DL 5190.5-2019 电力建设施工技术规范 第5部分：管道及系统(电力).pdf

ICS 27.100 P 61 备案号：60035-2017 中华人民共和国电力行业标准 P DL / T 5190.5 2019 代替 DL / T 5190.5 2012 电力建设施工技术规范 第 5 部分：管道及系统 Technical specification for thermal power erection and construction - Part 5: Piping and system 2019-6-4发布 2019-10-01实施 国家能源局 发 布 DL / T 5190.5 2019 I 前 言前 言 本部分根据国家能源局综合司关于印发 2017 年能源领域行业标准制（修）订计划及英文版翻译出版计划的通知（国能综通科技201752 号）的要求，在电力建设施工技术规范第 5 部分：管道及系统DL 5190.52012 的基础上修订。 DL/T 5190电力建设施工技术规范共 9 个部分： 第 1 部分：土建工程 第 2 部分：锅炉机组 第 3 部分：汽轮发电机组 第 4 部分：热工仪表及控制装置 第 5 部分：管道及系统 第 6 部分：水处理及制氢设备和系统 第 8 部分：加工配制 第 9 部分：水工结构 本部分是 DL /T 5190 的第 5 部分：管道及系统 本部分共分 7 章，主要技术内容包括：总则、术语、基本规定、管道组成件和管道支吊架检验、管道安装、管道系统的试验和清洗、工程验收文件、附录等。 本部分修订的主要内容如下： 1 增加和修改部分术语； 2 增加中低压管道工厂化加工配制的技术规定； 3 增加主蒸汽、再热蒸汽、辅助蒸汽吹扫临时管道系统施工技术规定； 4 增加滤网及补偿器检验的技术规定； 5 附录增加电厂管道介质流向标识的相关规定； 6 删除氧气、乙炔气管道的安装规定； 本部分由中国电力企业联合会提出。 本部分由电力行业火电建设标准化技术委员会归口。 本部分主编单位：中国能源建设集团安徽电力建设第一工程有限公司、中国能源建设集团广东火电工程有限公司 本部分参编单位：中国电建集团核电工程有限公司、国核电力规划设计研究院有限公司、中国电建集团河北省电力勘测设计研究院有限公司 本部分主要起草人：陈虎、曾飞、张青年、李爱香、白金德、王子杰、童文军、郑九德、郑庆弟、张少敏、贾广明、岳增智、刘杨、饶崇辉、杨立辉、吕少胜 本部分主要审查人：李润林、赵宁、赵祝人、乐嘉然、吕建国、李益民、王东昕、张文胜、孙需战、刘中川、贾志勇、柳光亭、杨铁荣、刘文近、郅小军 本部分自实施之日起代替电力建设施工技术规范第 5 部分：管道及系统DL 5190.5-2012。 本部分在执行过程中的意见或建议反馈至中国电力企业联合会标准化管理中心（地址：北京市白广路二条一号，邮政编码：100761）。 DL / T 5190.5 2019 II 目目 次次 1 总则 总则.1 2 术语术语.2 3 基本规定基本规定.4 4 管道组成件和支吊架检验管道组成件和支吊架检验.5 4.1 一般规定.5 4.2 管子检验.5 4.3 管件检验.5 4.4 法兰、垫片、紧固件检验.6 4.5 阀门检验.7 4.6 滤网、补偿器检验.8 4.7 支吊架检验.8 5 管道安装管道安装.9 5.1 一般规定.9 5.2 管道工厂化加工配制.11 5.3 四大管道安装.13 5.4 中、低压管道安装.14 5.5 DN65 及以下管道安装.14 5.6 阀门及其它管道组成件安装.14 5.7 支吊架安装.16 5.8 主蒸汽、再热蒸汽吹扫临时系统安装.17 5.9 辅助蒸汽吹扫临时系统安装.18 6 管道系统压力试验和清洗管道系统压力试验和清洗.20 6.1 汽水管道系统严密性试验.20 6.2 压缩空气管道系统压力试验.21 6.3 管道系统清洗.21 7 管道安装技术文件管道安装技术文件.23 附录附录 A 电厂管道漆色及介质标识电厂管道漆色及介质标识.24 附录附录 B 电站管道常用钢材数据电站管道常用钢材数据.26 附录附录 C 法兰垫片材料选用法兰垫片材料选用.36 附录附录 D 阀门密封填料选用阀门密封填料选用.37 附录附录 E 常用焊接接头形式及对口处理方法常用焊接接头形式及对口处理方法 .38 附录附录 F 管道封头厚度计算管道封头厚度计算.43 标准用词说明标准用词说明.46 引用标准名录引用标准名录.47 条 文 说 明条 文 说 明.48 DL / T 5190.5 2019 III CONTENTS 1 General Provisions1 2 Terms2 3 Basic Requirement4 4 Piping Components, Hangers and Supports Inspection5 4.1 General Requirement5 4.2 Pipe Inspection5 4.3 Pipe Fittings Inspection5 4.4 Flanges, Gaskets, Fasteners Inspection6 4.5 Valves Inspection7 4.6 Filters, Compensators Inspection8 4.7 Hangers and Supports Inspection8 5 Piping Installation9 5.1 General Requirement9 5.2 Factory Processing of Piping11 5.3 The Four Piping Installation13 5.4 Medium and Low Pressure Piping Installasion 14 5.5 Piping with a Size of DN65 and Below Installation 14 5.6 Valves and Other Components Installation 14 5.7 Hangers and Supports Installation16 5.8 Valves and Other Components Installation 17 5.9 Steam-blowing System Installation for Auxiliary Steam Piping 18 6 Pressure Test and Cleaning of Piping System20 6.1 Tightness Test of Steam/Water Piping System 20 6.2 Pressure Test of Compressed Air Piping System21 6.3 Cleaning of Piping System21 7 Piping Installation Technical Documents23 Appendix A Piping Painting Colour and Medium Identification in Power Plants24 Appendix B Common Steel Data of Piping Materials in Power Plants26 Appendix C Selection of Flanges and Gaskets36 Appendix D Selection of Valve Sealing Packings37 Appendix E Basic Forms of Common Welding Joints and Treatment Method for Joints38 Appendix F Calculation of Wall Thickness for Caps 43 Explanation of Wording in this Code46 List of Quoted Standards47 Explanation of Provisions48 DL / T 5190.5 2019 1 总则 1.0.1 为了加强电力建设管道工程施工技术管理， 进一步提高工程施工质量， 修订本部分。 1.0.2 本部分适用于新建、扩建或改建的火力发电机组和核电常规岛金属管道的施工。 1.0.3 电力建设管道施工除应符合本部分规定外，尚应符合国家现行有关标准的规定。 DL / T 5190.5 2019 2 2 术语 2.0.1 公称尺寸 nominal size 管道系统元件采用字母和数字组合的尺寸标识。由字母 DN 和整数数字组成。这个数字与端部连接件的孔径或外径(用 mm 表示) 等特征尺寸直接相关。 2.0.2 公称压力 nominal pressure 与管道系统元件的力学性能和尺寸特性相关，用于参考的字母和数字组合的标识。由字母 PN 和数字组成。 2.0.3 管道 piping 由管道组成件和管道支吊架等组成，用以输送、分配、混合、分离、排放、计量或控制流体流动。 2.0.4 管道组成件 piping components 用于连接或装配成管道的元件，包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门、滤网及补偿器等。 2.0.5 管子 pipe or tube 用于输送流体的横截面为圆形的管道组成件。 2.0.6 管件 pipe fittings 管道组成件的一个类别，包括弯管或弯头、三通、接管座、异径管和封头等。 2.0.7 管道支吊架 用于承受管道荷载、约束管道位移和控制管道振动，并将荷载传递承载结构的各种组件或装置的总称，但不包括土建的结构。 2.0.8 阀门 valves 用来控制管道内介质的，具有可动机构的机械产品的总体。 2.0.9 管道补偿器 pipe compensators 和管道连接，吸收、补偿管道热胀、冷缩和其他位移的装置。 2.10 弯管 bent pipes bends 具有较大的弯曲半径，用于改变管道走向的管件。 2.0.11 弯头 elbows 具有较小的弯曲半径，用于改变管道走向的管件。 2. 0.12 焊接弯头 welding elbows miter elbows 采用管子或钢板焊制成型的弯头，具有与管子纵轴线不相垂直的斜接焊缝的管段拼接而成。 2. 0.13 监督段 supervision section of pipe 蒸汽管道上用于金相组织和硬度跟踪检验的区段。 2. 0.14 蠕胀测点 creeping inflation measuring point 设置在监督段上，对管道进行蠕变变形测量的装置或标记。 2.0.15 圆度 roundness 弯管弯曲部分同一圆截面上最大外径与最小外径之差与公称外径之比。 2.0.16 波浪率 wave degree wave rate 波高与外径之比 2.0.17 四大管道 the four piping 主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道、低温再热蒸汽管道、高压给水管道。 DL / T 5190.5 2019 32.0.18 阀门压力分级 valve pressure grade 电厂阀门按照公称压力 PN 进行分级，PN16 的阀门为低压阀门，16PN100 的阀门为中压阀门，1001000 的阀门为超高压阀门。 DL / T 5190.5 2019 4 3 基本规定 3 基本规定 3.0.1 管道施工前应具备下列条件： 1 设计及相关技术资料齐全，设计技术交底完成、施工图纸已会检； 2 专业施工组织设计和施工方案已审批并已地行安全和技术交底； 3 施工人员已按相关规定考核合格； 4 用于管道施工的机械、工器具应安全可靠，计量器具应检定合格并在有效期内； 5 施工环境及施工用水、电、气等满足施工要求。 3.0.2 管道组成件及支吊架的保管应符合下列规定： 1 裸装管道组成件及支吊架按照钢号、规格、供货商分类存放； 2 直管叠置时采取稳定可靠支垫措施，支撑点距离根据管径大小决定，叠放时各层间支点宜位于同一垂直平面内； 3 有防腐层的管子应涂层完好、无浮锈、无积水、无尘土，管口封堵； 4 工厂化加工的四大管道管口封堵严密； 5 管子保管应根据现场存放条件、存放时间、管材等因素采取相应的防腐蚀措施； 6 易受潮变质的垫片、填料等，存放在干燥的封闭库内； 7 阀门存放于干燥库棚内，阀门腔内无积水，两端封堵。阀门宜门杆朝上竖立垫放，特殊阀门按制造商要求存放。 3.0.3 管道组成件及支吊架的加工、制造质量应符合国家现行产品标准相关规定。 3.0.4 属于特种设备的压力管道及管道组成件施工应符合国家现行管理规定。 3.0.5 管道施工应符合设计要求。需修改设计或材料代用时，应经设计单位确认。 3.0.6 管道安装全过程应实施洁净化施工。 3.0.7 管道漆色及介质标识参见附录 A。 DL / T 5190.5 2019 5 4 管道组成件和支吊架检验 4 管道组成件和支吊架检验 4.1 一般规定 4.1.1 管道组成件及支吊架应有厂家的产品质量证明文件。 4.1.2 管道组成件及支吊架使用前检查应符合下列规定： 1 按设计文件要求核对其型号、规格、材质、数量和标识； 2 几何尺寸符合相应产品标准的规定，材料标识清晰完整； 3 表面无裂纹、无缩孔、无夹渣、无粘砂、无折叠、无漏焊、无重皮等缺陷； 4 凹陷深度不应超过公称壁厚的负偏差，处理后的实际壁厚不小于设计最小壁厚。 4.1.3 合金钢材质管道组成件及合金钢材质支吊架应逐件光谱复查，并作材质标记。 4.2 管子检验 4.2.1 工作压力不小于 5.9MPa 或工作温度不小于 400C 的管道施工前， 应对照厂家提供的质量证明文件确认下列项目符合规定： 1 抗拉强度、屈服强度、延伸率等力学性能试验结果； 2 冲击韧性试验结果； 3 合金钢管金相分析结果。 4.2.2 采购单位应在进口管材索赔期内，按合同规定进行质量验收。除应符合合同规定的技术条件外，应有报关单、商检合格证明书。 4.2.3 主蒸汽管道和再热蒸汽管道及导汽管检验应符合下列规定: 1 钢管表面上的钢印或漆记等出厂标记应与该制造商产品标记相符； 2 钢管内外表面不应有裂纹、折叠、轧折、结疤、离层等缺陷；钢管表面的裂纹、清除机械划痕、擦伤和凹陷深度大于 1.5mm 的缺陷，清除处的实际壁厚应大于设计最小壁厚； 3 热轧（挤）钢管内表面不应有深度大于壁厚 5%，且最大深度大于 0.4mm 的直道缺陷； 4 钢管的壁厚符合设计要求； 5 合金钢管按同规格根数抽取 30%进行硬度检验，每种规格至少抽查 1 根； 6 合金钢管按同规格根数的 10%进行金相组织检验，每炉批至少抽查 1 根； 7 钢管按同规格根数的 20%进行超声波无损检测； 8 对带纵焊缝的低温再热蒸汽管道，根据焊缝的外观质量按同规格根数抽取 20%检验（至少抽取 1 根）。 4.3 管件检验 4.3.1 弯头、弯管检验应符合下列规定： 1 表面无裂纹、无折叠、无重皮、无凹陷和尖锐划痕等缺陷。 2 弯头、弯管几何尺寸校核应符合下列规定： 1） 热弯弯管圆度小于 7%；冷弯弯管圆度小于 8%；工作压力大于 8MPa 的弯管，圆度小于 5%； 2） 弯头工作压力不小于 10MPa 时，圆度小于 3%；工作压力小于 10MPa 时，圆度小于 5%； DL / T 5190.5 2019 6 3） 合金钢弯头、弯管逐件进行光谱检验； 4） 合金钢弯头、弯管进行硬度检验； 5） 对合金钢弯头、弯管按同规格抽取数量的 10%进行金相组织检验，同一规格不少于 1 件； 6） 弯头、弯管的外弧面按同规格抽取数量的 10%进行无损检测抽查。 4.3.2 锻制、热压和焊制三通以及异径管检验应符合下列规定： 1 表面无裂纹、无折叠、无重皮、无凹陷和尖锐划痕等缺陷; 2 合金钢三通及异径管应进行壁厚测量； 3 合金钢三通、异径管逐件进行光谱检验； 4 合金钢三通、异径管应进行硬度检验； 5 合金钢三通、异径管按 10%进行金相组织检验，且同一规格不少于 1 件； 6 三通、异径管按 10%应进行表面无损检测和超声波抽查，且同一规格不少于 1 件。 4.4 法兰、垫片、紧固件检验 4.4.1 法兰检验应符合下列规定： 1 密封面光洁、平整，无气孔、无裂纹、无毛刺，不应有贯通沟槽； 2 带有凹凸面或凹凸环的法兰配合良好，凸面的高度应大于凹槽的深度； 3 法兰端面上连接螺栓的支承面与法兰接合面平行； 4 校核法兰与设备上待连接法兰各部尺寸。其中法兰厚度公差符合表 4.4.1 的规定； 表 4.4.1 法 兰 厚 度 公 差(mm) 法兰厚度（C） C18 18C50 C50 法兰公差 02 03 04 5 法兰的垫片材料符合设计要求。设计无要求时，按附录 C 的规定选用。 4.4.2 垫片检验应符合下列规定： 1 金属垫片表面无裂纹、无毛刺、无贯通划痕、无锈蚀等，其硬度低于法兰硬度； 2 金属垫片、缠绕式垫片不应有径向划痕、松散等缺陷； 3 大口径垫片需要拼接时，采用斜口搭接或迷宫式嵌接，不应平口对接； 4 垫片内径比法兰内径大2mm3mm； 5 合金钢垫片做光谱检验； 6 非金属垫片表面应平整，无翘曲变形、无夹渣、无气泡、无杂质等缺陷，边缘切割应整齐，贮存期间应放置在常温及通风的干燥的仓库内，防止直接照射，避免挤压、弯曲和靠近热源。 4.4.3 紧固件检验应符合下列规定： 1 螺纹表面光滑，不应有凹痕、裂纹、锈蚀、毛刺和其他缺陷； 2 螺栓与螺母配合良好，无松动，无卡涩； 3 合金钢紧固件根据产品标准的规定应检查产品的标识、 数量和质量检验单， 包括化学成分、低倍和高倍组织、力学性能； 4 合金钢、高温合金螺栓、螺母应进行光谱检验，光谱检查斑点打磨消除； 5 工作温度 400以上，且规格不小于 M32 的螺栓，逐根进行下列检验： 1）螺栓超声波检测； 2）合金钢螺栓、螺母光谱检验； 3）螺栓、螺母硬度检验； DL / T 5190.5 2019 76 工作温度 400以上，且规格大于 M32 的螺栓应进行金相组织抽查，每种材料、规格的螺栓抽检数量不应少于 1 件； 7 垫圈检验应符合下列规定： 1) 表面光洁，无锈蚀、无积尘、无油污、无水渍； 2) 垫圈无披锋毛刺和机械性缺损； 3) 镀层牢固、光滑致密，无针孔； 4) 合金钢垫圈进行光谱检验； 5) 硬度检测参照本部分 4.4.3 第 5 款。 4.5 阀门检验 4.5.1 阀门检验应符合下列规定： 1 阀门的型号规格及材质符合设计规定； 2 铸造阀壳外表面光洁，无裂纹、无缩孔、无毛刺、无夹砂及尖锐划痕等缺陷； 3 锻件表面无裂纹、无折叠、无锻伤、无斑痕、无重皮、无凹陷和尖锐划痕等缺陷； 4 焊缝表面光滑，无裂纹、无气孔、无咬边、无漏焊、无焊瘤等缺陷； 5 阀腔内部清洁，阀门密封面及法兰结合面完好，无毛刺、无贯通沟槽； 6 阀门的手柄或手轮操作灵活轻便、无卡涩。止回阀的阀瓣或阀芯动作灵活正确，无偏心、移位或歪斜； 7 主要零部件如阀杆、阀杆螺母、连接螺母的螺纹光洁，无毛刺、无凹疤、无裂纹等缺陷； 8 操作机构和传动装置按设计要求检查调整，动作灵活，指示正确； 9 阀壳上有介质流向箭头标识； 10 合金钢阀壳逐件进行光谱检验； 11 工作温度不小于 400的同规格阀壳按 20%进行无损检测，每一规格至少抽查 1件； 12 对低合金钢、10%Cr 钢制阀壳分别按数量的 10%、50%进行硬度检测。 4.5.2 阀门密封试验应符合下列规定： 1 安装前应对截断阀门、止回阀进行密封试验； 2 密封试验应符合技术要求。厂家无要求时，密封试验压力应符合下列规定： 1） PN 系列阀门为公称压力的 1.1 倍； 2） 当介质温度超过 425时，为工作压力的 1.25 倍； 3） PN 系列蝶阀、止回阀为公称压力的 1.0 倍； 4） CLASS 系列的蝶阀、止回阀为 30时最大允许工作压力的 1.0 倍。 3 具有上密封性能的阀门进行上密封试验，试验时应关闭上密封面，并应松开填料压盖，上密封试验合格后压紧填料压盖，然后进行阀壳的密封试验； 4 阀门密封试验介质为洁净水，水温应在 550； 5 密封试验的方法应符合下列规定： 1) 对单向密封并标有介质流动方向标志的阀门，在进口端加压。止回阀，在出口端加压； 2) 双向密封阀门， 先后在关闭阀门的每一端加压， 以检查出口端密封面的密封； 3) 多道密封的阀门，试验介质依次从被密封的通道口引入加压； 4) 工作压力小于 2.0 MPa 的中线衬里对称蝶阀，可在一个方向进行密封试验；其他连接形式的弹性密封座蝶阀，进行双向密封试验；有流向标志的阀门，反向试验时，按最大允许工作压力进行密封试验。 DL / T 5190.5 2019 8 6 试验时间不少于 5min，试验时的环境温度不低于 5，低于 5时，采取防冻措施； 7 公称尺寸不小于 DN600 的阀门，密封性试验可采用油或水进行渗漏检查； 8 安全阀冷态试验报告由厂家提供，安装前应由有资质的检定单位进行安全阀的整定并提供报告； 9 阀门密封性试验前，结合面应清理干净，阀盖与阀杆之间的密封填料应符合附录 D的要求； 10 阀门密封性试验合格后，应将积水排净，并作出明显标识，端口临时封堵严密，分类妥善存放； 11 高压阀门及超高压阀门应 100%进行密封性试验；中低压阀门应从每批（同厂家、同规格、同型号）中按不少于 10%（至少一个）的比例进行密封性试验。 4.6 滤网、补偿器检验 4.6.1 滤网检验应符合下列规定： 1 外观检查无破损，材质符合设计要求； 2 过滤网的几何尺寸和目数符合设计要求； 3 筒壳体上直接焊接的滤网，应无虚焊、漏焊； 4 合金钢部件进行光谱复查，材质符合设计要求。 4.6.2 补偿器检验应符合下列规定： 1 型号、规格符合设计要求； 2 表面无裂缝、无夹渣、无折叠、无过烧等缺陷，不应有超过壁厚负公差的蚀坑； 3 几何尺寸符合设计要求； 4 合金钢部件应进行光谱复查，材质符合设计要求。 4.7 支吊架检验 4.7.1 支吊架外观与涂层检验应符合下列规定： 1 支吊架元件表面无锈蚀、无涂层剥落及破损； 2 支吊架除铭牌、刻度牌、指示器、锁定装置及不适用涂层防护的零部件外，其余零部件表面涂层均匀，无气泡、无夹渣、无起皮、无剥落等缺陷； 3 滑动支架的滑动面平整光滑，无卡涩现象。固定聚四氟乙烯板或不锈钢滑动板的螺钉不高于滑动板平面； 4 液压阻尼器应无渗油现象； 5 螺纹吊杆的螺纹应完整，表面无锈蚀、无弯曲、无伤痕、无毛刺等缺陷。螺栓与螺母配合良好，无松动或卡涩现象。 4.7.2 支吊架状态指示检验应符合下列规定： 1 恒力弹簧支吊架有荷载和位移指示牌以及“冷”、“热”态位置标记，并有锁定装置及防止过行程或脱载的限位装置。恒力支吊架的荷载指示牌有显示荷载调节量的刻度； 2 变力弹簧支吊架有荷载位移指示牌以及“冷”、“热”态位置标记，并有可靠的锁定装置； 3 弹簧减震器的位移荷载标牌标定荷载值，其弹簧端部的压板内侧指向标牌最小位移位置； 4.7.3 核对支吊架及其零部件的型号、规格、整定值、材料等，并符合设计要求； 4.7.4 恒力支吊架及变力弹簧支吊架的整定荷载、热位移量和位移方向符合设计要求； 4.7.5 合金钢材料的管夹、承载块和连接螺栓、螺母进行光谱复查，材质符合设计要求。 DL / T 5190.5 2019 95 管道安装 5 管道安装 5.1 一般规定 5.1.1 管道安装前应具备下列条件： 1 混凝土柱、梁、墙、楼板上预埋件埋设及预留孔洞符合设计要求； 2 与管道有关的钢结构符合设计要求； 3 与管道连接的设备找正合格，固定完毕； 4 管道组成件检验合格； 5 预埋管道套管规格及接口的位置符合设计要求； 6 地沟管道的管沟预埋件符合设计要求； 7 埋地管道的沟道开挖满足安装需要，标高、坐标、放坡角度、管道垫层等符合设计要求，必要时应有排水措施； 8 埋地管道的支承地基或基础经检验合格。 9 在遇有地下水的情况下铺设管道时，支承地基或基础施工、安装管道、管道严密性试验、回填土等均在排除地下水后进行； 10 管道安装前完成的有关工序，如喷砂、内外部防腐、管内清洗、脱脂等已完毕。 5.1.2 管道安装若采用组合件方式时， 组合件应具备足够刚性， 吊装后不应产生永久变形，临时固定应牢固可靠。 5.1.3 管道组合前或组合件安装前，应将管道内部清理干净。 5.1.4 管道的坡度应符合设计要求，无设计时应符合下列规定： 1 蒸汽管道的坡度宜顺气流方向，当温度小于 430C 时，其坡度不小于 0.002;当温度不小于 430C 时，其坡度不小于 0.004； 2 水管道坡度应大于 0.002； 3 疏水、排污管道坡度不小于 0.003； 4 低压给水管道坡度不小于 0.15； 5 主蒸汽管道、 再热蒸汽管道和抽汽管道的疏水坡度方向应顺气流方向， 且坡度不小于 0.005； 6 汽机本体疏水管道按水流方向的坡度不小于 0.005。 5.1.5 管道的焊缝位置应符合设计要求，无设计时应符合下列规定： 1 管道对接焊缝位置距离弯管的弯曲起点不小于管道外径且不小于 100mm，定型管道除外； 2 管道公称尺寸不大于 DN500 时，管道相邻焊缝中心线间距大于管道直径且不小于 150mm；管道公称尺寸大于 DN500 时，同管道上相邻焊缝中心线间距不小于 500mm； 3 焊缝距离支吊架边缘大于 50mm，焊后需热处理的焊口，该距离大于 100mm； 4 疏、放水及仪表管等开孔边缘距管道焊缝大于 50mm，且不小于孔径。 5.1.6 除设计中有冷拉的要求外，管道连接时，不应采用强制对口或加偏垫、多层垫等方法消除接口端面的间隙、偏斜、错口等缺陷。 5.1.7 管子的坡口型式和尺寸应符合设计要求，无设计时应符合附录 E 的规定。 5.1.8 管子或管件的对口质量要求，应符合下列规定: 1 组对前将坡口表面及附近母材清理干净， 露出金属光泽， 清理范围符合下列规定： 1) 对接接头：坡口每侧各 20mm； 2) 角接接头：大于焊脚尺寸值 10mm； DL / T 5190.5 2019 10 3) 埋弧焊及气体保护焊接头：以上清理范围增加 5mm。 2 组对时应做到内壁齐平，错口值符合下列规定： 1) 对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的 10%，且小于 1mm； 2) 对接双面焊的局部错口值不应超过焊件厚度的 10%，且小于 3mm。 3 对口时，管组件上有接管座或孔、卡块的，其方向、位置符合设计要求； 4 管道表面上不应引弧、试电流； 5 系统安装完成后合金钢管道应进行光谱复查并标识，剩余的合金管段及时进行材质标识； 6 不锈钢管道的坡口加工采用砂轮切割机和角向磨光机时，砂轮片采用不锈钢专用砂轮片。 5.1.9 插套管组对的要求，应符合下列规定： 1 在焊接以前，插管端部与管套底部之间的间隙为 1.5mm5mm，插管外径与插管端部与管套底部间隙 X 应符合表 5.1.9 规定。 表 5.1.9 插管端部与管套底部间隙(mm) 插管外径（） 25 2550 插管端部与管套底部间隙（X）1.53 1.55 图 5.1.9 插套管组对示意图 2 插管管端应垂直； 3 安装前打磨清理插管管端时，不应打磨成锥形或腰形。 5.1.10 管道对口应平直，焊接角变形除特殊要求外，在距离焊口中心 200mm 处测量，折口允许偏差如图 5.1.10 所示：管道公称尺寸小于 DN100 时，a 为 2mm；管道公称尺寸大于DN100 时，a 为 3mm。 图 5.1.10 管道焊接角变形折口偏差示意图 图中a为折口允许偏差值 DL / T 5190.5 2019 115.1.11 管道对口符合要求后，避免焊接或热处理过程中移动管道。 5.1.12 管道冷拉应符合下列规定： 1 冷拉区域各固定支架安装牢固，除冷拉口外，各固定支架间的所有焊口焊接完毕，并经检验合格，需热处理的焊口应完成热处理； 2 所有支吊架已安装完毕，冷拉口附近吊架的吊杆应预留调整裕量； 3 管道坡度方向、坡度、冷拉值符合设计要求； 4 法兰与阀门的连接螺栓已拧紧。管道冷拉后，焊口经检验合格； 5 安装管道冷拉口使用的加载工具需待整个对口焊接和热处理完毕后， 方可卸载。 5.1.13 管道安装的允许偏差值应符合表 5.1.13 的规定。 表 5.1.13 管道安装的允许偏差值(mm) 项目 允许偏差 室内 10 架空 室外 15 室内 15 地沟 室外 15 标高 埋地 20 DN100 1/1000 且20 水平管道弯曲度 DN100 1.5/1000 且20 立管铅垂度 2/1000 且15 交叉管间距偏差 10 5.1.14 管道开孔应在管道安装前完成， 开孔后应将内部清理干净， 不应遗留钻屑或其它杂物。孔径小于 30mm 时，应采用机械开孔。 5.2 管道工厂化加工配制 5.2.1 管道工厂化加工前，应根据设计图纸绘制加工图，图中表述内容应包括以下内容： 1 管段的加工尺寸及加工精度； 2 工厂加工焊口的坡口型式详图，并明确焊接方式； 3 支管、温度测点、压力测点、焊接在管段上的开孔和支吊架管部位等相对于该管段的位置和方向； 4 开列该管段各元素的材料、零件。 5.2.2 管道代用材料应符合设计要求。 5.2.3 管道工厂化加工应按照配管图下料组合，在组合件上标记图纸号、管道材质、规格和管段号。 5.2.4 管道工厂化加工的分段设计应符合下列规定： 1 分段尺寸结合运输条件、现场安装条件以及工厂和现场的贮存条件等因素确定； 2 对于需要穿楼面(墙)的管道，其长度不超过楼层间的高度； 3 同时在一个管段上不宜有分支管与弯头同时出现，不宜有立体管段； 4 分段时不宜有立体转弯或形管段。 5.2.5 管道的切割应符合下列规定： 1 碳钢、碳锰钢可采用机械加工方法或火焰切割； 2 低温镍钢和合金钢宜采用机械加工方法切割； DL / T 5190.5 2019 12 3 不锈钢、有色金属采用机械加工或等离子切割； 4 管孔、管接头、插座等不宜在焊缝或热影响区内； 5 钢管、钢板等切断后及时移植原有标识。 5.2.6 弯管每端应有直管段，直管段长度不宜小于管子的外径。 5.2.7 弯管内外表面应清理干净，表面无裂纹、无分层、无过烧等。 5.2.8 高压管道弯制后，应进行无损检测。 5.2.9 锻造管件和管道附件的过渡区表面应圆滑。 机械加工后， 表面不应有裂纹等影响强度和严密性的缺陷。 5.2.10 合金钢管弯制、热处理后应进行金相组织和硬度检验，应符合下列规定： 1 按同规格数量的 10%进行金相组织检验，且每种规格至少检验 1 件； 2 按 100%进行硬度检测，在 0、45、90截面，每一截面至少在外弧侧和中性面测 3 个部位，每个部位至少测 5 个点； 3 在硬度异常点附近扩大检查，硬度测量点的平均值应在标准规定范围内。 5.2.11 坡口制备宜采用机械加工，其端口内径、外径和坡口型式应符合要求。 5.2.12 工厂化配制管道的检验应符合下列规定： 1 依据加工配管图逐件核对管道组合件编号，复查内径、外径、壁厚、材质、长度、坡口、接管座位置及孔径、卡块等，并作记录。 2 检查弯头及弯管角度、弯弧半径、管端垂直度、背弧减薄率、壁厚、圆度、长度，符合下列规定： 1） 管端面垂直度偏差见图 5.2.12-1，弯头的几何偏差见图 5.2.12-2，弯头的平面偏差见图 5.2.12-3，允许偏差应符合表 5.2.12-1 的规定； 2 ） 形弯管的平面度偏差见图 5.2.12-4，允许偏差符合表 5.2.12-2 的规定； 图 5.2.12-1 管端面垂直度偏差示意图 图 5.2.12-2 弯头几何偏差示意图 图 5.2.12-3 弯头平面偏差示意图 图5.2.12-4 形弯管的平面度偏差示意图 表 5.2.12-1 管端面垂直度偏差、弯头几何偏差和平面偏差允许值 (mm) 管道外径 Do f 或 Q 弯头平面偏差 P Do133 1 2 133Do219 2 4 219Do426 3 5 426Do610 4 8 Do 610 5 10 DL / T 5190.5 2019 13 表 5.2.12-2 形弯管的平面度允许偏差(mm) 长度 L500 500L1000 1000L1500 L1500 平面度（） 3 4 6 10 3） 热弯弯管的波浪度小于 2，冷弯弯管的波浪度应小于 3，且波距 A 与波高 h 之比应大于 12，见图 5.2.12-5； 图 5.2.12-5 弯管波浪度示意图 4） 热弯弯管的圆度应小于 7；冷弯弯管的圆度应小于 8；对于主蒸汽管道、再热蒸汽管道及设计压力大于 8MPa 的管道，弯管圆度应小于 5；弯管两端直管段端部的圆度应符合相应钢管产品标准的规定； 5） 弯制后平面角度允许偏差为 0.5，空间角度允许偏差为 1.0； 6） 弯管外弧部分实测壁厚应大于直管理论设计的最小壁厚。 3 三通的几何尺寸应符合下列规定： 1） 支管铅垂度偏f小于支管高度 H 的 1，且应小于 3mm，见图 5.2.12-6（a）； 2） 各端面铅垂度偏差f，见图 5.2.12-6（b），应符合表 5.2.12-1 的规定。 图 5.2.12-6 三通支管、端面垂直度偏差示意图 5.2.13 管道加工完成后应及时进行标识，并将内部清理干净，管端进行封堵，外表面进行防护。 5.2.14 管道工厂化加工配置应符合下列绿色建造要求： 1 焊接作业设置围挡并可采用专用通风设备排风； 2 打磨作业安排在相对封闭的区域， 并设置必要的通风措施， 烟尘排放符合环保规定； 3 管道表面处理应安排在有良好除尘、降噪的节能抛丸设备或封闭的打砂区域内进行，应采用钢丸或钢丝切段的打砂消耗材料； 4 油漆施工应在通风良好的室内进行， 排放、 安全防爆设施齐全， 个人防护符合要求。 5.3 四大管道安装 5.3.1 主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道、低温再热蒸汽管道、高压给水管道的安装应符合DL / T 5190.5 2019 14 下列规定： 1 对口质量符合本部分 5.1.10 的规定； 2 管组件上的接管座、孔、卡块的方向、位置符合设计要求。 5.3.2 未参与蒸汽吹扫的导汽管、高低压旁路等管道安装时应确认管道内壁露出金属光泽且内部无杂物。 5.3.3 膨胀指示器、监督段及蠕胀测点安装应符合以下规定： 1 管道膨胀指示器安装符合设计要求，在管道冲洗前冷态调整指示为零位； 2 蠕胀测点按设计要求在管道冲洗前安装； 3 同一公称尺寸管道的各对称蠕胀测点的径向距离一致，其误差值小于 0.1mm； 4 膨胀指示器、 监督段及蠕胀测点的安装符合设计要求， 单线立体管道系统图标有测量截面位置及编号。 5.4 中、低压管道安装 5.4.1 焊接钢管的安装工作应符合下列规定： 1 管段对口纵向焊缝相互错开，错开值大于 100mm，并处于易检的部位； 2 钢管加固环的位置和焊接方式符合设计要求， 加固环对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，错开值大于 100mm； 3 公称尺寸不小于 DN1000 的管道，采取双面清根焊接。 5.4.2 管道穿过隔墙、楼板时应符合下列规定： 1 隔墙、楼板内有套管； 2 隔墙、楼板内的管段不应有焊口； 3 穿墙套管长度应大于墙厚，穿楼板套管宜高出楼面或地面 25mm30mm； 4 管道与套管的空隙采用不燃软质材料填塞。 5.4.3 不锈钢管子及管件的储存、搬运、安装不应与铁素体材料直接接触，不锈钢管道与支吊架之间应垫入不锈钢垫片或氯离子含量不超过 50mg/kg 的非金属材料。 5.4.4 地下埋设的管道应经严密性试验合格、 防腐蚀处理、 隐蔽工程验收合格后， 方可回填。 5.5 DN65 及以下管道安装 5.5.1 安装疏、放水管时，接管座安装应符合设计要求，开孔应符合本部分 5.1.14 的规定。 5.5.2 疏、放水管接入疏、放水母管处应按介质流动方向倾斜 45；若将不同压力的疏水管接入同一母管内，应按压力等级由高到低、安装位置由外至内的顺序排