部风速仪处。
平台、走道和梯子、栏杆以及罩壳充分考虑沿海作业场地锈蚀因素。
走道铺设格栅，采用常用热浸锌格栅。
走道、平台与其上方物体净空不小于2m。
人行道倾角大于6°时，采用防滑措施。
3.9.2扶手栏杆
所有扶手栏杆由钢管制成。
栏杆离铺板垂直高度不得小于1100 mm，中间设有两根水平横杆；底部设置厚度为5mm、高度为100mm挡护板。
3.9.3梯子及阶梯
梯子踏板采用垂直格栅式防滑结构，花纹前护板，采用螺栓固定，其表面经热浸镀锌处理。梯子倾角不应大于45°，阶梯最大步高230mm。主通道梯子最小通行宽度不小于750mm，副通道梯子(从主通道到各维修点、加油点)最小通行宽度不小于600mm。
直梯角度为85°～90°，直梯最大高度不超过6m，超过6m分段转接，各转接处设转接平台。直梯设安全护圈。
所有2 m以上直爬梯须设防护圈。
平台、走道和梯子均采用热浸锌格栅。
3.10 司机室
3.10.1 总体要求
司机室应按人机工程学原理进行设计，整体应坚固、美观、安全、隔热、防火、防尘、防雨、全封闭。斗轮取料机司机室布置在悬臂头部，位于斗轮另一侧，要求平面视线良好，并应保持司机室在各种工况时处于水平位置。
司机室应采用夹层结构，夹层间应充填隔热、隔音、阻燃材料，室内装饰板应绝缘防静电。司机室应有足够空间，以便设备安装、司机操作和维修。
司机室应设两个干粉灭火器。
司机室玻璃为夹胶双层玻璃。
司机室窗户应设置电动刮水器、清洗用喷咀和防止人员坠落安全措施，在适当位置应设置不遮挡司机视线擦玻璃专用安全平台。
前视窗设有活动遮阳板。
侧窗设位置可调窗帘。
3.10.2司机室应设低噪音空调设备，保持室温在16～26℃，空调设备要求防震，并适合于作业工作环境。
3.10.3司机室应有隔音措施，使噪音控制在65分贝以下，司机室应有隔绝振动和缓冲装置，防止作业时对司机室产生振动和摇晃。
3.10.4司机室应设水平自动调节装置。
3.10.5.司机室内设置以下设备(不限于此内容)：
（1）在司机室绝缘地板上安装带座椅主令控制台；在适当位置安装辅助控制柜。
在主令控制台和辅助控制柜上合理设置以下设备：
Ø 主令控制器；
Ø 操作开关；
Ø 操作按钮；
Ø 紧急停止按钮；
Ø 仪表；
Ø 指示灯；
Ø 显示屏；
Ø 工业电视；
Ø 通讯装置；
Ø 报警装置；
Ø 时钟；
Ø 电源插座；
Ø 其他应设置装置。
（2）座椅
司机座椅可调节高度、前后距离和靠背角度，并可旋转。座椅设计符合人机工程学原理要求，座椅上覆以透气防滑材料，座位便于司机出入。
（3）司机室内设置一套冷热兼用分体挂式工业空调（制热采用电加热型）和通风装置，以确保制冷后司机室温度不高于