桥梁维修加固工程质量检验评定标准2008.doc

桥梁维修加固工程质量检验评定标准 2008年1月

桥梁维修加固工程质量检验评定标准

(特桥内部版)

中交三公局桥梁特种工程有限公司
2008年1月

.45.

前 言

我公司长期从事桥梁检测及维修加固项目，当前国内并无相关规范及根据检测结果，部分桥梁在本次改造工程中需进行维修或加固，而加固方案中涉及到多种新材料和新技术的应用，现行标准《 公路工程质量检验评定标准》 （JTG F80/1-2004）缺乏对此类工程的质量检验评定标准。为提高桥梁加固工程的质量，使采用新技术的桥梁加固工程质量检验有据可依，特编制本标准。
在编制过程中，我公司查阅了大量相关资料，尽量与其它相关规范相协调，并充分考虑本标准的可操作性。本标准共9 章，主要内容包括目前桥梁加固中应用较多的新材料和新技术。
本标准在使用过程中,应得到业主、监理单位的认可后方可使用。

目录

1. 总则 1
2. 混凝土表层缺陷修补质量评定 5
3. 混凝土植筋质量评定 7
4. 混凝土裂缝修补质量评定 9
5. 碳纤维加固混凝土工程 11
6. 粘贴钢板加固混凝土工程 14
7. 粘贴钢板条加固混凝土工程 17
8. 支座更换工程 20
9. 伸缩装置更换 24

1. 总则
1.0.1 目的
采用新材料、新工艺的桥梁加固方法己在桥梁加固工程中广泛应用。为了我给全国桥梁加固工程提供质量检验评定方法，提高我国桥梁加固工程质量，制定本标准。
1.0.2 适应范围
本标准目前包括混凝土结构外贴碳纤维、外贴钢板、外贴钢板条及“低压慢注法”修补裂缝的质量标准，是检验桥梁加固工程质量的标准尺度。
本标准适用于我公司施工的公路工程质量监督部门对工程质量的检查鉴定、监理工程师对工程质量的抽查认定、施工单位自检，是桥梁加固工程竣工验收的质量评定依据。
1.0.3 分项工程评分方法
（1）基本要求检查
分项工程质量检验内容包括基本要求、实测项目、外观鉴定和质量保证资料四个部分，只有在其使用的材料、半成品、成品及施工工艺符合基本要求的规定且无严重外观缺陷和质量保证资料真实并基本齐全时，才能对分项工程质量进行检验评定。
各分项工程所列基本要求，对施工质量优劣具有关键作用，应按基本要求对工程进行认真检查，经检查不符合基本要求规定时，不得进行工程质量的检验和评定。
分项工程的实测项目分值之和为100 分，外观缺陷或资料不全时，须予扣分。
分项工程评分＝实测项目中各检查项目得分之和-外观缺陷扣分-资料不全扣分
质量保证资料扣分按《 公路工程质量检验评定标准》 （JTG F80/1- 2004 ）总则中规定执行。
（2）实测项目是对规定检查项目采用现场抽样方法，按照规定频率和下列计分方法对分项工程的施工质量直接进行检测评分。检查项目除按数理统计方法评定的项目以外，均应按单点（组）测定值是否符合标准要求进行评定，并按合格率计分。
检查项目合格率（%）=
（3）外观鉴定是通过对工程表观状况逐项进行检查，如发现外观缺陷，应进行减分。对于较严重的外观缺陷，施工单位应采取措施进行整修处理。
3.2  工程质量评分
 3.2.1  分项工程质量评分
    分项工程质量检验内容包括基本要求、实测项目、外观鉴定和质量保证资料四个部分。只有在其使用的原材料、半成品、成品及施工工艺符合基本要求的规定，且无严重外观缺陷和质量保证资料真实并基本齐全时，才能对分项工程质量进行检验评定。
    涉及结构安全和使用功能的重要实测项目为关键项目(在文中以“△”标识)，其合格率不得低于90%(属于工厂加工制造的桥梁金属构件不低于95%)，且检测值不得超过规定极值，否则必须进行返工处理。
    实测项目的规定极值是指任一单个检测值都不能突破的极限值，不符合要求时该实测项目为不合格。
    采用附录B至附录I所列方法进行评定的关键项目，不符合要求时则该分项工程评为不合格。
    分项工程的评分值满分为100分，按实测项目采用加权平均法计算。存在外观缺陷或资料不全时，须予减分。
             Σ[检查项目得分×权值]
分项工程得分=----------------------------
                Σ检查项目权值
分项工程评分值=分项工程得分—外观缺陷减分—资料不全减分
（1）基本要求检查
    分项工程所列基本要求，对施工质量优劣具有关键作用，应按基本要求对工程进行认真检查。经检查不符合基本要求规定时，不得进行工程质量的检验和评定。
（2）实测项目计分
对规定检查项目采用现场抽样方法，按照规定频率和下列计分方法对分项工程的施工质量直接进行检测计分。
检查项目除按数理统计方法评定的项目以外，均应按单点(组)测定值是否符合标准要求进行评定，并按合格率计分。

                            检查合格的点（组）数
检查项目合格率（%）=--------------------------------------------
                         该检查项目的全问检查点（组）数
检查项目得分=检查项目合格率×100
    3) 外观缺陷减分
    对工程外表状况应逐项进行全面检查，如发现外观缺陷，应进行减分。对于较严重的外观缺陷，施工单位须采取措施进行整修处理。
    4) 资料不全减分
分项工程的施工资料和图表残缺，缺乏最基本的数据，或有伪造涂改者，不予检验和评定。资料不全者应予减分，减分幅度可按本标准3.3.4条所列各款逐款检查，视资料不全情况，每款减1~3分。
 3.2.2  分部工程和单位工程质量评分
附录A所列分项工程和分部工程区分为一般工程和主要(主体)工程，分别给以1和2的权值。进行分部工程和单位工程评分时，采用加权平均值计算法确定相应的评分值。
                         Σ[分项（分部）工程评分值×相应权值]
分部(单位)工程评分值值= ---------------------------------------------
                                  Σ分项（分部）工程权值
 3.2.3  合同段和建设项目工程质量评分
合同段和建设项目工程质量评分值按《公路工程竣(交)工验收办法》计算。

3.2.4  质量保证资料
    施工单位应有完整的施工原始记录、试验数据、分项工程自查数据等质量保证资料，并进行整理分析，负责提交齐全、真实和系统的施工资料和图表。工程监理单位负责提交齐全、真实和系统的监理资料。质量保证资料应包括以下六个方面：
    1) 所用原材料、半成品和成品质量检验结果：
    2) 材料配比、拌和加工控制检验和试验数据；
    3) 地基处理、隐蔽工程施工记录和大桥、隧道施工监控资料；
    4) 各项质量控制指标的试验记录和质量检验汇总图表；
    5) 施工过程中遇到的非正常情况记录及其对工程质量影响分析；
6) 施工过程中如发生质量事故，经处理补救后，达到设计要求的认可证明文件等。
 3.3    工程质量等级评定
 3.3.1  分项工程质量等级评定
    分项工程评分值不小于75分者为合格；小于75分者为不合格；机电工程、属于工厂加工制造的桥梁金属构件不小于90分者为合格，小于90分者为不合格。
评定为不合格的分项工程，经加固、补强或返工、调测，满足设计要求后，可以重新评定其质量等级，但计算分部工程评分值时按其复评分值的90%计算。

3.3.2  分部工程质量等级评定
所属各分项工程全部合格，则该分部工程评为合格；所属任一分项工程不合格，则该分部工程为不合格。

3.3.3  单位工程质量等级评定
    所属各分部工程全部合格，则该单位工程评为合格；所属任一分部工程不合格，则该单位工程为不合格。

3.3.4  合同段和建设项目质量等级评定
    合同段和建设项目所含单位工程全部合格，其工程质量等级为合格：所属任一单位工程不合格，则合同段和建设项目为不合格。

2. 混凝土表层缺陷修补质量评定

2.1一般规定
2.1.1混凝土缺陷修补施工应严格按照施工图设计、施工规范有关技术操作规程、批准的施工工艺、方案和监理程序要求进行；
2.1.2对存在缺陷的混凝土，应将劣质蜕变的混凝土清除干净，并保证清理面无浮渣、粉尘、油污等；
2.1.3混凝土缺损部位宜采用混凝土环氧修补砂浆进行修补，但对于混凝土缺失严2.1.4重部位可采用高标号（C60）干硬性混凝土或微膨胀混凝土进行修补；
2.1.5混凝土表面缺陷深度超过10cm，缺陷面积超过10cm×10cm时，应将修补部位表面凿成方波状或锯齿状，且凿至坚硬密实基层；
2.1.6对于缺失严重部位修补时应根据需要设置模板+，模板应保证材料固化前不得下沉和脱落，侧面不得出现漏浆情况，填补施工时应注意振捣密实；
2.1.7夏季应搭设凉棚，避免阳光照射，冬季应加温保暖，一般养护温度20℃±5℃；
2.1.8养护时间，夏季不少于2天，冬季不少于7天，养护期间，不应遭受其他冲击；
2.1.9养生措施应根据所用材料正确选取；
2.1.10大方量修补混凝土时，混凝土未达到50%时不得脱模。

2.2实测项目
干硬性混凝土（微膨胀混凝土）修补缺陷实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
规定分
1
混凝土抗压强度
合格标准内
按JTG F80-2004评定
35
2
混凝土表面处理
表面坚实、无松散、油污
目测：敲击法100%
25
3
新旧材料结合状况
无裂缝
目测：30%
15
4
表面平顺
无明显凹凸，±2mm
目测：用直尺30%
15
5
钢筋
钢筋表面无锈层
目测：100%
10

环氧砂浆修补混凝土表面缺陷实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
规定分
1
基液的厚度
薄而均匀，覆盖率100％
每300～500mm
尺量一处
15
2
涂抹修补砂浆厚度
平面均匀涂抹
底层0.5～1.0cm
每层不超过1.0～1.5cm
斜立面涂抹
厚度不超过0.5～1.0cm
顶面涂抹
厚度0.5cm为宜
超过0.5cm可分层涂抹
厚度0.3～0.5cm
3
砂浆抗压强度
69MPa
参照JTG F80-2004评定
30
4
混凝土表面处理
表面坚实，无疏松物，无油污
目测：锤击法，100％
20
5
新老混凝土结合状况
无裂缝
目测：30％
10
6
表面平顺
无明显凹凸，±2mm
目测：用直尺，30％
10
7
钢筋除锈
钢筋表面无锈层
目测：100％
10
8
箱外修补表面颜色
与原结构相近
目测：100%
5

2.3外观鉴定
2.3.1涂抹砂浆时表面若出现气泡则必须刺破。缺陷修补表面平整、光洁，不符合要求扣1～2分。
2.3.2混凝土缺陷修补充分养生，无裂缝，不符合要求扣3～5分。
2.3.3若修补部分出现裂缝，应凿除重新修补。

3. 混凝土植筋质量评定

3.1 一般规定
3.1.1 钻孔宜用电锤成孔，如遇钢筋宜调整孔位避开。
3.1.2钻孔定位要尽量避开原结构钢筋, 钻孔时遇到结构钢筋时可适当移位，最大不超过5㎝；
3.1.3 钻孔直径为(d+4—d+8)mm，d 为钢筋直径。
3.1.4 钻孔完毕，检查孔深、孔径合格后，用内压缩空气及毛刷等将孔内灰尘清理干净，植筋前应将孔口临时封闭。
3.1.5 植筋前孔内应保持干燥，混凝土含水量不得超过5 ％或设计要求。
3.1.6 钢筋表面的铁锈、油污应清除干净。
3.1.7 应配料准确，拌和均匀，并不得棍入水、灰尘或其它杂质。搅拌时避免混入空气形成气泡。
3.1.8 植筋胶混合后超过可操作时间，应禁止使用。
3.1.9 施工现场温度低于5 ℃时应使用适用于低温条件下的特殊粘结剂或采取加温处理措施，如果气温长期低于5 ℃ ，应暂时停止施工。
3.1.10 植筋应保证孔内植筋胶填充饱满。
3.1.11 植筋胶固化前不得扰动钢筋，若有较大扰动宜重新植筋。
3．2 基本要求
3.2.1胶粘剂应符合设计要求和现行国家或行业材料标准的规定，并附有厂家所提供的材料检验合格证明和产品鉴定文件，经抽样检验合格后方可使用。
9.2.2胶结剂性能指标应满足表9.2.2. 规定和设计要求：
表9.2.2 胶结剂性能指标
基本性能项目
规定指标
试验方法
粘结性能
拉拔强度（MPa）
不小于植入钢筋的屈服强度
JGJ45—2004附录A
工艺性能
可操作时间（min）*
适用温度（℃）
混合后初粘度*
〉30
5—40
40—80
ASTMD —24

ASTMD —23
注：*对于无拌合要求的植筋胶可不作要求。

3．2．3 植筋胶同一生产厂家、统一批号、统一交货状态，每200kg为一个检验批，不足200kg按200kg计；对于没有拌合要求的小包装产品，每植10000根钢筋检验一次。
3．2．4 植入钢筋的外露长度应保证钢筋搭接满足有关规范的要求。
3．2．5 钻孔不得切断原结构钢筋，空深应满足设计要求，如不得已必须切断元结构钢筋，应采取有效的处治措施。
3．2．6 植筋平面位置应满足设计要求，当钢筋位置需要调整，不能满足设计要求或
3 . 3 实测项目
表9 . 3 植筋工程实测项目
序号
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
规定值
1
钢筋植入深度
≥15d 或设计要求
检查成孔深度，用尺量，检查100 %
30
2
清孔情况
不得有残留灰尘
用毛刷、压缩空气，目测，抽样10 %
25
3
锚孔位置
20mm 或设计要求
抽样20 % ，用尺量
20
4
锚孔公差
≤lmm
抽样20 % ，用尺量
15
5
锚孔垂直度
≤5º
抽样10 % ，用尺量
10
3．4 外观鉴定
3.4.1有废孔时，视情况扣3 一5 分。
3.4.2植筋排列整齐有序，均垂直于混凝土表面，不符合要求扣1～2分。
3.4.3混凝土不得有大块缺损，不符合要求扣3～5分。
4. 混凝土裂缝修补质量评定
4.1 一般规定
4.1.1灌缝胶的主剂、硬化剂应配料准确，拌和均匀。如果胶混合后放置时间超过了可使用时限，应禁止使用。
4.1.2 清除裂缝表面的灰尘、浮浆、松散层等污物，将裂缝两侧各30mm擦拭干净并保持干燥。
4.1.3 注入座的注入孔应正对裂缝，裂缝分岔处应设置注入座。注入座不宜少于3 个/m 。
4.1.4 用封口胶沿裂缝每侧密封25mm宽，厚度应≥3mm ，宜一次完成，尽量避免反复涂抹。
4.1.5 注入材料固化后，应敲去注入器，必要时将封口胶补平或打磨平整。
4.1.6 灌缝胶内不得混入水、灰尘或其它杂质。
4.1.7 除非采用可在水下使用的灌缝胶，否则灌缝前裂缝内不得有水。
4.1.8 注入器的连接端应牢固的安装在注入座上，若注入器内胶体全部注入裂缝，说明该处裂缝未注满，应进行补灌，直至注满为止。
4.1.9 施工过程中应保证注入器始终处于压力状态。
4.2 基本要求
4.2.1 所采用灌缝胶的主剂、硬化剂及注入器等应符合现行国家材料标准的规定和设计要求，并附有厂家提供的材料检验合格证明和产品鉴定文件，经抽样合格后方可使用。灌缝胶性能应满足表4.2.1 要求。
表3.2.1灌缝胶性能指标基本性能项目
基本性能项目
规定指标
试验方法
胶体性能
压缩强度（MPa）
拉伸强度（MPa）
≥40
≥18
GB/T 2569—1995
GB/T 2568—1995
粘结性能
正拉粘结强度
且不小于被加固混凝土的抗拉强度标准值
抗拉强度指标
《 碳纤维片材加固混凝土结构技术规程》
（CECS146：2003）附录A
工艺性能
可操作时间（min）
适用温度（℃）
≥60（≥5℃时）
5—40

4.2.2 灌缝胶每kg 实测项目同一生产厂家、统一批号、统一交货状态，每100kg为一个检验批，不足100kg按100kg计；
4.3 实测项目
见表3 . 3
表3 . 3混凝土裂缝修补实测项目（低压慢注法）
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
规定分数
1
注浆密实度
按设计
要求
钻心取样
每100m缝长检查1处，单位工程不少于3处且不多于20处
100
雷达或超声波检测
每10m缝长检查一处
注：注浆密实度的记分方法如下：
不合格率=不合格数／所有检测点数×100 %
本项得分＝100-不合格率× 100×6
雷达或超声波检测方法如下：如雷达或超声波检测判断裂缝修补饱满，则该检测点判定为合格，如雷达或超声波检测判断裂缝修补不饱满，则该检测点判定为不合格，如雷达或超声波检测数据不能准确判断裂缝修补情况，则可采用钻芯取样，也可更换检测点，但钻芯取样不得少于3 处。
钻芯取样、雷达或超声波检测任选一种，当裂缝较多时，建议采用雷达或超声波检测。
3 . 4 外观鉴定
固化后，注入器和注入座、封口胶应清理干净，表面平整，不满足每处扣0 . 5 分，扣满5 分止。
3 . 5 术语
低压慢注法灌注器自动将修复材料注入混凝土裂缝，过程中保持0.3MPa 左右的恒定低压。

5. 碳纤维加固混凝土工程
5.1 一般规定
5.1.1 加固混凝土结构构件的结合面应满足以下要求：
1. 混凝土构件的粘合面有污物时，应先用非金属砂干法喷砂吹除，或用硬毛刷粘高效洗涤剂刷除表面油垢。当混凝土表面有的松散层，则应先刮除，用清洁压缩空气吹掉灰尘和颗粒，对粘合面进行打磨，除去表层，直至露出新面，并用无油压缩空气吹除粉粒。待完全干燥后用丙酮擦拭表面。
2. 如混凝土表面较为干净，则可直接对粘合面打磨，去掉表层，用压缩空气除去粉尘或用清水冲洗干净，待完全干燥后用丙酮擦拭表面即可。
3. 对新混凝土粘合面，由于水泥水化时生成的Ca ( OH ) 2 碱性很强，须先用钢丝刷将表面松散浮渣刷去，再用硬毛刷沾洗涤剂刷洗表面，然后用稀盐酸涂刷至表面起泡为止，20 分钟后用水洗净。
4. 对于湿度较大的混凝土构件或龄期在三个月内的棍凝土构件，除满足上述要求外，还需进行人工干燥处理。
5. 碳纤维缠绕构件粘贴时，若补强构件有尖锐隅角，须将隅角磨成圆弧，以免粘贴后造成应力集中而降低补强效果；补强的构件存有凹角时，则需使用环氧树脂砂浆修整，使其平整；若面层上有孔隙、蜂窝，要用不低于被补强混凝土强度的环氧树脂砂浆进行修补；露筋部分要做防锈处理。
5.1.2 底胶、整平胶、粘结胶应配料准确，拌和均匀，井不得混入水、灰尘或其它杂质。如果胶混合后放置时间超过了使用时限，应禁止使用。
5.1.3 底胶应均匀涂抹于混凝土表面，厚度不宜超过4mm ，不得有漏刷、气泡。如底胶硬化后有凸起部位时，应打磨平整并清理干净。
5.1.4 粘贴碳纤维布时，应在碳纤维表面沿同一方向反复滚压至胶料渗出碳纤维布表面，以除去气泡使碳纤维布充分浸润胶料。
5.1.5 当工作环境可能导致构件表面落灰或沾附水分时，应当采取防护措施，施工现场严禁火源。
5.1.6 施工时的现场温度应不低于SOC ，当气温低于5 ℃ 时应使用适用于低温条件下的特殊粘结剂或采取加温处理措施；如果气温长期低于SOC ，应暂时停止施工。
5.1.7 必要时按《 碳纤维片材加固混凝土结构技术规程》 ( CECS 146 : 2003 ）附录B 方法对施工质量进行现场抽样检查。
5.2 基本要求
5.2.1 碳纤维和碳纤维加固用底胶、整平胶、粘结胶应符合现行国家材料标准的规定和设计要求，并附有厂家提供的材料检验合格证明和产品鉴定文件，经抽样合格后方可使用。
5.2.2 碳纤维布的力学性能指标应满足设计要求，其中抗拉强度标准值、弹性模量、极限延伸率三项指标必须满足下表要求。
表5.2.2 碳纤维布力学性能指标
项目
规定指标
抗拉强度标准值（MPa )
≥3000 和设计要求
弹性模量（MPa )
≥2.1×105
极限延伸率（% )
≥1.5
5.2.3 底胶、整平胶性能指标应满足下表规定和设计要求
表5.2.4 底胶、整平胶的性能指标
项 目
性能指标
试验方法
正拉粘结强度( MPa )
不小于被加固混凝土的抗拉强度标准值
《 碳纤维片材加固混凝土结构技术规程》（CECS146： 2003 ) 附录A
5.2.4粘接胶性能指标应满足下表规定和设计要求
表5.2.4 粘接胶性指标
基本性能项目
规定指标
试验方法
胶体性能
压缩强度（MPa）
拉伸强度（MPa）
弹性模量（MPa）
拉伸剪切强度(MPa)
满足《 碳纤维片材加固混凝土结构技术规程》（CECS146： 2003 ) 附录A的规定和设计要求
GB/T 2569—1995
GB/T 2568—1995
GB/T 2568—1995
GB 7124—86
粘结性能
正拉粘结强度( MPa )
不小于被加固混凝土的抗拉强度标准值
《 碳纤维片材加固混凝土结构技术规程》（CECS146：2003）附录A
工艺性能
可操作时间（min）
适用温度（℃）
混和后初粘度（cps）
5 ℃ 时，> 60
5-40
< 5000
ASTM D—24

ASTM D—23
5.2.5 碳纤维布的力学性能指标参照GB/T3354—1999 《 定向纤维增强塑料拉伸性能试验方法》 测定。碳纤维布和胶体每200m2 制作一组试件，不足200 m2 按200 m2 计。
5.2.6 碳纤维工程施工前，混凝土表面不得有水渍或灰尘，并不得有较尖锐或较高的突起。
5.2.7 碳纤维布与混凝土之间应粘结紧密，当出现空鼓等粘贴不密实的现象时，应将粘结树脂注射进空鼓部位以补救，单个空鼓面积＜1000mm2 充胶修复；≥ 1000mm2 割除修补；如果有效粘贴面积低于总粘贴面积的95％则粘结无效，应重新施工。碳纤维应平整顺直，不应有物理划痕。
5.2.8 碳纤维施工后24 小时内，应防止雨淋或风沙、灰尘的污染；

5.3 实测项目
见表5.3
表5.3 碳纤维加固混凝土工程实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
规定分
1
碳纤维布尺寸（mm）
-2
尺量，全部
20
2
平整度（mm）
2
用5Ocm 直尺，每个粘贝占面检查6 尺
20
3
碳纤维有效粘贴面积（mm）
≥95 %
敲击，全部
3O
4
位置（mm）
1O
尺量，抽样20 %
15
5
沿纤维方向搭接长度（mm）
≥100
尺量，抽样20 %
15

5.4 外观鉴定
最外层碳纤维布表面的粘贴胶涂抹均匀，不均匀每处扣0.5 分，扣满5 分止。

6. 粘贴钢板加固混凝土工程
6.1 一般规定
6.1.1 混凝土补强加固面应打磨平整，用钢丝刷刷毛再用压缩空气清除浮尘或用喷砂技术处理表面。对混凝土表面出现剥落、疏松、蜂窝和腐蚀等劣化现象的部位应剔除，对较大而积的劣质层，在剔除后应用聚合物水泥砂浆修复平整。粘贴前用丙酮擦洗干净。
6.1.2 对新混凝土粘合面，应在表面清理后用稀盐酸涂刷至表面
起泡为止，20 分钟后用清水洗净。
6.1.3 对于湿度较大的混凝土构件或龄期在三个月内的混凝土构件，除满足上述要求外，还需进行人工干燥处理。
6.1.4 钢板粘贴面应先除锈、打毛，使表面露出光泽，用丙酮擦净后，随即安装。
6.1.5 胶粘剂配制应按设计配合比或材料配合比要求进行。搅拌用的搅拌棒可采用金属、竹木或玻璃棒，对小量配制可使用直形棒，若配量大，宜在棒的下端附设搅拌叶，使搅拌均匀。配制容器与搅拌棒在使用前必须千燥，要保证无灰尘、水迹与油污。4 . 6.1.6 应根据设计要求在安装锚固螺栓的位置钻孔，然后用压缩空气或高压水枪清孔，填入环氧树脂胶泥，插入膨胀螺栓，环氧树脂胶泥达到强度后方可安装钢板。
6.1.7 对钢板粘贴面进行处理前，应在钢板上对应锚固螺栓的位置钻孔，并按设计要求设置灌注孔和排气孔，钢板钻孔可采用梅花形布置。钢板周围用环氧砂浆或专用材料密封，以防止灌注时渗漏。
6.1.8 灌注应由下往上顺序进行，灌注压力应不小于设计要求。

6.2基本要求
6.2.1钢板、锚固螺栓和胶粘剂应符合设计要求和现行国家或行业材料标准的规定，并附有厂家所提供的材料检验合格证明和产品鉴定文件，经抽样检验合格后方可使用。
6.2.2 胶结剂性能指标应满足表6.2.2 规定和设计要求：
表6.2.2 基本性能项目
基本性能指标
规定指标
试验方法
胶体性能
压缩强度（MPa）
拉伸强度（MPa）
弹性模量（MPa）
拉伸剪切强度（MPa）
满足设计要求
GB/T 2569—1995 GB/T 2568—1995
GB 7124—86
粘结性能
正拉粘结强度（MPa）
不小于被加固混凝土的抗拉强度标准值
《 碳纤维片材加固混凝土结构技术规程》（CECS146：2003）附录A
工艺性能
可操作时间（min）
适用温度（℃）
混合后初粘度（cps）
5 ℃ 时，> 60
5-40
< 5000
ASTMD—24

ASTMD—23
6.2.3 胶粘剂每100kg 检测一次，不足100kg 按100kg 计。
6.2.4 按设计要求对加固构件的裂缝进行灌缝或封闭处理。
6.2.5 钢板间的焊缝应与混凝土构件裂缝走向垂直，顺裂缝方向
不得有焊缝。
6.2.6 钢板安装时，应在锚固螺栓上先安装垫片，以保证钢板与混凝土之间的间隙满足设计要求。
6.2.7 钢板防腐应满足设计要求。

6.3实测项目
实测项目祥见表6.3
表6.3粘贴钢板加固混凝土工程实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
规定分
1
钢板平整度
2mm
用5Ocm直尺，每块钢板纵横向检查3 尺
10
2
混凝土表面平整度
3mm
用50cm 直尺，每个粘贴面检查6 尺
10
3
钢板有效粘贴面积
≥95 %
敲击
20
4
钢板尺寸
士3mm
每块钢板纵横向各检查3 尺
15
5
钢板厚度
-0.2mm
每块板检查3 处
15
6
钢板粘贴位置
士5mm
抽检20 %
10
7
螺栓锚固深度
-3mm
抽检20 %
10
8
锚固螺栓间距
士3Omm
抽检20 %
10

6.4 外观鉴定
钢板表面应清理干净，防腐层应涂刷均匀，否则每处扣0 . 5 分，扣满5 分止。
7. 粘贴钢板条加固混凝土工程
7.1 一般规定
7.1.1 混凝土补强加固面应在粘贴钢板条部位，沿钢板条方向打磨平整，用钢丝刷刷毛再用压缩空气清除浮尘或用喷砂技术处理表面。对混凝土表面出现剥落、疏松、蜂窝和腐蚀等劣化现象的部位应剔除，对较大面积的劣质层，在剔除后应用聚合物水泥砂浆修复平整。粘贴前先用丙酮擦洗干净，然后涂一层环氧树脂基液。
7.1.2 对新混凝土粘合面，应在表面清理后用稀盐酸涂刷至表面起20 分钟后用清水洗净。
7.1.3 对于湿度较大的混凝土构件或龄期在三个月内的混凝土构件，除满足上述要求外，还需进行人工干燥处理。
7.1.4 钢板条粘贴面应先除锈、打毛，使表面露出光泽，用丙酮擦洗干净。根据设计或材料要求，在粘贴面先刷一层环氧树脂基液，然后将配制好的胶结剂均匀的铺在钢板条上，用力刮平，将气泡挤出，随后将钢板条贴在混凝土面上，进行加压成型，让多余的胶结剂从钢板条四周挤出，使钢板密贴在混凝土表面。
7.1.5 胶粘剂配制应按设计配合比或材料配合比要求进行。搅拌用的搅拌棒可采用金属、竹木或玻璃棒，对小量配制可使用直形棒，若配量大，宜在棒的下端附设搅拌叶，使搅拌均匀。配制容器与搅拌棒在使用前必须干燥，要保证无灰尘、水迹与油污
7.1.6 应根据设计要求在安装锚固螺栓的位置钻孔，然后用压缩
空气或高压水枪清孔，填入环氧树脂胶泥，打入膨胀螺栓。等环氧树脂胶泥达到强度后方可安装钢板条。
7.1.7 在对钢板条粘贴面进行处理前，应按要求在钢板条上对应锚固螺栓的位置钻孔。
7.2 基本要求
7.2.1 所采用钢板条、锚固螺栓和胶粘剂应符合设计要求和现行国家或行业材料标准的规定，并附有厂家所提供的材料检验合格证明和产品鉴定文件，经抽样检验合格后方可使用。
7.2.2 胶结剂性指标应满足下表规定和设计要求：
表7.2.2胶结剂性能指标
基本性能指标
规定指标
试验方法
胶体性能
压缩强度（MPa）
拉伸强度（MPa）
弹性模量（MPa）
拉伸剪切强度（MPa）
满足设计要求
GB/T 2569—1995 GB/T 2568—1995
GB 7124—86
粘结性能
正拉粘结强度（MPa）
不小于被加固混凝土的抗拉强度标准值
《 碳纤维片材加固混凝土结构技术规程》（CECS146：2003）附录A
工艺性能
可操作时间（min）
适用温度（℃）
混合后初粘度（cps）
5 ℃ 时，> 60
5-40
< 5000
ASTMD—24

ASTMD—23
7.2.3 胶粘剂每100kg 检测一次，不足100kg 按100kg 计。
7.2.4 按设计要求对加固构件的裂缝进行灌缝或封闭处理。
7.2.5 钢板条焊缝应打磨平整。
7.2.6 钢板外表面防腐处理应满足设计要求。
7.2.7 加固完成后，桥梁结构不得出现新的裂缝，原裂缝不得加宽

7.3 实测项目
见表7 . 3
表7.3 粘贴钢板条加固混凝土工程
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
规定分
1
钢板条平整度
2mm
用5Ocm直尺，每块钢板纵横向检查3 尺
10
2
混凝土表面平整度
3mm
用50cm 直尺，每个粘贴面检查6 尺
10
3
钢板有效粘贴面积
≥95 %
敲击
20
4
钢板条尺寸
士3mm
每块钢板纵横向各检查3 尺
15
5
钢板条厚度
-0.2mm
每块板检查3 处
15
6
钢板条粘贴位置
士3mm
抽检20 %
10
7
螺栓锚固深度
-3mm
抽检20 %
10
8
锚固螺栓间距
士3Omm
抽检20 %
10

7.4 外观鉴定
钢板表面应清理干净，防腐层应涂刷均匀，否则每处扣0 . 5 分，扣满5 分止。

8. 支座更换工程
8.1 一般规定
8.1.1 更换支座装置应符合《公路桥涵施工技术规范》（JT/T 327—2000）标准的规定。支座的构造应按设计规定办理。更换安装各种支座时，定位值应通过计算确定。
8.1.2 针对支座及支座板产生的病害，应进行定期检查和保养，对不同病害提出相对的维修更换方案。不同类型的支座，采取相应的检测方法检查其病害。
8.1.3 桥梁支座出现病害时，应依据桥梁支座病害评估标准进行评估（见附录：《支座劣化等级》），制定出相应的解决方案。当确定支座损坏且需更换时，应根据相应病害进行评级，提出可行性实施方案。
8.1.4 更换支座应注意：
a. 施工前要做好全面检查，根据具体情况确定维修加固的范围，依次实施。整体更换支座施工方案，要通过准确的分析计算，配备足够的机械设备和劳动力；
b. 在顶起和落梁的过程中，要由专业人员统一指挥，确保所有被顶的梁体同步上升，同步下降。有条件时应临时封闭交通。
c. 确保施工全过程桥梁结构完整无损，人员和设备绝对安全。认真做好测量、观察记录工作。准确计算原支座和现支座的高度差，确保梁体、桥面支座更换前后标高不变。
d. 支座更换施工应根据不同支座类型的要求进行。
8.2基本要求
8.2.1 简易支座及橡胶支座的更换
1) 简易支座：在梁底和墩台顶面之间设置垫层支承上部结构，垫层宜用油毛毡，石棉板或铅板等制作，以适应梁端微小的转动与伸缩变形的要求并承受支点荷载。固定的一端，加设套在铁管中的锚钉锚固。锚钉预埋在墩台帽内。为避免主梁端部和墩台混凝土拉裂，宜在支座部位的梁端和墩台顶面布设钢筋网加强。
2) 板式橡胶支座：
a. 橡胶板与梁底和墩台顶之间无须连接。在墩台顶部，应铺设一层砂浆,以保证支座放置平稳，采用橡胶支座可不设固定支座，所有水平力由各个支座均匀分担，必要时可采用不等高的橡胶板调节各支座传递的水平力。支座下设置的支座石应注意顶表面平整，使两端支承垫石水平面尽量处于同一平面，其相对误差≤3mm。避免支座发生偏歪，不均匀受力和脱空现象。
b. 板式橡胶支座主要采用氯丁橡胶或天然橡胶。氯丁橡胶的使用温度不应低于-25℃，天然橡胶不应低于-40℃。橡胶的硬度、压缩弹性模量E、剪切弹性模量G、容许压应力[σ]、容许剪切角的正切[tanγ]等，应参考桥梁的使用级别按现行《公路桥涵施工技术规范》（JT/T 041—2000）的有关规定取用。
c. 活动支座的位移量较大时，应增加橡胶板的厚度。宜在用作活动支座的橡胶板顶面贴一层聚四氟乙烯板，并在聚四氟乙烯板与梁底间垫一块光洁度高的不锈钢薄板。
d. 支座更换前应检查新支座的产品合格证书中相关的技术性能指标，如不符合设计要求不得使用。同时应检查原支座下的支承垫石，混凝土强度，顶面标高，同一片梁两端支承垫石是否处于同一平面，支座中心线同支承垫石的中心线是否相重合。当墩、台两端标高不同，顺桥向有纵坡时，支座更换应按设计规定处理。
e. 支座与梁板不密贴时应顶升起梁板，采取措施加垫钢板等使支座表面在允许偏差内，与梁板密贴。
3) 盆式橡胶支座：
a. 盆式橡胶支座更换前应检查更换的支座质量和规格是否符合设计要求，检查装箱清单及合格证。组装时其底面与顶面的钢垫板应埋置密实。垫板与支座间平整密贴，支座四周不得有0.3mm以上的缝隙，严格保持清洁。活动支座的聚四氟乙烯板和不锈钢板不得有刮痕、撞伤。氯丁橡胶板块密封在钢盆内，应排除空气、保持紧密。
b. 活动支座更换安装前宜用丙酮或酒精仔细擦洗相对滑移面，擦净后在四氟滑板的储油槽内注满硅脂类润滑剂，保持硅脂清洁。坡道桥注硅脂应注意防滑。
c. 盆式橡胶支座的顶板和底板可用焊接或锚固螺栓拴接在梁体底面和墩台顶面的预埋钢板上；采用焊接时，应防止烧坏混凝土；安装锚固螺栓时，其外露螺杆的高度不得大于螺母的厚度；现浇梁底部预埋的钢板或滑板，应根据现浇梁浇注时的温度、预应力拉张、混凝土收缩与徐变等对梁长的影响，并设置相对于设计支承中心的预偏值。
8.2.2 钢筋混凝土支座的更换
1) 钢筋混凝土摆柱式支座在梁底与支承垫石之间，上下两端为弧形钢板中间浇40~50号混凝土，柱体内一般按含筋率0.5%左右配置竖向钢筋，同时配置水平钢筋网，承受支座受竖向压力时产生的横向拉力。钢筋