七大浪费经典(精英培训版).ppt

書式設定,第 2,第 3,第,第 5,*,丰田生产方式的出发点,排除浪费,書式設定,第 2,第 3,第,第 5,*,七大浪费经典(精英培训版),目 录,浪费概述,一,七大浪费详解,二,课程回顾,三,全员参与的改善活动,缩短作业转换时间,多能工,小批量生产,一个流,标准作业修订,少人化,省人化,缩短生产过程时间,生产均衡化,生产准时化,排除浪费降低成本,低增长经济下的利润增加,自働化,创意功夫提案,品质保证,方法研究,提高,管理水平,技术水平,丰田方式,架构,标准作业,设备布局,全公司,QC,创造价值,著名经济学公式：,售价成本利润,利润售价,-,成本,成本,成本,利润,利润,增利,成本,利润,增利,成本,利润,原售价,新售价,新售价,售价、利润、成本三者的关系,售,价,利,润,成,本,通过管理使制造成本下降,20%,，而利润增加,114.2%,当前状况,增加销售,50%,削减支出,50%,降低成本,20%,销售,$100,000,$150,000,$100,000,$100,000,成本,-80,000,-120,000,-80,000,-64,000,毛利,20,000,30,000,20,000,36,000,财务费用,-6,000,-6,000,-3,000,-6,000,利润,14,000,24,000,17,000,30,000,利润增加,-,71.4%,114.2%,21.4%,利,润,增,加,方,法,的,降低成本的唯一办法,消除浪费,1.浪费的定义,一切不创造价值的活动,不能够提高附加价值的部分,换言之：,动 作工作无效劳动,对于生产作业人员：动作工作浪费,0,人的活动,作业,浪费,高附加值作业,焊接,喷涂,安装等,无附加值作业,拆包装 搬运 取零件等,根本没有必要的部分,等待、不良品修理、,制造不需要的产品等,浪,费,概,述,2.浪费的种类（,7,大,“,最,”,状）,降低成本的唯一办法,过量生产,部品欠品,设备故障,计划未完,不良发生,问题点,（2）库存,（3）搬运,（4）等待,（5）动作,（6）加工,（7）不良品,最大,最恶,最长,最隐,最多,最深,最低,生,产,现,场,七,大,浪,费,材料部品,被提前吞吃,电、空气等能源的,浪費,货架与箱子的增加,搬运者，运输的增加,LEADTIME,变长,(,在庫,增加,),到销售为止的时间变长（转换为钱的速度减慢 现金流减缓）,浪费的种类（,7,大,“,最,”,状）,没有必要生产的物品,(,何时畅销不知道,),“,过分生产,MUDA,的恐惧,”,“,过量生产,MUDA,”,会产生新的,MUDA,(,二次的,MUDA),使先进先出的工作产生困难,会造成库存空间的浪费,会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动率不足的问题,大,生,产,过,剩,的,浪,费,一,.,过量生产的,MUDA,是所有,MUDA,产生的原因,对于机械故障,不良等,的,安心,保证,错误的,稼動率向上,外观的,能率向上,生产线,停线是罪恶的想法,作业员太多（没有按照,TACT-TIME,进行生产）,“,过量生产,MUDA,”,的发生理由,业务订单预测有误,生产计划与统计错误,大,生,产,过,剩,的,浪,费,浪费的种类（,7,大,“,最,”,状）,一,.,如何,对 策,顾客为中心的弹性生产系统,单件流动,一个流生产线,看板管理的贯彻,快速换线换模,少人化的作业方式,均衡化生产,解决,注意点,注意点,设备余力并非一定是埋没成本,生产能力过剩时，应尽量先考,虑减少作业人员，但并非辞退人,员，而是更合理、更有效率地应,用人员,大,生,产,过,剩,的,浪,费,浪费的种类（,7,大,“,最,”,状）,一,.,企业,银行,库存使利润不翼而飞企业,“,成就,”,了银行,“高利贷”,利润转移,恶,产,品,在,库,的,浪,费,浪费的种类（,7,大,“,最,”,状）,二,.,表现形式,不良品存在库房内待修,设备能力不足所造成的安全库存,换线时间太长造成每次大批量生,产的浪费,采购过多的物料变成库存,二次浪费,产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、,防护处理等浪费的动作,使先进先出的作业困难,损失利息及管理费用,物品之使用价值会减低，变成呆滞品,占用厂房、造成多余的工作场所、仓库,建设投资的浪费,造成无形的浪费,恶,浪费的种类（,7,大,“,最,”,状）,产,品,在,库,的,浪,费,二,.,设备能力及人员需求误判,2,对场地需求的误判,3,容易出现呆滞物料,5,产品品质变差的可能性,4,没有管理的紧张感,1,千万别出问题啊！,隐藏,恶,会,的,问,题,点,浪费的种类（,7,大,“,最,”,状）,产,品,在,库,的,浪,费,二,.,视库存为当然,设备配置不当或设备能力差,大批量生产，重视稼动时间,物流混乱,呆滞物品未及时处理,提早生产,在库浪费的发生的理由,无计划生产,客户需求信息未了解清楚,恶,浪费的种类（,7,大,“,最,”,状）,产,品,在,库,的,浪,费,二,.,部品欠品,设备故障,计划未完,不良发生,问题点,在库量多,机械故障和不良品发生时，对客户的交货可以应用在库低减来对应，但一些需要紧急解决的问题没有显在化,(,问题被隐藏,),在库量没有,机械故障和不良品发生时，就无法及时对客户交货，就必须对机械紧急维修和不良对策的出台。,(,问题的显在化,),水量（在库量）低减，石头（问题）就显现出来,问题被隐藏，合理制造产品变成不可能，管理失效,(,),在库的浪费,(,最,恶的,MUDA,),恶,浪费的种类（,7,大,“,最,”,状）,产,品,在,库,的,浪,费,二,.,如何,对 策,库存意识的改革,U,型设备配置,均衡化生产,生产流程调整顺畅,看板管理的贯彻,快速换线换模,生产计划安排考虑库存消化,解决,注意点,注意点,库存是万恶之源,降低安全库存,恶,浪费的种类（,7,大,“,最,”,状）,产,品,在,库,的,浪,费,二,.,必要以上,的搬运距离,一,时,的,临时堆积，搬运,搬运车辆的空车行走,1,辆台车不断堆放,台车上的空间浪费,主辅线中的搬运,破损、刮痕的发生,搬运浪费的种类,长,浪费的种类（,7,大,“,最,”,状）,搬,运,的,浪,费,三,.,MUDA,的发觉消耗最长的时间,MUDA,发现后，由于外部的原因，改善工作需要花费较长的时间,为什么最长,长,生产线配置不当；,工程间协接不好,坐姿作业,设立了固定的半成品,放置区,原 因,U,型设备配置,一个流生产方式,站立作业,避免重新堆积、重新,包装,对 策,工作预置的废除,生产线直接化,观念上不能有半成品放,置区,人性考虑并非坐姿才可以,注意点,浪费的种类（,7,大,“,最,”,状）,搬,运,的,浪,费,三,.,等待东西来,机械自动作业时，作业员站在旁边只做值班工作,，,即使想作业,，,但因为机械在自动作业中，无从下手,隐,浪费的种类（,7,大,“,最,”,状）,等,待,的,浪,费,四,.,管理技能,水平,经验不足,被环境所感染，眼睛能看到却没有进行改善工作，异常变为正常,为什么最隐,表现形式,自动机器操作中，人员的“闲视”等待,作业充实度不够的等待,设备故障、材料不良的等待,生产安排不当的人员等待,上下工程间未协接好造成的工程间,的等待,隐,原 因,生产线布置不当，物流混乱；,未均衡化生产,生产计划安排不当,工序生产能力不平衡,材料未及时到位,品质不良,浪费的种类（,7,大,“,最,”,状）,等,待,的,浪,费,四,.,采用均衡化生产,一个流生产、设备保养加强,实施目视管理,对 策,加强进料控制，标准手持设定,隐,自动化不要闲置人员,供需及时化,注意点,明确人员分工,浪费的种类（,7,大,“,最,”,状）,等,待,的,浪,费,四,.,在物品的制造过程中没有必要的行为,(,目的以外,),物品的左右手交换取用（重复抓取）,作业中出现错误，进行修改,伸手取远处的部品，甚至走着去取部品,未倒角之产品造成不易装配的浪费,动作顺序不当造成动作重复的浪费,寻找的浪费,多,浪费的种类（,7,大,“,最,”,状）,动,作,的,浪,费,五,.,为什么最多,有效动作（创造价值的动作）只占到所有动作的,1/9,任何地方都存在这样的浪费,作业流程配置不当,无教育训练,设定的作业标准不合理,原 因,对 策,注意点,补助动作的消除,预定时间标准原则,（,PTS,）,作业标准,浪费的种类（,7,大,“,最,”,状）,多,动,作,的,浪,费,一个流生产方式的编成,生产线,U,型配置,标准作业之落实,动作经济原则的贯彻,加强教育培训与动作训练,五,.,0,美国,UPS,快递公司雇佣了,15,万员工，平均每天将,900,万个包裹发送到美国各地和,180,个国家。为了实现他们的宗旨，,“,在邮运业中办理最快捷的运送,”,，,UPS,的管理当局系统地培训他们的员工，使他们以尽可能高的效率从事工作。让我们以送货司机的工作为例，介绍一下他们的管理风格。,UPS,的工业工程师们对每一位司机的行驶路线都进行了时间及动作研究，并对每种送货、暂停和取货活动都设立了动作标准。这些工程师们记录红灯、通行、按门铃、穿过院子、上楼梯、中间休息喝咖啡的时间、甚至上厕所的时间，将这些时间输入计算机中，从而给出每一位司机每天工作中的详细时间，标准化后严格执行。,动作研究,例,动,作,的,浪,费,五,.,为了完成每天取送,130,件包裹的目标，司机们必须严格遵循动作标准。当接近发送站时，他们松开安全带，按喇叭，关发动机，拉起手剎车，把变速器推到一档。右臂夹着活页夹，左手提着包裹，右手拿着车钥匙。看一眼包裹上的住址把它记在脑子里，然后以每秒穜,3,英尺的速度快步走到顾客的门前，先敲一下门以免浪费时间找门铃。送货完毕后，他们再回到卡车上，路途中完成登录工作。,这种刻板的时间表是不是看起来有点繁琐,?,它真能带来高效率吗,?,毫无疑问,!,生产效率专家公认，,UPS,是世界上效率最高的公司之一。举例来说吧，美国联邦快递平均每人每天不过取送,80,件包裹，而,UPS,却是,130,件。,动作研究,例,动,作,的,浪,费,五,.,动,作,的,浪,费,五,.,物品的制造方法,作业的做法,人跟机械做的工作，是否真的是必要的工作,（产生附加价值）,深,浪费的种类（,7,大,“,最,”,状）,加,工,的,浪,费,六,.,有,MUDA,的加工（作业）仍继续进行,没有注意,MUDA,的加工,(,作业,),虽然知道是,MUDA，,但由于涉及技术等问题不能废除而继续生产,(,作业,),根深蒂固，很难找到改善方法，或需要花费很长时间,为什么最深,表现形式,在加工时超过必要以上的距离所造,成的浪费,冲床作业上重复的试模，不必要的,动作,成型后去毛头，加工的浪费,钻孔后的倒角浪费,最终工序的修正动作,原 因,作业内容与工艺检讨不足,模夹治具不良,标准化不彻底,材料未检讨,深,浪费的种类（,7,大,“,最,”,状）,加,工,的,浪,费,六,.,深,工程设计适正化,作业内容的修正,治具改善及自,働,化,标准作业的贯彻,对 策,了解同行的技术发展,公司各部门对于改善的共,同参与及持续不断的改善,注意点,浪费的种类（,7,大,“,最,”,状）,加,工,的,浪,费,六,.,制造不良品,(,无法销售的物品,),材料的二重加工或报废,在作业中，谁都不想把不良品生产出来,，,但做着做着不良品就不知不觉地出来了,不良品修正,工数,(,用于修正的劳力,),的重复,低,浪费的种类（,7,大,“,最,”,状）,不,良,品,的,浪,费,七,.,犯了最低级的错误，将金钱直接丢进垃圾桶,制造方法、水平很低，需要改进，追求合理制造物品的方法,为什么最低,低,表现形式,因作业不熟练所造成的不良,因不良而修整时所造成的浪费,因不良造成人员及工程增多的浪费,材料费增加,原 因,标准作业欠缺,过分要求品质,人员技能欠缺,认为可整修而做出不良,检查方法、基准等不完备,设备、模夹治具造成的不良,浪费的种类（,7,大,“,最,”,状）,不,良,品,的,浪,费,七,.,自働化、防误装置、标准作业,在工程内做出品质保证“三不政策”,一个流的生产方式,品保制度的确立及运行,对 策,定期的设备、模治具保养,能回收重做的不良,能修理的不良,低,误判的不良,注意点,浪费的种类（,7,大,“,最,”,状）,不,良,品,的,浪,费,七,.,以上,回,顾,浪费概述,一,七大浪费详解,二,大家研修辛苦了！,谢谢,