高速公路工程混凝土质量通病防治样本.doc

资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。

**西绕城高速公路CRC-7标段

混凝土质量通病防治实施方案

中铁**局集团有限公司
**西绕城高速公路CRC-7标项目经理部
二〇〇九年七月十二日

**西绕城高速公路工程CRC-7标
混凝土质量通病防治实施方案
为贯彻落实市高指”关于转发《江苏省公路水运工程混凝土质量通病治理活动实施方案》的通知”【常高综( ) 61号】的指示精神, 切实做好本标段内箱通、 立柱、 盖梁、 预制箱梁、 现浇箱梁及桥面混凝土铺装等部位混凝土通病防治工作, 结合具体的质量通病保障措施, 特制定以下实施方案:
一、 防治目标
经过质量通病防治, 全面提高本标段混凝土结构物的耐久性、 安全性和可靠性, 保证其在设计使用年内的有效使用。
1、 杜绝强度不达标混凝土, 有效控制混凝土强度离散性。混凝土强度大于设计强度且严格控制在设计强度的1.5倍以内。
2、 杜绝使用不合格原材料, 钢筋、 水泥、 砂、 石、 外加剂、 锚夹具抽检合格率达到100%。
3、 混凝土工程保护层厚度在模板安装过程中抽检合格率达到95%以上, 工后抽检合格率达到85%以上。
4、 蜂窝、 麻面、 裂缝等现象显著减少, 消除露筋现象, 混凝土外观质量综合评分有明显提高。
5、 预应力孔道压浆、 超限裂缝等施工质量得到有效控制。
二、 质量通病防治实施主要管理措施
1、 加强领导, 明确职责
为切实加强组织领导, 本标段成立混凝土质量通病防治活动组织领导小组, 领导小组负责制定混凝土质量通病治理活动实施方案, 明确工作目标、 内容和责任, 建立有效激励机制, 完善质量管理制度, 及时总结经验和技术工法, 推广典型示范工程先进经验, 以点带面, 形成长效机制。
领导小组:
组 长: **
副组长: **
组 员: **
2、 强化体系, 执行到位
统一协调, 形成质量通病治理工作联动机制, 与建设、 设计、 监理、 试验检测等单位密切配合, 团结协作, 及时组织完成工程项目混凝土质量通病调查、 分析研究等各项工作, 科学制定和部署专项质量措施。实施过程中与其它单位加强信息沟通, 整
合管理、 技术资料, 群策群力, 保证项目质量通病治理工作有序、 有效进行。
3、 科学组织, 精细管理
一是层层落实责任人, 认真落实质量保证体系, 严格”自检、 互检、 交接检”三检制度, 上道工序未检验或检验不合格的, 坚决不得进入下道工序施工, 确保不留质量隐患。二是严格采用集中拌和、 工厂化预制, 按标准化流程进行施工。三是施工技术人员要熟悉设计图纸和施工技术规范, 细化施工组织设计, 在施工组织设计中采取有针对性措施治理质量通病并层层进行详细的技术交底, 提高具体实施人员治理质量通病的意识和技能。四是加强对原材料、 模板制作安装及混凝土拌和、 运输、 振捣、 养护等环节的精细化管理。五是重视混凝土施工动态控制, 加强试验检测及数据分析, 对发生变异的数据应重点分析, 查找原因, 及时整改。六是开展文明工地建设达标活动, 重点加强混凝土拌和场地和混凝土浇筑现场的规范化管理。七是开展工地试验室管理达标活动, 规范开展各项混凝土质量技术指标检测。
4、 精益求精, 重在落实
( 1) 确保原材料质量
原材料质量是工程实体质量的基础, 物资、 试验部门要切实加强对钢材、 水泥、 集料、 锚夹具、 连接器、 外加剂、 波纹管等进场检验, 预应力筋、 锚具、 夹具和连接器在产品进场验收方面, 除外观检查和硬度检验外, 会同建设单位、 监理单位对同一厂家的产品原则上按批次各进行一次静载锚固性能试验, 以保证材料质量。所有材料检验合格后方可使用, 坚决杜绝边检验边使用以及未检验就使用的违规现象, 检验合格的材料严格按照有关规定存放、 保管和使用。严禁使用锈蚀严重的钢材, 发现不合格的原材料必须立即清退出场并做好记录。
( 2) 慎重选用外加剂
选用混凝土外加剂要熟悉其产品性能, 所用外加剂必须是附有检验合格证明的产品, 会同现场监理组织对每批产品进行抽检, 经检验确认符合施工要求后方可使用, 严禁使用对工程质量和耐久性有不利影响的外加剂。同时, 要做好外加剂材料的物理防护工作, 应按规定在使用前复检并经过试验确定其惨量, 对于失效产品坚决不准使用。
( 3) 严格控制配合比
严格按照设计要求和规范要求进行配合比设计, 雨天施工应增加对骨料含水率的测定次数并据以调整骨料和水的用量。混凝土施工过程中根据施工工艺、 施工条件、 材料、 混凝土质量波动的变化情况, 及时进行配合比调整、 报批。加强混凝土拌和管理, 确保计量准确、 搅拌均匀, 防止离析。
( 4) 确保施工工艺规范
模板制作质量符合要求, 安装必须牢固, 对于支架支撑浇筑混凝土期间, 应设专
人按时检查支架、 模板有无变形和位移, 并认真填写检查记录; 钢筋加工与安装要规范, 严格控制钢筋位置和保护层厚度; 混凝土振捣要规范, 合理控制浇筑厚度, 避免过振松顶和漏振; 混凝土保湿养护要加强, 养护时间必须达到规范要求。加强钢筋保护层质量控制, 垫块的材料和形状科学合理, 易于施工控制; 视结构部位特点合理布置保护层垫块, 变截面部位和主筋布置适当加密, 采取有效措施保证在砼浇筑、 振捣过程中不发生较大变位。
加强对预应力筋张拉机具、 张拉、 孔道压浆等施工环节的质量控制, 张拉机具按有关规定定期标定, 使用超过规定次数要重新校验, 由专人管理, 仔细记录使用台账, 张拉机具与锚具配套使用。穿束前认真检查垫板和孔道, 孔道内要通畅、 无水分和杂物。预应力筋张拉坚持”双控”工艺和龄期控制, 张拉及放松时填写施工记录备查, 必要时对锚具和孔道摩阻损失进行测定, 对在张拉过程中出现的异常现象, 暂停张拉, 查明原因及时处理后方可继续。孔道压浆工作要及时进行, 对压浆采用的水泥浆重要技术指标( 强度、 水灰比、 泌水率、 膨胀率、 稠度等) 进行检验, 孔道压浆要缓慢、 均匀进行, 不得中断, 压浆后从检查孔中抽查压浆密实情况, 压浆过程要填写施工记录。
( 5) 重点加强大致积混凝土和冬季、 高温、 雨期混凝土现场施工质量管理
混凝土浇注前作好周密安排, 保证混凝土浇筑的连续性。大致积混凝土浇筑要加强混凝土内外温差的控制。冬季、 高温、 雨期混凝土现场施工要密切关注施工环境, 做好环境条件下养护, 检查试件强度以指导施工。在重视大型结构物施工的同时, 不忽视小型预制构件制作, 做到精益求精, 提升整体质量水平。
( 6) 及时开展实体工程质量检测
加强混凝土强度指标的无损检测, 在每一混凝土构件到达龄期后进行回弹法强度简易普查, 特别要注重加强对现浇结构混凝土构件强度检测, 发现异常认真核查处理到位, 并做好相应检测记录, 使整体混凝土构件强度得到保证。要加强外购成品梁板和商品混凝土的质量检查管理工作, 外购成品梁板书面报经监理单位和建设单位同意。对于大于C40等级商品混凝土, 必须加强浇筑正品构件的强度无损检测, 强度检测值低于规定值必须及时调整施工配合比。
( 7) 加强现场作业人员培训和施工技术交底
深入落实层层施工技术交底制度, 把通病治理的责任明确落实到施工一线。同时, 加强一线作业人员的针对性岗位业务培训, 要让一线工程人员了解质量通病的名称、 危害、 产生原因和表现形式, 掌握施工工艺的关键环节, 充分发挥一线人员的智慧, 调动一线人员的积极性, 进一步提高一线作业人员的技术素质和管理能力, 务实通病治理基础工作。同时依托典型示范工程, 探索和总结质量管理经验, 组织交流与推广, 以点带面, 推进质量通病治理工作上台阶, 使通病治理工作取得更好的成效。

三、 质量通病防治的主要控制措施
1、 砼裂缝控制
( 1) 裂缝成因分析
现浇箱梁混凝土产生裂缝的原因很多, 常见的有温度变化、 混凝土收缩、 地基基础沉降、 支架系统变形、 施工工艺和材料质量等原因。
A、 温度变化引起的裂缝
混凝土和普通的材料一样也会热胀冷缩, 当外部环境或结构内部温度发生变化, 混凝土将发生变形, 若变形受到约束, 则在结构内将产生应力, 当应力超过混凝土抗拉强度时即产生温度裂缝, 这在大跨径箱型连续梁桥中更为明显。温度裂缝区别其它裂缝最主要特征是将随温度变化而扩张或合拢。
B、 混凝土收缩裂缝
在工程实施中, 混凝土因收缩所引起的裂缝最为常见。在混凝土收缩种类中, 塑性收缩和缩水收缩(干缩)是发生混凝土体积变形的主要原因。塑性收缩发生在混凝土浇筑后4～5小时左右, 此时水泥水化反应激烈, 分子链逐渐形成, 出现泌水和水分急剧蒸发, 混凝土失水收缩, 同时骨料因自重下沉, 因此时混凝土尚未硬化, 为塑性收缩。在骨料下沉过程中若受到钢筋阻挡, 便形成沿钢筋方向的裂缝。在箱梁腹板与顶底板交接处, 因硬化前沉实不均匀将发生表面的顺腹板方向裂缝。混凝土结硬以后, 随着表层水分逐步蒸发, 湿度逐步降低, 混凝土体积减小, 即为缩水收缩(干缩)。
C、 地基沉降产生的裂缝
由于基础持力层或摩擦桩壁土层的变化, 容许承载力不足, 或者基础本身施工时存在质量问题, 致使箱梁浇筑后基础在外荷载作用下发生不均匀沉降, 都有可能导致早期或晚期裂缝。
D、 支架变形产生的裂缝
施工前对支架地基压实不足或处理不当, 支架系统支撑杆件分布不均匀, 各部分支架刚度不足或分布不一致, 使其杆件的弹性变形不均匀, 浇筑混凝土后地基和支架不均匀沉降, 导致现浇箱梁混凝土出现裂缝。
E、 施工工艺质量引起的裂缝
任意套用混凝土配合比, 水, 砂石, 水泥材料计量不准, 结果造成混凝土强度不足和其它性能(和易性, 密实度)下降, 导致结构开裂。有时为保证泵送混凝土的流动性, 增加水和水泥用量, 或因其它原因加大了水灰比, 导致混凝土凝结硬化时收缩量增加, 混凝土从搅拌到浇筑的时间过长, 致使混凝土出现不规则裂缝。混凝土分层浇筑时, 接头部位处理不好, 易在新旧混凝土和施工缝之间出现裂缝。
F、 施工材料质量引起的裂缝
混凝土主要由水泥, 砂、 骨料, 拌和水及外加剂组成。配置混凝土所采用材料质
量不合格, 可能导致结构出现裂缝。水泥安定性不合格。, 水泥中游离的氧化钙含量超标。氧化钙在凝结过程中水化很慢, 在昆凝土凝结后依然继续起水化作用, 可破坏已硬化的水泥石, 使混凝土抗拉强度下降。
( 2) 裂缝控制措施
A、 温度裂缝控制
尽量选用低热或中热水泥, 改进骨料级配, 减少水泥用量, 降低水灰比。在混凝土中掺加一定量的具有减水、 增塑、 缓凝等作用的外加剂, 改进混凝土拌合物的流动性、 保水性, 降低水化热。改进混凝土的搅拌加工工艺, 降低混凝土的浇筑温度。加强混凝土养护, 混凝土浇筑后, 及时用湿润的草帘、 麻布等覆盖, 并注意洒水养护, 适当延长养护时间, 保证混凝土表面缓慢冷却。在寒冷季节, 混凝土表面应设置保温措施, 以防止寒潮袭击。混凝土中掺入纤维材料将混凝土的温度裂缝控制在一定的范围之内。
B、 收缩裂缝控制
合理设计混凝土的配合比, 控制水灰比, 避免过长时间的搅拌, 下料不宜太快, 振捣要密实, 竖向变截面处宜分层浇筑, 提高砼抗裂度。掺加高效减水剂来增加混凝土的塌落度和和易性。混凝土浇筑将模板浇水均匀湿透, 浇筑后及时覆盖, 终凝后尽早进行养护, 适当延长养护时间。如风速较大, 最好设置挡风设施。
C、 地基沉降和支架变形产生的裂缝控制
加强支架地基处理质量的控制, 防止地基被水侵泡, 确保地基承载力满足要求, 合理设计支架, 搭设支架时杆件分布应均匀, 使其刚度尽量保持一致, 支架搭设完安装足够强度和刚度的模板, 对支架进行预压, 观测其沉降情况, 根据观测结果设置合理的预拱度。
D、 施工工艺质量产生的裂缝控制
合理设计混凝土配合比, 采用带电子计量的拌和设备, 改进水灰比, 减少砂率, 增加骨料用量, 严格控制坍落度, 混凝土凝固时间不宜过短, 下料不宜过快, 高温季节注意采取缓凝措施, 避免水份剧烈蒸发。改进现场混凝土的施工工艺, 混凝土浇筑时, 振捣捧要快插慢拔, 根据坍落度正确掌握振捣时间, 避免过振或漏振, 采用二次振捣、 二次抹面技术, 以排除泌水、 混凝土内部的水分和气泡。夏季昼夜温差较大, 应注意混凝土的浇筑温度, 安排尽量避开高温阶段, 避免在雨中或大风中浇灌混凝土。混凝土浇筑完毕后及时进行覆盖和浇水养护。施工中充分考虑水泥水化热问题, 在顶板浇筑时每隔一定距离预留一个通气孔, 以保证箱梁混凝土通风散热, 减少内外温差。在箱梁腹板和顶板布置防裂钢筋网片, 以提高混凝土的抗裂性能。严格控制拆模和落架时间, 避免使梁体过早受力。当混
凝土强度达到设计张拉强度时就及时张拉压浆。

E、 施工材料质量引起的裂缝控制
选用材质坚硬, 干净的中粗砂, 粗骨料的最大粒径, 级配, 强度、 含泥量等各项指标均要满足规范和设计的要求。选用水化热较低的硅酸盐水泥, 水泥进场必须有出厂合格证, 并对其抽样试验, 以满足其抗压, 抗折强度及安定性要求。
2、 砼外观质量通病防治
砼外观质量通病, 按其产生的原因, 基本可分为两类: 一种是由于砼浇铺振捣工艺不妥产生的外观质量问题; 另一种是由于模板、 钢筋和砼等综合因素引起的外观质量问题。
1、 蜂窝
1.1 现象。混凝土结构局部出现酥松、 砂浆少、 石子多、 石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。
1.2 产生的原因
( 1) 混凝土配合比不当或砂、 石予、 水泥材料加水量计量不准, 造成砂浆少、 石子多;
( 2) 混凝土搅拌时间不够, 未拌合均匀, 和易性差, 振捣不密实;
( 3) 下料不当或下料过高, 未设串通使石子集中, 造成石子砂浆离析;
( 4) 混凝土未分层下料, 振捣不实, 或漏振, 或振捣时间不够;
( 5) 模板缝隙未堵严, 水泥浆流失;
( 6) 钢筋较密, 使用的石子粒径过大或坍落度过小;
1.3 防治的措施。
( 1) 认真设计、 严格控制混凝土配合比, 经常检查, 做到计量准确, 混凝土拌合均匀, 坍落度适合; 混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽: 浇灌应分层下料, 分层振捣, 防止漏振: 模板缝应堵塞严密, 浇灌中, 应随时检查模板支撑情况防止漏浆。
( 2) 小蜂窝: 洗刷干净后, 用1: 2或1: 2.5水泥砂浆抹平压实; 较大蜂窝, 凿去蜂窝处薄弱松散颗粒, 刷洗净后, 支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实, 较深蜂窝, 如清除困难, 可埋压浆管、 排气管, 表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后, 进行水泥压浆处理。
2、 麻面
2.1 现象。混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、 麻点, 形成租糙面, 但无钢筋外露现象。
2.2 产生的原因
( 1) 模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净, 拆模时混凝土表面被粘坏;

( 2) 模板未浇水湿润或湿润不够, 构件表面混凝土的水分被吸去, 使混凝土失水过多出现麻面;
( 3) 摸板拼缝不严, 局部漏浆;
( 4) 模扳隔离刑涂刷不匀, 或局部漏刷或失效。混凝土表面与模板粘结造成麻面;
( 5) 混凝土振捣不实, 气泡未悱出, 停在模板表面形成麻点。
2.3 防治的措施
( 1) 模板去面清理干净, 不得粘有干硬水泥砂浆等杂物, 浇灌混凝土前, 模板应浇水充分湿润, 模板缝隙, 应用油毡纸、 腻子等堵严, 模扳隔离剂应选用长效的, 涂刷均匀, 不得漏刷; 混凝土应分层均匀振捣密实, 至排除气泡为止;
( 2) 在麻面部位浇水充分湿润后, 用原混凝土配合比去石子砂浆, 将麻面抹平压光。
3、 孔洞
3.1 现象。混凝土结构内部有尺寸较大的空隙, 局部没有混凝土或蜂窝特别大, 钢筋局部或全部裸露。
3.2 产生的原因
( 1) 在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处, 混凝上下料被搁住, 未振捣就继续浇筑上层混凝土;
( 2) 混凝上离析, 砂浆分离, 石子成堆, 严重跑浆, 又未进行振捣。
( 3) 混凝土一次下料过多, 过厚, 下料过高, 振捣器振动不到, 形成松散孔洞;
( 4) 混凝土内掉入具、 木块、 泥块等杂物, 混凝土被卡住。
3.3 防治的措施
( 1) 在钢筋密集处及复杂部位, 采用细石混凝土浇灌, 在模扳内充满, 认真分层振捣密实, 预留孔洞, 应两侧同时下料, 侧面加开浇灌门, 严防漏振, 砂石中混有粘土块、 模板工具等杂物掉入混疑土内, 应及时清除干净;
( 2) 将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除, 用压力水冲洗, 湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、 捣实。
4、 露筋
4.1 现象。混凝土内部主筋、 副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。
4.2 产生的原因
( 1) 灌筑混凝土时, 钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放, 致使钢筋紧贴模板外露;
( 2) 结构构件截面小, 钢筋过密, 石子卡在钢筋上, 使水泥砂浆不能充满钢筋周围, 造成露筋;

( 3) 混凝土配合比不当, 产生离折, 靠模板部位缺浆或模板漏浆。
( 4) 混凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实; 或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋, 使钢筋位移, 造成露筋;
( 5) 木模扳未浇水湿润。吸水粘结或脱模过早, 拆模时缺棱、 掉角, 导致漏筋
4.3 防治的措施
( 1) 浇灌混凝土, 应保证钢筋位置和保护层厚度正确, 并加强检验查, 钢筋密集时, 应选用适当粒径的石子, 保证混凝土配合比准确和良好的和易性; 浇灌高度超过2m, 应用串筒、 或溜槽进行下料, 以防止离析; 模板应充分湿润并认真堵好缝隙; 混凝土振捣严禁撞击钢筋, 操作时, 避免踩踏钢筋, 如有踩弯或脱扣等及时调整直正; 保护层混凝土要振捣密实; 正确掌握脱模时间, 防止过早拆模, 碰坏棱角。
( 2) 表面漏筋, 刷洗净后, 在表面抹1: 2或1: 2.5水泥砂浆, 将允满漏筋部位抹平; 漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒, 洗刷干净后, 用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。
5、 缝隙、 夹层
5.1 现象。混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。
5.2 产生的原因
( 1) 施工缝或变形缝未经接缝处理、 清除表面水泥薄膜和松动石子, 未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土;
( 2) 施工缝处锯屑、 、 泥土、 砖块等杂物未清除或未清除干净;
( 3) 混疑土浇灌高度过大, 未设串简、 溜槽, 造成混凝土离析;
( 4) 底层交接处未灌接缝砂浆层, 接缝处混凝土未很好振捣。
5.3 防治的措施
( 1) 认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面; 接缝处锯屑、 泥土砖块等杂物应清理干净并洗净; 混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽, 接缝处浇灌前应先浇50一100mm厚原配合比无石子砂浆, 以利结合良好, 并加强接缝处混凝土的振捣密实。
( 2) 缝隙夹层不深时, 可将松散混凝土凿去, 洗刷干净后, 用1: 2或1: 2.5水泥砂浆填密实; 缝隙夹层较深时, 应清除松散部分和内部夹杂物, 用压力水冲洗干净后支模, 灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理
6、 缺棱掉角
6.1 现象。结构或构件边角处混凝土局部掉落, 不规则, 棱角有缺陷
6.2 产生的原因
( 1) 木模板未充分浇水湿润或湿润不够, 混凝土浇筑后养护不好, 造成脱水, 强度低, 或模板吸水膨胀将边角拉裂, 拆模时, 棱角被粘掉;

( 2) 低温施工过早拆除侧面非承重模板;
( 3) 拆模时, 边角受外力或重物撞击, 或保护不好, 棱角被碰掉;
( 4) 模板未涂刷隔离剂, 或涂刷不均。
6.3 防治措施
( 1) 木模板在浇筑混凝土前应充分湿润, 混凝土浇筑后应认真浇水养护, 拆除侧面非承重模板时, 混凝土应具有1.2N／mm2以上强度; 拆模时注意保护棱角, 避免用力过猛过急; 吊运模板, 防止撞击棱角, 运输时, 将成品阳角用草袋等保护好, 以免碰损。
( 2) 缺棱掉角, 可将该处松散颗粒凿除, 冲洗充分湿润后, 视破损程度用1: 2或1: 2.5水泥砂浆抹补齐整, 或支模用比原来高一级混凝土捣实补好, 认真养护。
7、 表面不平整
7.1 现象。混凝土表面凹凸不平, 或板厚薄不一, 表面不平。
7.2 产生的原因
( 1) 混凝土浇筑后, 表面仅用铁锹拍子, 未用抹子找平压光, 造成表面租糙不平;
( 2) 模板未支承在坚硬土层上, 或支承面不足, 或支撑松动、 泡水, 致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉;
( 3) 混凝土未达到一定强度时, 上人操作或运料, 使表面出现凹陷不平或印痕7.3防治措施严格按施工规范操作, 灌筑混凝土后, 应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、 压光, 终凝后浇水养护; 模板应有足够的强度、 刚度和稳定性, 应支在坚实地基上, 有足够的支承面积, 开防止浸水, 以保证不发生下沉; 在浇筑混凝土时, 加强检查, 凝土强度达到1.2N／mm2以上, 方可在已浇结构上走动。
8、 强度不够, 均质性差
8.1 现象。同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。
8.2 产生的原因
( 1) 水泥过期或受潮, 活性降低; 砂、 石集料级配不好, 空隙大, 含泥量大, 杂物多, 外加剂使用不当, 掺量不准确;
( 2) 混凝土配合比不当, 计量不准, 施工中随意加水, 使水灰比增大;
( 3) 混凝土加料顺序颠倒, 搅拌时间不够, 拌合不匀;
( 4) 冬期施工, 拆模过早或早期受陈;
( 5) 混凝土试块制作未振捣密实, 养护管理不善, 或养护条件不符合要求, 在同条件养护时, 早期脱水或受外力砸坏。
8.3 防治措施
( 1) 水泥应有出厂合格证, 新鲜无结块, 过期水泥经试验合格才用; 砂、 石子
粒径、 级配、 含泥量等应符合要求, 严格控制混凝土配合比, 保证计量准确, 混凝土应按顺序拌制, 保证搅拌时间和拌匀; 防止混凝土早期受冻, 冬朋施工用普通水泥配制混凝土, 强度达到30％以上, 矿渣水泥配制的混凝土, 强度达到40％以上, 始可遭受冻结, 按施工规范要求认真制作混凝上试块, 并加强对试块的管理和养护。
( 2) 当混凝土强度偏低, 可用非破损方法( 如回弹仪法, 超声波法) 来测定结构混凝土实际强度, 如仍不能满足要求, 可按实际强度校核结构的安全度, 研究处理方案, 采取相应加固或补强措施。
　　概况以上所述, 控制结构砼外观质量的工艺要领, 是想方设法维护砼的匀密性, 坚持做到:
　　1、 模板制作安装( 含脱模剂) 的严控标准不变;
　　2、 凝土原材料规格品种质地不变;
　　3、 凝土成份比例稳定不变;
　　4、 凝土搅拌时间限制不变;
　　5、 凝土塌落度指标维持不变;
　　6、 砼拌和物运送方法不变;
　　7、 砼分层的虚铺厚度不变;
　　8、 砼浇铺不到位不早振捣的法则不变;
　　9、 振捣顺序、 次数和快插慢拔的振捣方法不变;
　　10、 凝土分层、 分段接茬的间歇时间不变;
　　11、 砼养护时间、 方法不变
　　12、 砼拆模时间基本不变。
3、 混凝土保护层厚度控制措施
( 1) 对混凝土保护层厚度实行全程控制
A、 事前控制, 保证混凝土保护层厚度符合设计要求
在施工前, 应针对不同的工程部位, 根据设计图纸及施工验收规范, 确定正确的钢筋保护层厚度。对不同的构件可采取不同的措施, 保证保护层的厚度控制在规定范围之内。对竖向构件, 可采用S筋和穿墙筋进行固定, 用1: 1水泥砂浆制成保护层, 穿人22号扎丝绑在主筋上控制保护层厚度。对于板类件可用马凳与砂浆垫块相结合的方法, 避免在施工作业时用垫石子、 偏离钢筋骨架的方法来控制保护层的厚度。确保模板刚度和支撑牢固, 使}昆凝土在浇捣过程中不因振动而引起模板变形, 导致保护层厚薄不均匀。
B、 事中控制, 确保施工过程中的要素控制
在施工过程中, 由于施工荷载的增加以及施工人员的连续作业, 容易形成脚踏钢筋变形、 模板松动、 上部受力筋保护层变大等一系列问题。要做好保护层的事中控制,
重点就要做到规范操作, 特别是在现浇筑与振捣过程中, 更要重视规范操作。钢筋绑扎时位置一般没问题, 但在浇捣时易因人踩和工器具重压而变形, 导致支撑钢筋的支架被踩倒, 混凝土上层钢筋弯曲变形或下沉, 保护层的厚度得不到保证。因此, 在施工过程中, 一定要规范操作, 并经常检查, 出现问题
应及时解决。
C、 事后控制, 做好混凝土保护层厚度的检验
在混凝土初凝后不久, 可采用局部钻孔检查及开剥的方法来检查钢筋保护层, 这个时候的费用较低且对下道工序没有影响。对选定的梁类构件, 应对全部纵向受力钢筋的混凝土保护层厚度进行检验; 对选定的板类构件, 应抽取不少于6根纵向受力钢筋的混凝土保护层厚度进行检验。对每根钢筋, 应在有代表性的位置测量一个点。对于结构实体钢筋保护层厚度的验收, 按照对保护层厚度验收合格的规定, 即当全部钢筋保护层厚度检验的合格点率为90％及以上时, 检验结果应判为合格; 当全部钢筋保护层厚度检验的合格点率小于90％但大于或等于80％时, 可再抽取相同数量构件进行检验, 当按两次抽样数总和计算的合格点率为90％及以上时, 检验结果仍应判为合格。否则, 检验不合格。
( 2) 提高施工人员技术素质
加强施工管理, 提高管理层认识, 做好施工人员的培训工作, 提高她们的素质, 使她们能够严格按设计及规范进行施工。
A、 建立和健全严格的管理制度;
B、 各工序开工前, 认真做好详细的技术交底工作, 严格按舰渤操作、 检查、 验收;
C、 认真、 及时地解决检查中发现的问题, 并坚持复验制度;
D、 加强对职工责任心的培养教育和对职工专业技术的培训。
c 加强对现行规范存在问题的研究
除了要对工程进行全程的控制和增强施工人员的素质和责任心以外, 还要对现行规范进行认真深入地研究, 不断改进和创新施工工艺。对于当前规范不尽合理的地方, 要结合国外一些建筑工程保护层厚度的规范和一些先进做法, 结合中国的实际情况, 创新和改进中国混凝土保护层施工中一些传统做法。对于一些规范存在的问题, 要加强理论的研究, 进一步提高保护层厚度控制的能力
4、 预应力混凝土施工控制措施
预应力的施工, 要求有精密的张拉仪表和设备、 较高水平的施工技术人员、 严密合理的施工组织方案; 在施工过程中需要考虑众多的影响因素, 容易出现施工故障, 甚至造成人员伤害。鉴于预应力混凝土箱梁施工对技术水平要求较高, 难度较大的特点, 全面准确的把握预应力箱梁施工过程中各个环节的控制要点, 对于提高桥梁结构
的施工质量, 保证施工工序顺利进行有着十分重要的意义。
( 1) 严把预应力材料进场关
预应力材料的好坏直接关系到箱梁的施工质量和施工程序能否正常进行。进场的预应力材料应该具有完备的规格说明、 合格证书等材料。预应力材料进场时应进行以下项目的检验: 对钢绞线的表面质量、 直径偏差和抗拉性能进行检查; 对锚具、 夹具和连接器外观检查, 不允许出现裂纹和超标的尺寸偏差, 同时还应进行硬度和锚固性能试验, 保证锚具具有可靠的锚固性能承载力性能, 夹具具有良好的自锚、 松锚性能; 波纹管具有足够的强度和刚度, 防止在钢绞线穿柬和浇筑混凝土过程中管道破裂或变形。另外, 在预应力材料的保管和使用过程中应注意保护, 避免出现机械损伤、 沾污、 锈蚀等情况。
( 2) 预应力孔道的设置和混凝土浇筑
A、 钢绞线和波纹管下料
钢绞线下料应经过计算确定, 计算时应考虑管道长度、 张拉工作所需长度以及剩余长度等因素。对以上因素考虑不周, 钢绞线下料长度不足, 在混凝土浇筑后会给张拉工作带来极大麻烦。钢绞线下料长度相对差值不应超过规范要求并不得使用电弧焊切割。波纹管接头可用大一号的同型波纹管套接, 接头处波纹管没有毛刺和卷边, 套管两端用胶带密封牢固, 以防浇筑混凝土时向管内部漏浆。
B、 波纹管的设置和钢绞线穿束
按照图纸设计的纵向和横向坐标精确焊接波纹管定位支架, 波纹管穿入定位孔时要避免重复弯折, 管道曲线保证顺畅没有死折。波纹管的定位钢筋一定要焊接牢固, 否则在浇筑混凝土时, 在混凝土的冲击力或上浮力作用下出现位移, 孔道坐标发生改变, 给施工质量带来严重后果。在波纹管最高点上开孔安装排气管时要采取措施把排气管同波纹管密封牢固, 排气管长度保证在浇筑完梁身后能伸出梁体外。排气管安装之后注意保护, 不要来回晃动, 最好固定到其它钢筋上。锚垫板根据设计位置和倾斜角度在端头板上固定牢靠并和波纹管用胶带封紧, 保持与波纹管和张拉时钢绞线垂直, 防止张拉产生侧向分力。钢绞线在穿柬前应在两端编号, 逐根理顺防止缠绕, 用细铁丝每隔一定间距(一般2 m～3 m)绑扎牢固。钢绞线穿柬可采取多人推进的办法, 在钢绞线穿柬前, 钢绞线端部应用铁丝缠紧, 用塑料袋包裹并用胶带缠牢, 防止端头粗糙冲击波纹管。推进过程中要控制推进速度, 并派专人检查波纹管有无破损及移动情况。另外当施工场地不足, 无法使用多人穿柬时, 还能够在波纹管内预穿钢丝绳, 经过特制的连接套与钢绞线束相连, 利用卷扬机等牵引设备导引钢绞线穿束。
C、 混凝土浇筑
混凝土浇筑前仍需对预应力管道彻底检查一遍, 特别是模板侧和管道下侧的隐蔽处, 确认管道和钢绞线无破损后方可进行混凝土浇筑。预应力连续箱梁混凝土浇筑顺
序是先浇筑底板和腹板混凝土, 最后再浇筑顶板混凝土。浇筑时应从低处向高处推进, 浇筑底板混凝土可先浇两侧的腹板脚再向中间对称浇筑。浇筑腹板混凝土要阶梯式逐层浇筑, 每层厚度不大于30 cm, 浇筑工序应保持连贯, 下层混凝土在初凝前完成上层混凝土的浇筑。预应力箱梁腹板埋设并排两个或设置多层波纹管时, 波纹管之间以及波纹管和模板之问的缝隙往往很窄, 这给混凝土浇筑时施工振捣带来一定困难。浇筑时宜采用直径稍小的振捣棒, 必要时可与插钎配合振捣。对箱梁腹板与底板、 顶板连接处的承托。预应力筋锚固区以及其它钢筋密集部位宜特别振捣, 保证混凝土的密实。振捣时应避免振捣棒碰撞预应力筋的管道和预埋件等。锚垫板后的螺旋筋部分由于钢筋比较密集, 如果振捣不到位, 混凝土在施加预应力后容易开裂甚至塌陷。浇筑顶板时, 对腹板顶面混凝土凿毛并清理干净。当波纹管伸出第一次浇筑的混凝土面时, 凿毛应注意不损坏波纹管, 混凝土浇筑后做好养护工作。
( 3) 预应力张拉
当混凝土强度值达到规定设计强度时可进行张拉作业, 当设计未规定时, 混凝土应不低于设计强度等级值的75％。张拉方法采用张力和伸长量双控的办法进行, 张拉力以应力进行控制, 伸长量进行校核。张拉过程要控制好张拉操作、 伸长量量测、 锚固三个环节, 在张拉过程中注意保持孔道、 锚具、 千斤顶对中。按照张拉方案规定的顺序和程序对梁体两侧钢绞线束同时进行对称张拉, 当张拉力达到初应力时, 开始进行钢绞线伸长量测量。测量钢绞线伸长量不能测量千斤顶活塞退回位移, 可在相邻钢绞线上用红漆精确标定出来伸长量测量起点的印记。逐级同步缓慢提升千斤顶张力, 当张拉终拉力稳定后方可进行锚固。为了防止张拉中滑丝、 断丝的情况发生, 预应力钢绞线在张拉与锚固时必须做到锚圈锥孔与夹片之间要干净; 力筋千斤顶与卡盘内不能有油污; 锚垫板喇叭口内不能有混凝土或其它杂质; 钢绞线张拉段无锈蚀及粘污; 钢绞线束穿顶时没有交叉打架; 给油前千斤顶与锚垫板应完全吻合无缝隙。应防止加载后下部钢绞__线先受力, 造成同束钢绞线上下受力不均; 安装夹片时保证外露顶面平齐, 开缝均匀, 防止各个夹片受力不均; 加载张力平稳上升不能忽高忽低等。张拉过程中检测到的实测伸长值与理论仲长值控制在±6％范围内, 超出该范围要停止张拉, 查明原因进行调整后方可进行继续张拉, 必要时作孔道摩阻力测定, 重新计算理论伸长值。张拉完成后每束钢绞线断丝或滑丝不得超过1丝, 每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1％。张拉全部完成经检查合格后, 在距锚具3 cm-5 cm处用砂轮机割断钢绞线。
( 4) 孔道压浆
预应力张拉工作完成后宜尽快进行压浆操作, 以防钢筋锈蚀和钢绞线应力松弛。压浆所用水泥浆的泌水率、 膨胀率及稠度符合规范标准的要求。外加剂应采用具有低含水量、 流动性好、 膨胀性等性能的外加剂, 外加剂和拌合水中不应含有对钢绞线有
腐蚀作用的化学物质。压浆前可对孔道预压清水对孔道内壁进行清洁处理, 同时能够检查孔道是否存在串孔现象。压浆时宜先从底层孔道开始, 从锚垫板上的压浆孔压入水泥浆, 从最高点的排气孔排气和泌水。压浆过程保持压力在0．5 MPa-0．7 MPa之间, 一般以5 m／min～ 15 rn／min的速度推进, 压浆作业应连续进行不得中断。在压浆的同时将排气孔依次开放和关闭, 当排气孔或孔道出口端流出的浆体与压人浆体稠度相同的水泥浆时方可关闭出浆口, 然后保持一个压力不小于0．5 MPa, 时间不少于2 min的稳压期, 以保证浆体充实孔道。压浆后对需要封锚的锚具应将其周围冲洗干净并对梁端混凝土凿毛清理后设置钢筋浇筑封锚混凝土, 此时应注意控制封锚后整个梁体长度满足设计值。
四、 实施步骤
1、 动员部署
7月15日前, 项目部制定并下发《**西绕城高速公路工程CRC-7标段混凝土质量通病治理实施方案》, 建立领导小组。
2、 组织实施
7月至工程结束, 项目部安装实施方案, 分解任务, 落实责任, 组织检查, 对出现问题的地方, 提出具体可行的治理措施, 并认真加以落实, 确保质量责任落实到人, 通病治理取得实效。
3、 总结经验。
工程结束后, 对混凝土质量通病治理经验、 成熟的工艺、 工法等加以总结, 并加以推广, 形成长效机制。对实施过程中质量较好的部门和个人加以表彰和经济奖励。