水泥磨日常巡检内容及注意事项.docx

一、水泥磨工作原理
当磨机回转时，研磨体由于惯性离心力的作用，贴附在磨机筒体内壁的衬板上，与磨机一起回转并被带到一定的高度，由于其本身的重力作用。像抛射体一样落下，将筒体内的物料击碎。此外，研磨体还有滑动和滚动现象，主要对物料起研磨作用；物料由前仓连续加入，随筒体一道回转运动，形成物料向后挤压。加上进料端与出料端之间物料本身的料面高度差，以及磨内强制通风，因此磨机筒体虽然是水平安装，而物料由进料端缓慢地向出料端移动，完成粉磨作业。
二、水泥磨日常巡检及操作规程
1 运转前的检查：
1.1 检查安全保护装置（防护板、栏杆、网罩、警告牌等）是否安全可靠。
1.2 开车前要对所有设备进行系统检查，以确认状态是否良好。
1.3 磨机停机检修时，要检查衬板，隔仓板的磨损程度，紧固状况，检查研磨体的磨损及填充率，根据生产实际需要补充或更换研磨体。
1.4 检查磨门及有关设备观察孔的关闭和密封情况。检查衬板螺栓和其它设备部件紧固螺栓的松紧情况。
1.5 检查传动系统，电动机的转向，传动齿轮的接触情况，电动机接地情况是否适应磨机运转的需要。
1.6 检查磨机滑履，减速机，润滑装置的工作情况，润滑油的数量（油位），质量是否合乎技术要求，检查冷却装置的状态。
1.7 检查水泥库和磨头仓的存料情况，能否保证粉磨连续作业。
1.8 检查卸料，配料装置，操作是否灵活，配料是否准确。
1.9 检查输送设备的牢固性和密封情况。
1.10 检查提升机，皮带机制动装置的可靠性以及它的紧固状态，以免发生事故。
1.11 检查输送物料的闸门，闸板的位置，是否正确，转动是否灵活，运行是否可靠。
1.12 检查卸料，分选和物料循环设备，除尘和通风排气装置的状态。
1.13 检查测量,调节保护监护控设备装置的密料安装校准和操作是否良好,运行是否可靠。
1.14 检查水泥库对物料的接收能力。
1.15 检查用于设备检修的提升及其操作状态是否完好。
1.16 系统是否各机电设备开车前，均须按各单机设备操作规程进行仔细的检查。
1.17 磨头仓顶巡检人员确认各磨头仓的料位，仓顶 阀门位置，确认可逆皮带机的转向。
1.18 水泥库顶巡检人员根据化验室水泥入库通知单，确认水泥库顶各阀门的现场开关情况。
1.19 认真执行交接班记录，对上个班所发生的问题要加以防范。
1.20 对空压机各储气罐进行放水一次，并检查压力是否正常。
1.21 做好所在工作范围内的所有设备巡检操作规程的运转前的检查。
2 运转中的检查：
2.1 在设备运行过程中要经常检查设备的外部状况，以发现可能存在的故障。
2.2 检查劳保和安全设施，保护器具（防护板，罩扶手栏杆等）的状况。
2.3 检查各转达动装置润滑油油量、油压、油温的变化情况，并安各设备润滑卡片按时损加润滑油脂，密切注意轴承，轴瓦的温度，严禁过热操作。
2.4 检查料仓卸情况和配料准确性，物料粒度温度等变化，与中控密切联系保证磨机连续均匀的喂料。
2.5 检查各物料，气体输送管路等设备是否堵、漏风、漏料，以及各流态化装置工作是否正常，按中控室指定正确的操作闸板阀门，接通输送管路，以保证输送和收尘，贮气罐定期放水。
2.6 根据设备冷却要求，经常检查和调整冷却管路的水流量压力，注意温升，保证设备安全运转。
2.7 系统运转中出现不正常的声音或振动，应及时对设备采取保护措施，紧急情况（设备人员事故）应立即停止，从而避免扩大事故。
2.8 始终保持系统装置的清洁卫生。
2.9 检查磨筒体的运行情况，无螺栓松动冒、无异声。
2.10 观察磨机运行时，如听到磨机声音沉闷，磨头冒灰现象，即有可能为饱磨，立时通知中控操作员
2.11 如出料吐渣中混有钢球，可判断为篦板破损，应及时停机向主管部门汇报。
2.12 观察磨头尾稀油站低压情况，确保入减速机低压油压力不低于0.3MPa;到滑履瓦油压一般为0.25MPa,保证供油正常,并监测油位,不够及时补充。
2.13 对运转中如发现磨筒体的螺栓冒灰，轻之，可用水淋冒灰处，待停磨后处理。重之，及时通知中控停磨处理。
3 停机后的检查：
3.1 检查篦板是否堵塞，磨损，螺栓有无脱落。
3.2 检查衬板的磨损情况，研磨体的填充率测量，研磨体有无“糊球”。
3.3 检查进、出料溜子的衬板磨损情况。
3.4 检查滤芯、润滑油的油质，必要时更换。
3.5 检查筒体螺栓有无松动。
3.6 检查重锤翻板阀是否灵活。
3.7 检查磨内隔仓板的磨损情况。
3.8 冬季停机后应放出冷却水或保持冷却水通畅。
三、安全操作规程及注意事项
（一）、磨外作业
1、在磨筒体上作业前，必须穿戴好劳动保护用品，特别注意要穿好劳保鞋、戴好安全带。
2、在作业过程中使用的扳手、锤子等工具必须检查是否染有油脂，手套及劳保鞋上不得有油污。
3、紧固筒体螺栓或端盖衬板螺栓及开关磨门时，必须系好安全带。
4、佩戴安全带前须检查安全带是否牢靠，安全带有无起毛，断裂现象。
5、紧固螺栓过程中，用力前应检查扳手有无打滑现象，在拧松螺栓时应避免螺栓掉进磨内，紧固螺栓应在地面操作，对于磨门螺栓等确需在磨筒体上方作业时应系好安全带。
6、磨机打慢转前作业人员全部撤离至安全防护链外侧，且磨筒体上不得留有任何杂物。慢转结束后应将抱闸抱死，并在控制开关上挂“禁止合闸，有人工作”警示牌。
7、打开磨门时应将磨门螺栓及使用的工具放置在钢平台上，不得放在磨筒体上，防止滑落伤人。
8、使用电动葫芦吊磨门时，必须眼睛看着葫芦吊钩，防止吊钩钩住磨门衬板，不能直接将磨门吊起，应先点开电动葫芦几次，待磨门松动后才能将磨门吊起，不得强行吊起磨门。
9、电动葫芦轨道下方不得站人。
10、设备检修过程中，磨机筒体上不得放置工具，清理出的杂物应及时清理到安全位置。
11、打扫磨机滑履罩盖时应及时将滑履罩周围的灰尘、油污清理干净。
12、加球时，装球袋底部应对准磨门，割袋时注意手不能被钢球砸到，钢球不得掉到地上，同时应有人监护，磨机下方不得站人、或行人通过。
（二）、磨内作业
1、进磨前必须正确穿戴好劳动保护用品，严禁酒后进入磨内作业。
2、对所属设备进出口及风、油、水进行确认，使其达到正常值标准，详细检查紧固件、安全防护装置、传动部分电气仪表是否正常，发现不能继续使用的零件如影响磨机运行的，应检修完毕后方能开磨。
3、停机检修、检查时，应先和中控人员取得联系，必须办理停电手续，同时对检修设备的上游设备同时办理停电手续，切断设备电源，挂上“禁止合闸，有人工作”警示牌。
4、进磨前必须进行安全培训，办理进磨作业审批手续，经部门、公司领导批准后方可进磨进行检修工作。
5、进入设备内部检查必须在两人或两人以上，一人在人孔门处监护，并配置36V以下低压照明或手电筒。
6、进入磨机前，要把入磨皮带控制箱上的转换开关打到停位，并挂上“禁止合闸”警示牌。
7、进入磨机前，要利用慢转将磨内研磨体摇平。慢转结束后,切断磨机和辅传电源,等磨筒体平稳后，方可进入磨机操作。
8、开关磨门等高空作业应配戴好安全带，并检查手套、锤头、锤把不能染有油脂，以免锤头脱手或锤子打滑伤人；高空作业禁止向下扔杂物，以防伤人。
9、进入磨内作业，磨内通风应良好，风门开度应打在人适宜的位置。
10、更换衬板等大块设备备件时，注意避免碰撞，防止伤人或损坏设备。
11、开机前必须检查各人孔门是否关闭。磨内无人或遗留物，方可关闭人孔门，附属设备无故障方可开机。
四、磨机系统的巡检操作规程
1 开机前的准备
1.1 中控巡检主辅机的设备状况均应在中控连锁状态，各主辅机备妥信号完备，有关连锁、温度、压力等保持信号良好。
1.2 确认磨门是否关好，衬板螺栓、磨门螺栓及各地脚螺栓紧固情况。确认原料入磨、出磨(闭路、循环)水泥物流是否通畅无阻。
1.3 确认现场无人检修、无杂物阻碍磨机运转。检查稀油站油位是否正常。
1.4 检查所有循环冷却水阀门开启无误，流量是否达到要求。
1.5 当稀油站油箱温度低于10℃时，开启加热器利用稀油站内循环系统将油温加热至25℃，正常油箱温度控制在30℃～43℃，加热时须有专人监护，加热完毕必须关闭加热器。
1.6 启动稀油站观察压力是否正常，低压供油压力（0.2～0.4）Mpa，高压压力（6～10）Mpa，并确认磨机高压顶起。
1.7 磨机运转前应慢转360度以上，使滑履瓦间形成静态油膜，慢转后，检查辅助传动是否完全脱开，确认限位开关是否到位。
1.8 检查磨筒体周围无异物。
1.9 核实无误后，通知中控开机。
2 运行中的检查
2.1 检查磨筒体运转情况，有无螺栓松动冒灰、有无异常声响。
2.2 观察磨机运行时的负荷情况，主电机电流在380-400A左右，如明显下降，出磨斗提功率下降，判断为饱磨，应减低喂料量；如磨机功率上升，出磨物料温度上升，判断为空磨，应适当加大入料量。
2.3 观察入料情况，避免溜子堵塞造成物料溢出。
2.4 观察排渣情况，如料渣中细灰量增加应判断回转筛堵塞，安排停机清理。如料渣中混有较大钢球，可判断为篦板破损，应及时停机向主管部门汇报。
2.5 观察磨头、尾稀油站低压压力（0.2Mpa-0.4Mpa），以及过滤器压差应不大于0.1Mpa，保证供油正常，并监测油位，不够及时补充。
2.6 随时检查冷却水是否畅通，磨机轴瓦温度变化，当环境温度较高时应加大监护力度，特别是至报警温度时（60℃）中控应将温度变化趋势调出，当温度升至 64℃，应报告有关部门，并停机冷却，检查冷却系统、润滑系统。
2.7 观察主减速机稀油站油箱温度（30℃～43℃）出口压力（0.2～0.4）Mpa，两联过滤器压差≤0.15Mpa，换热器压差≤0.1Mpa，各项指标是否正常。
3 停机操作
3.1 除涉及重大设备、人身安全不允许紧急停磨。
3.2 准备停磨前应停止喂料，磨空内部物料。
3.3 停磨后应按规范要求进行慢转冷却。
停磨后10分钟第一次慢转180度，以后每次转度相同间隔为：30分钟后慢转一次，1小时后慢转一次，4小时慢转一次，长时间不开机时，每班慢转不得少于两次。
五、磨机辅助传动
1 所有检查门、磨门关闭，磨机上下部无人。
2 拆下辅传电机后罩，松开抱闸（点动辅传电机），对准离合器齿形用专用把杆、啮合离合器（如脱开离合器，应松开抱闸，消除其静扭力）。
3 现场或中控开启磨头、尾稀油站及主减速机、主电机稀油站。如现场启动稀油站，应把中控按钮拨至现场操作位置，单机自动按钮拨至自动位置，再观察各油箱温度，如有必要先进行加热，磨头、磨尾稀油站<10℃时，应加热至30℃（尤其是冬季开机时），主减速机<20℃，应加热至40℃，再根据现场设置的主泵，启动相应油泵，并观测油压。磨头、磨尾稀油站，先启动高压油泵，待启动运转后2-3分钟，自动启动低压油泵。
4 确认各项油温油压指数正常，辅传啮合无误后把辅传按钮拨至现场位置，再进行现场启动慢转。
注：辅传结束后，最好在15～20分钟内正常启动主电机，以免在20分钟后油膜脱落失效。
六、常见故障及处理方法
1、饱磨（也称闷磨）
其特征是磨机进料和出料失去平衡，磨内存料过多，磨音发闷，磨机电流负荷下降。磨尾下料少，磨头可能出现返料现象。产生饱磨的原因是：
（1）喂料过多或入磨物料粒度过大、硬度大而未能及时调整喂料量；
（2）入磨物料水分过大，通风不良，造成隔仓板堵塞，磨内存料过多，对钢球产生严重的缓冲作用，降低研磨体的能力；
（3）钢球级配不恰当。当第一仓小球过多试冲击力不足，或钢球消耗后未能及时补充因而使粉磨能力降低；
（4）隔仓板磨坏，研磨体串仓而造成级配失调；
（5）闭路磨机的选粉效率低，回料过多，增加了磨机负荷。
1.1 磨机一仓饱磨现象及处理
现象：斗提功率（下降），磨机功率（不确定），一仓磨音（发闷），二仓磨音（清脆），磨头（冒灰），磨尾负压（上升），回粉（减少），水泥温度（下降）
故障原因：
1.喂料量过高；2.喂料过快或脉动喂料；3.一仓级配不合理或装载量过低；4.磨内通风过高或过低；5.一仓隔仓板堵。
处理办法：
1.如磨尾仍有物料流出，减少喂料或停止喂料，加大循环负荷，待各参数恢复正常后，分析原因，作出相应调整后再逐步加喂到正常值；
2.如果磨尾已无物料流出，断喂料，加大磨尾抽风，十五分钟内如有物料流出，按第1操作：如在十五分钟内仍无物料出，停磨清理一、仓隔仓板；
3.如属级配或装载量原因所致，让步操作，到大修时处理。如属原因5，相应处理。
1.2 磨机二仓饱磨现象及处理
现象：斗提功率（下降），磨机功率（下降），一仓磨音（发闷），二仓磨音（发闷），磨头（冒灰），磨尾负压（上升），回粉（减少），水泥温度（下降）。
故障原因：
1.喂料量过高；
2.喂料过快或脉动喂料；
3.钢球级配不合理或装载量少；
4.磨内通风过高或过低；
5.二仓隔仓板堵；
6.回转筛堵；
7.一仓和/或二仓隔仓板破。
处理办法：
1.如磨尾仍有物料流出，减少喂料或停止喂料加大循环负荷，待各参数恢复正常后，分析原因，作出相应调整后再逐步加喂到正常值；
2.如果磨尾已无物料流出，检查回转筛，如堵，停磨清堵；
3.如果磨尾已无物料流出，回转筛未堵。断喂料，同时加大抽风，十五分钟内如有物料流出，按第1操作：如在十五分钟内仍无物料出，停磨清理一、二仓隔仓板；
4.如属故障原因3，让步操作，到大修时处理。原因5、6、7则相应处置。
2、包球
其特征是磨音低沉发出“呜呜”的响声，磨尾滚筒筛上水汽大，物料潮湿，研磨体上有一层细粉，磨机粉磨能力减弱，以至造成磨尾排出大量的粗颗粒物料。产生包球的原因及其解决方法：
（1）若因物料水分太大，则应加强物料的烘干，改用干料或临时加入少量干矿渣，使之逐渐消除包球；
（2）若风管堵塞，通风不良，磨内水汽排不出会引起包球，这时应清扫风管，改善通风。
3、隔仓板蓖缝堵塞
仓板的蓖缝堵塞后物料不能通过,使流速减慢,造成饱磨.其原因是入磨物料水分过大,通风不良,磨内水汽不能排除，使潮湿物料粘结于蓖空中，或因碎铁杂物等堵塞在蓖孔中。其处理方法是降低物料水分，清除蓖孔堵塞物。
4、研磨体窜仓
窜仓的原因一是隔仓板固定不稳，蓖板掉落；二是蓖孔磨大，没有按时更换隔仓板以及研磨体磨损后直径太小等造成。应停磨检查，分别处理。
七、日常的维护保养
1.连续运转一段时间后，当磨机停机时应检查衬板及端盖螺栓、基础螺栓，并及时紧固。
2.停机时应检查回转筛，及时清理。
3.每两个月入磨检查篦板的堵塞情况，并及时清理。
4.半年以上对稀油站油品进行分析化验，并视情况更换、补充。
5.定期检查稀油站低压油在滑履上分布情况。
6.定期对磨机主要电气保护进行测试。
7.3个月以上进行研磨体消耗计算、测量。