钢结构制作与安装方案.docx

钢结构制作与安装
钢结构制作与安装总则
钢结构制作和安装应符合施工图纸设计的要求，并应遵照中华人民共和国标准GB50205-21《钢结构工程施工及验收规范》，中华人民共和国行业标准JGJ81-91《建筑钢结构工程施工焊接规程》，YBJ216-22《压型金属板设计施工规范》，质量检验评定符合《钢结构工程质量检验评定标准》及GB518-22《冷弯薄壁型钢结构技术规范》。
一、钢结构放样、号料
1、放样
（1）放样、切割、制作、验收所用的钢卷尺，经纬仪等测量工具必须经市、部级以上计量单位检验合格。测量应以一把经检验合格的钢卷尺（1m）为基准，并附有勘误尺寸，以便与监理及安装单位核对。
（2）所有构件应按照细化设计图纸及制造工艺的要求，进行手工1： 1放大样或计算机的模拟放样，核定所有构件的几何尺寸。如发现差错需要更改，必须取得原设计单位签具的设计更改通知单，不得擅自修改，放样检验合格后，按工艺要求制作必要的角度、槽、制作样板和胎架样板。
（3）划线公差要求:
项 目
允许偏差
基准线，孔距位置
< 0.5mm
零件外形尺寸
< 1.0mm
（4）划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。
2、号料
（1）号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单和零件草图进行号料。
（2）号料的母材必须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。
（3）原材料的对接
型钢的对接需要焊透，并进行探伤。接长段大于》5mm，且错开附近的节点板及孔群1mm。焊缝视安装情况而定是否磨平。
板制钢梁原则上由整块板下料。若允许对接，则在梁的上下翼板在梁端1/3范围内避免对接。上、下翼板与复板三者的对接焊缝不设在同一截面上，应相互错开2mm以上，与加径板的孔群应错开1以上，且分别对接后才能组装成型。原材料拼板焊接后按要求进行探伤。
所有构件的原材料若长度、宽度不够，先进行对接，符合要求后再制作构件。
号料允许偏差值（mm）
项目
允许偏差
零件外形尺寸
±1.0
孔距
±0.5
号料后应在零件上注明零件的编号、数量、加工方法等，并应根据零件不同的材质统一采用不同颜色标注。
号料应依据施工工艺要求预留切割和边缘加工的余量，以及焊接收缩余量。气割缝宽度:板材或型材的厚度在14mm以下时缝宽2.0mm;厚度在16 ~ 26mm时缝宽为2.5mm;厚度在28-50mm时缝宽3.0mm。二次号料用气割（包括板材、型材），每一端留1/2厚度，且不小于5.0mm的余量。刨边或铣端每一加工端应留。机械剪切的零件,
其钢板厚度不宜大于12.0mm，剪切面应平整。
3、放样号料其他要求：
1）号料前对钢材规格、材质进行检查，并进行标记。
2）加劲板、连接板采用铁皮样板号料，必须号出检查线。
3）放样、号料必须预留余量，预留余量按以下计算：
（1）、气割缝宽度：板厚5<14mm为2.0mm
（2）、考虑焊接收缩余量，少量热校收缩余量，板料宽度方向预留余量。按每条焊缝收缩余量计算如下：贴角焊缝为0.5mm
4）根据运输条件所有构件均按图纸分段出厂。
5）型材接料应按国家标准接头拼接，板材接料坡如下图所示：

二、下料、切割、打坡：
1、气割、剪切。
本公司下料切割的主要设备有门式多喷头火焰自动切割机、小车式火焰切割机、等离子切割机、卧式带锯床、剪板机等。门式多喷头火焰自动切割机、等离子切割机下料一次成型；板厚6<12mm的小零件板下料使用剪板机下料；其余亦采用半自动精密切割或数控精密切割。大板切料时应采用一定的防变形措施。切割平台必须平整。
门式多喷头火焰自动切割机可自动切割各种形状的钢板及坡，
导轨长20米；轨距长6米；配有火焰直线三割炬及单焰单割炬各一把，机器背面配10把直线割炬，带自动点火，自动调高，自动穿孔喷粉划线，自动冲打功能。有效切割：8-1mm, 50 x 180mm;重复精度：0.4mm ~10m。
1）切割机的轨道必须平直，弯曲度小于万分之一，轨道的高低差控制在1mm以内。
2）切割所需氧气和乙炔气必须保持稳压，采取用几瓶氧气或乙炔气并联的措施予以解决。当气压低于9.8X105Pa压力时，立即停止使用。
3）割前对钢村表面切割区铁锈、油污等清除干净。切割后清除边缘的熔瘤和飞溅物等。
4）切割前应用矫正机对钢板或型材进
行矫正。对焊接钢板或H型钢还必须进行检
验和探伤，确认合格后才准切割。
加工的要求应按公司内控标准检验切割面、几何尺寸、形状公差、切截面、飞溅物等。材料切割后如有变形应予以整平。
切割后构件表面不得存有缺凹陷。
开槽表面精度要求为：全渗透焊接开槽表面粗糙度应控制于1S以下；部份渗透焊接开槽表面粗糙度应控制于2S以下。
检验合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件编号。下料切割的主要的精度要求见下表：
下料切割的精度要求
项目
允许偏差
宽度和长度
± 3.0mm
边缘缺棱
不大于1.0mm
平整度
不大于2.0mm
垂直度
不大于板厚的5%，不大于1.5mm
型钢端部倾斜度
不大于2.0mm
坡角度
不大于土 5.0mm

放样切割流程
放样、切割程序图
2、接料(如有需要)
(1 )板材接料焊接采用埋弧自动焊，型材接料采用CO2焊。
(2) 焊接材料选用：
埋弧焊 Q235钢： 采用H08A焊丝， 焊剂HJ431；
Q345钢： 采用H08MnA焊丝，焊剂HJ431;
CO2焊：H08Mn2SiA焊丝，气体纯度为99.7%,含水率＜0.05。
(3) 焊缝两端要加长度不小于1mm引入、引出弧板，并且与母材同材质，同坡，焊后用气割切除，并修磨平整，不得用锤击落。背面用碳弧气刨清根。
(4 )坡两侧30-50mm范围内油、锈、氧化铁皮、油污等要清除干净。
(5)点焊要在清根面上，焊条要与规定材料相同。
（6）接料焊缝的外观检查和内部无损检测应符合GB50205-95及设计要求。
3、坡加工
1）加工工具的选用
选用半自动割刀或刨边机
2）坡加工的精度
序
剖角度
示意图
角度值
1
坡角度△«

[
士fa
△ a=±2.5°
2
坡角度△«

a士fa\ --X

△ a=±5°
△ a=±2.5°
_ 1

3
坡钝边^a
a
△
+
a
_|

△ a=±1.0

三、组立（装）：
1、组装前应检查上道工序提供的零件，符合标准要求后方可进行组装。连接面和沿焊缝边缘约50mm范围内的铁锈、毛刺、污物等应清除干净，并应进行矫正矫直。
2、组立主要是指H型钢埋弧焊前的点焊定位，H型截面构件采用H型钢自动组立机组立成型，组立前应对翼板和腹板去除毛刺、割渣，并应进行矫正矫直，由放样人员划出中心线，定位线，待检验合格后才准上组立机进行组立点焊固定。组装完毕后和对角线卡尺检查尺寸，并每隔4-5mm焊定位焊。
我公司现用的JH120型H型钢组焊一体机，集机械、电气、液压及气动技术于一体，采用单弧双丝焊接技术，使H型钢组立、焊接自动完成，大大提高了H型钢的生产效率。
H型钢组焊一体机

3、加劲板组装完毕用对角线卡尺检查站尺寸，并每隔4-5mm焊定位焊，最后完成加劲板的三面焊缝。
4、H型钢上下翼缘板、腹板需要拼接时按长度方向进行拼接，三者拼接缝间距应大于2mm。拼接采用加引弧板焊接，必须在H型钢组装前进行。
5、构件主材的工厂拼接、翼缘和腹板与端板的连接采用全熔透对接焊缝，坡型式应符合〈〈手工电弧焊焊接接头的基础型式与尺寸〉〉（GB985 ）的规定。
6、焊材置于干燥的贮存库内，施焊前必须对焊条、焊丝焊剂进行烘烤，烘烤温度为：
焊条：烘烤温度350-4° C
焊剂：
烘烤时间一小时
烘烤温度250° C

烘烤保温时间二小时
焊条焊剂烘烤后置于保温桶内，随用随取。
7、H型钢组立的基本要求见下表：
H型钢组立的精度要求
项目
允许偏差
高度
不大于土 2mm
腹板中心偏移
<2mm
端头平齐
<3mm
顶紧面间隙
<1.5mm
组装后对构件进行检查，合格后方可焊接。
四、焊接工字形
1、H型钢采用龙门式H型钢自动埋弧焊机，筋板采用CO2气体保护焊或手工电弧焊。
2、焊接材料：
施焊材料应符合以下要求：
严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块的焊剂，以及已熔烧过的渣壳；
焊丝、焊枪等，使用前应清除油污、铁锈；
用于焊接的焊条、焊剂，应按技术说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。保护气体的纯度应符合焊接工艺评定要求。低氢型焊条经烘焙后应放入1° C-150° C保温箱内，焊条由恒温箱取出后，应即置于焊条保温筒内到施焊的时间不宜超过4小时，否则应重新烘焙后再用（烘焙次数不宜超过2次）。
手工焊接用的焊条应符合GB/T5117或GBT5118的规定，埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂应符合GB/T5293的规定，CO2气体保护焊用的焊丝应符合GB/T8110的规定。焊接材料型号的选择应与主体金属强度
序
号
焊材种类
焊材规格
Q345钢材焊接
Q235钢材焊接
1
手工焊
E5015、 E5016、 E5018
E4315、 E4316
2
埋弧焊
H08MnA 或 H10Mn2
H08A
3
CO2气体焊
H08MnSiA、 H08Mn2SiA
H08MnSiA
4
熔嘴电渣焊
H10Mn2
H10Mn2

相匹配，当两种不同钢材相连时，在保证可焊性的前提下，宜采用与低强度钢材相适应的焊接材料。规定如下：
焊缝的焊脚，应按设计规定的尺寸执行。角焊缝的起弧不应在端部，宜距离端部10mm以上；对角焊缝端部不加引弧板的连续焊缝，起落弧点应距焊缝10mm以上；围焊须均匀，在收弧时必须认真填满弧坑，以避免出现弧坑裂纹，严禁在焊道以外的母材表面化引弧、熄弧。
多层焊接宜连续施焊，焊道层间接头应平缓。过渡并错开。焊缝坡和间隙超差，严禁采用填加金属和焊条的方法处理。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应及时同相关部门报告，待查清原因，订出修补措施后方可处理；焊后的外观须清理干净，超声波检测后方可提交成品检验申请；合格构件须用钢印打上构件编号。
3、焊接工艺应符合以下要求：
凡首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊接后热处理等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺；
施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况。经过焊接试件试验合格后，方可施焊；
施焊应严格遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外母材上引弧;
埋弧焊用的焊剂应与工艺确定的型号和牌号相匹配。
埋弧焊主要是对钢柱、钢梁类的型钢焊接。
常规的H型钢，我公司将采用从美国林肯电气公司引进的门型埋
弧焊机进行电焊，量大而较规则的H型钢则采用精工科技产JH-120型H型钢自动生产线制作。
对于承重荷载较大，制作要求较高的构件，为保证其翼缘板的对称焊接，我们普遍采用船型自动埋弧焊机进行焊接，以保证焊接时构件内部应力分布均匀。
埋弧焊时必须根据钢板的厚度和品种按工艺文件采用相应的焊丝、电流、电压以及焊接速度，同时必须注意焊剂质量，特别是焊剂干燥度，H型钢焊后应进行矫正，H型钢的基本质量要求见下表：
项 目
允许高度
截面高度
±3mm
腹板中心偏移
2 mm
翼缘对腹板的垂直度
不大于2mm
腹板局部平面度
不大于3mm
扭曲度
不大于5 mm
焊缝质量
3级
焊缝高度
与腹板厚度一样

焊接H型钢质量要求
4、焊接检验
焊缝检测时按照《建筑钢结构焊接规范》（JGJ81-22 ）、《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345 ）、《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（GB3323 ）等级要求进行检测。
焊缝的外观检查：
普通碳素结构钢Q235B应焊接冷却到工作环境温度，低合金结构钢Q345B应在焊接24小后进行1%的外观检查。
超声波检验：
在设计要求焊缝等级为一级要求的焊缝，按每条焊缝长度1%进行超声波探伤检测。
二级焊缝按同一类型、同一施焊条件焊缝数量的20%进行超声波探伤检测。
对除一、二级焊缝外的三级焊缝均应对外观及外型尺寸进行检查。
5、采用的探伤设备
序号
设备名称
规格型号
产地
性能
数量
1
笔记本式数字探伤
CTS-20 型
中国
检验、检测
3
2
仪
普通探伤仪
CTS-22B
中国
检验、检测
5
3
磁粉探伤仪
MT-20
中国
检验、检测
8
内部无损检测应符合设五、校正和成型
J：计及 GB50205 — 95 J
质量要求。

1、钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，如钢板的不平度可采用七辊矫平机：BH梁的焊后角变形矫正可采用翼缘矫正机，但矫正后的钢材，表面上不应有严重的凹陷，凹痕及其他损伤。
2、材料矫正及弯曲加工，火焰矫正是材料的被加热温度约为850°C(Q345材料)，冷却时不可用水激冷。弯曲加工为常温加工或热加工。热加工时在赤热状态( 9—10° C)下进行，温度下降到8°
C之前结束加工，避开蓝脆区( 2—4° C)。热矫正时应注意不能损伤母材。
目前本公司矫正的方法主要有自动矫正、火焰矫正等，主要采用全自动液压控制，可以对H钢翼缘板进行矫平，同时可以对焊接引起的旁弯和扭曲进行矫正，精度可达到＜3mm/10m。H钢翼缘光洁，无压痕。规格：翼缘宽：8mm，厚：60mm。

全自动液压矫正机JZ-10型H型
钢矫正机
3、侧弯及拱度的火焰矫正，同一部位加热不宜超过两次，加热温度不得超过正火温度。
4、矫正后二次净料。净料及号孔所用的盘尺应使用修订后的同一把盘尺。
5、净料时必须用半自动精密切割后采用端面铣床进行加工。
六、二次装配及焊接
1. 1将修整合格的工字形进行二次装配。
2. 装配前将连接板用数控钻床或钻模钻孔。椭圆孔采用数控切割。采用数控钻的首次加工品均应为检查员首检合格后才能批量钻孔。
3. 3）焊条要求按规定烘干。焊接时采取合理的焊接顺序，以减小焊接变形。
4. 屋架的组装采用仿形法，并要按设计要求预留起拱量。

tw/2 tw/2

5. H型钢的贴角焊缝表面应做成直线型或凹型，焊接中应避免咬肉和弧坑缺陷，焊接加劲肋直角角焊缝始末端应采用回焊等措施避免弧坑，回焊长度不小于三倍焊脚尺寸。
焊缝的质量等级应符合设计要求。
局部变形采用火焰矫正，同一部位不得超过两次，温度不得高于正火温度。
七、制孔：
钢结构制孔方法有两种，即钻孔和冲孔。
钻孔：一般是在钻床上进行，可以钻任何厚度的钢结构杆件（零件）。钻孔的原理是切削、孔壁损切较小，质量较好。为了确保制孔的质量，应预先在杆件（零件）上冲成或钻成小孔，待结构装配时，将孔扩钻至设计孔径，确保孔壁不受损伤，达到孔壁光滑。
冲孔：一般冲孔是在冲孔机上进行，一般只能冲削较薄的零件孔，孔径的大小一般不能小于钢结构杆件的厚度。冲孔的原理是应用剪切成孔。因此，在孔壁周围将产生一层冷作便化组成，孔壁质量较差，但效率高。
采用数控钻床钻模板后套钻节点板螺栓孔群（针对相同类型数量多），一般螺栓孔（针对相同类型数量较少）和地脚螺栓孔可采用划线孔的方法。采用划线钻孔时，孔中心和周边应打出五梅花冲印，以利钻孔和检验。钻孔公差如下：
项目
允许偏差
直径
0 +1.0mm
圆度
1.5mm
垂直度
<0.03t 且 < 2.0mm
11.2孔位的允许偏差

序号
名 称
示意图
允许偏差
1
孔中心偏移^L
>;i
_[ii
1
-1 <△ L < +1

1」kAL

2
孔间距偏移AP
3
孔的错位e
4
孔边缘距△

「- [P1+AP1
I I
I- i —
P2+AP2
-1<AP1<+1
(同组孔内)
-2<AP2<+2
(组孔之间)
e<1
L+A
△ >-3
L应不小于1.5d
或满足设计要求
为了确保钻孔精度和质量，采用模钻时均须有放样工放样划线划

出基准轴线和孔中心。采用数控钻的，其首次加工品均应在检验员首检合格情况下才准批量钻孔，零件、部件、构件钻孔后均需经检验员检验合格，做上合格标识后才准转序。
制孔的质量按规范GB50205-21中钢零件及钢部件加工工程的制孔标准执行。
八、表面处理和油漆：
1、表面处理：
(1) 磨光顶紧部的处理
需磨光顶紧的部位，在数控端面铣上铣平，确保顶紧面光洁，无毛刺，以求得紧密结合。
(2) 涂装前基底面处理
涂装前，必须保证构件已经过抛丸或喷沙处理，构件表面清洁度达到Sa2.5级，构件表面不得有油污或其他污染。
(3) 摩擦面的处理
构件的连接摩擦面端头应用铣床铣平，摩擦面经抛丸机处理表面摩擦度，在自然情况下使其产生浮锈。摩擦面加工同时应采用相同的材料和加工方法制作试件，并进行摩擦系数试验，以确保摩擦系数达到规定要求。
（4）构件表面处理：加工后的零件、部件、构件应均按规定进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物、污垢等，并进行表面检查。待构件成品并去净表面后，用美国潘邦抛丸除锈机进行表面除锈处理。除锈等级应在Sa2.5级以上。
2、油漆
除锈后的构件应立即进行表面清理，并喷涂防锈底漆（一般在12小时内，当空气湿度大于70时，需在6小时内完成），油漆的要求应按设计规定，油漆的工艺应按作业指导书和相应品种的油漆和使用说明书进行作业，油漆时的环境温度和湿度由温湿度计控制以确保符合相应品种油漆工艺的要求，喷涂的厚度由测厚仪检验控制，每道油漆的厚度应按使用说明书控制。油漆后，应由专人按图纸要求做上标识，构件的主要标识有拼装号码，高度基准点，拼装基准线中心、线，吊点等标记和标识。主要采用设备：德国瓦格纳尔涂装备公司生产的WAG型高压无气喷漆机。
九、检验：
二级焊缝以上内部缺陷采用超声波探伤检查合格。
1、焊缝外观检查应符合规范要求。
2、成品（半成品）构件验收分一般项与重要项，严格按规范进行验收。
3、磨擦面抗滑移系数测定试样由专门检测机构进行测定，报告及复检试样送监理或业主方进行复测认定。
4、漆检验采用涂漆厚度无损检测仪器测量干漆膜厚度，并符合设计要求
十、构件进场：
1、钢构件的运输：
鉴于本工程为轻型钢结构，采用公路的方法进行构件运输。根
据本工程工期短的特点，我们拟成立运输协调小组，全面负责钢结构的运输协调指挥，并负责运输途中相关事宜珠联系与处理，保障落实运输技术及安全防护措施。
1.运输计划安排
我们本着“安全第一，让业主满意”的原则，特制定以下方案:
运输计划：生产部根据以上制作要求及进度要求，在材料运输前5天必须制定可靠的运输计划，作好运输车辆的调度安排，考虑雨天等不利因素，作好提前进场准备工作，保证材料按时到达施工现场。
钢构件包装、运输、装卸、堆放
包装：钢构件按规定制作完毕检验合格后，应及时分类贴上标识;按编号顺序分开堆放，并垫上木条。运输前分别包装，减少变形、磨损。钢结构运输时绑扎必须牢固，防止松动。钢构件在运输车上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均能保证构件不产生变形、不损伤涂层且保证运输安全。出厂产品（零部件、构件等）均按要求进行包装。
钢构配件应分类打包，零配件应标明名称、数量、生产日期。螺栓等应有可靠的防水、防雨淋措施。
运输:根据产品的长度确定运输工具，确保产品质量和运输安全，梁、柱尽量采用长货车，特殊长度应对车厢进行适当改装。应与运输公司签订行车安全责任协议，严禁野蛮装卸。H型钢运输时示意如下
图:

根据钢结构安装计划编制详细发货计划，在正式起吊前7天开始合理组织运输车辆发运构件，减少现场堆放及材料的二次搬运。
装卸：原则上梁、柱构件都用吊车或行车装运，其他杆件和零件可用铲车、吊车装卸，车上堆放合理，绑扎牢固，装车时有专人检查。卸料时，均应采用吊车卸货，严禁自由卸货，装卸时应轻拿轻放。
堆放：材料到现场，应按施工顺序分类堆放，尽可能堆放于室内或平整不积水的场地；高强螺栓连接副必须在现场干燥的地方堆放，厂内外堆放都必须整齐、合理，标识明确，雨天要做好防雨淋措施，高强螺栓连接摩擦面应得到确实保护。
围护材料包装、运输、装卸、堆放
标志：
在检验合格的产品上应有合格证标签并加盖检验印章：
合格证上，应编写工程名称、规格型号、数量及生产日期，并由产品检验员审核签章。
产品的包装箱上应有明显的“小心轻放”及“向上”等字样和标志，符合GB/T3199的规定。
包装：
由于本工程为工厂内制作，分批次运到工地。因此，需要专门包装。
包装时，相同编号的压型板成叠用垫板上下垫
实，用打包带捆扎。小于3米长的压型板捆扎两道，每增长3米，增加一道捆扎，每捆的重量不宜超过3吨。
彩板及配件按规定包装出厂，并进行贴膜保护，包装必须可靠，避免损伤、刮痕。
在包装好的压型钢板上，应挂（贴）两个标志牌。标志牌上应标明产品型号、长度、数量、厚度、生产厂家、打包编号等。
每批压型板制作完成后，应随带以下单据：
产品质量合格证；
（原材料）产品质量证明书；
对于小配件，采用箱装。装箱时应在涂层表面与涂层表面中间放置厚的纸板或软泡沫塑料，每2件用胶带固定。产品装箱时，四周应填上硬泡沫或木板条等半硬材料，填实以防止运输时窜动。
包装箱应有足够的强度及适当的大小和重量，以保证在运输、搬运及堆垛过程中不会损坏，产品在箱内无窜动或挤压。
包装箱内应有产品合格证及装箱单。
产品装卸货：
彩板包装完成后的压型板，统一在其下垫上松木条。装车时，将车开到车间内，由车间内的双梁吊机进行吊装。
吊装时，应注意：
由于压型板自身长度较大，应采用多点捆扎法进行吊升。采用专用的吊装机具进行箱包的吊装作业。彩板包装如下图：

吊装时应注意轻拿轻放，应同时安排二名工作人员同时在钢板的二个端头进行同时控制，防止钢板倾斜脱吊。
运输:
产品的运输采用卡车、加长卡车、集装箱车等运输工具。
装车时，板材与车厢之间应妥善捆扎，
以防止车辆颠簸而发生散落。运输绑扎必须牢固，防止松动。
车厢最底层应垫铺泡沫板，防止板材与车厢磕碰产生损坏。空隙处应以泡沫或小木片等垫实，防止折弯。
运输时，应根据板材的长度、重量选用车型，板材长出车身不应超过2米。产品在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均应保证产品不产生变形、不损伤产品表面涂层或镀层。
装车时应注意装车高度不应超过4.5米，如需通过隧道的，则不应超过4米。
发车前，应注意天气等不利因素。如遇雨雪天气，应注意以帆布覆盖车身。
发车时，运输司机应注意随带相关单据，产品合格证、产品质量保证书等。
堆放：材料到现场，应按施工顺序分类堆放，堆放于室内或平整
不积水的场地。
2. 成品保护措施
为保障工程质量要求，如何进行成品保护必将对整个工程的质量产生极其重要的影响。必须重视并妥善地进行好成品保护工作，才能保证工程优质高速地进行施工。这就要求我们成立成品保护专项管理机构，协调钢结构制作及土建、水电安装的一致动作，有序地进行穿插施工，对制作、运输堆放、拼装、吊装及已完部分进行有效保护，确保整个工程的质量及工期。
成品保护管理组织机构首先根据实际情况制定具体的成品、半成品保护措施及奖罚制度，落实责任单位或个人；然后定期检查，督促落实具体的保护措施，并根据检查结果，对贡献大的单位或个人给予奖励，对保护措施不得力的单位或个人采取相应的处罚手段。
工程施工过程中，制作、运输、拼装、吊装施工均需制定详细的成品、半成品保护措施，防止钢结构变形，任何单位或个人忽视了此项工作均将对工程顺利开展带来不利影响，因此制定以下成品保护措施：
钢结构在运输、堆放过程中建议采用枕木，拼装时必须设计专用胎架。转运和吊装时吊点及堆放时搁置点的选择均须通过计算确定，确保钢结构变形不超出允许范围。钢结构堆放时应正放。运输、转运、堆放，拼装、吊装过程中应防止碰撞、冲击而产生局部变形，影响构件质量。
施工过程中，任何单位或个人均不得任意割焊。凡需对构件进行割焊时，均须提出局面原因及割焊方案，报监理单位或设计院批准备后实施。
所有构件在运输、转运、堆放、拼装及安装过程中，均需轻微动作。搁置点、捆绑点均需加软垫。钢结构安装就位后，应特别注意交叉施工部位的保护，任何人均不得随意敲打杆件。现场禁止随意动火。
十二、钢结构安装顺序、关键工序及特殊工序的确定
根据现场总平面布置及业主对厂房施工进度的总体协调情况，确定钢结构安装吊车走向，并按厂房布置化分成四个施工区域同时安装。
关键工序：钢柱安装校正是一项相当重要的工作。如果柱的吊装就位后不够准确将会影响与柱相连结的梁、屋面等吊装的准确性。因此将柱子的安装确定为关键工序。
特殊工序：高强螺栓施工有严格的施工规范及特殊的施工方法，因此高强螺栓的施工确定为特殊工序。
构件堆放:钢结构宜堆放在安装位置附近，这样可以免去二次搬运的麻烦，也为钢结构的吊装提供便利。超重机的行走路线宜安排在每跨居中位置，两侧钢柱均在其工作范围之内。
十三、钢柱的安装：
针对本工程的特点，构件堆场设于厂内进行，施工现场进行吊装作业和拼装作业。故钢柱的吊装，将分成一次进行。即起重机在每根轴线附近开行。
其安装工艺流程为：
基础复测-列线闭合-行线确定-构件检查-钢柱安装到位-调整垂直度、纵横向位移标高-钢柱固定
1、施工前准备：
1）钢结构安装前根据土建专业工序交接单对基础的定位轴线、柱脚底标高、杯大小、地脚螺栓位置、螺栓直径和伸出长度等进行复核，办理交接手续。
2）钢柱的编号、外形尺寸、螺孔位置及直径等进行全面复核，
符合设计图纸和规范后方可进行安装。
3）根据复测结果确定地脚垫板的厚度，在基础上安装垫板并找
平。
4）吊装前在柱身上做出十字中心线、垂直度检测线、标高检测
线，以便安装时检测调整用。
5）钢柱起吊前将吊索具、操作爬梯、缆风绳、悬挂吊篮固定在钢柱上已确定位置上，然后慢慢起吊并就位。
2、吊装就位：

钢柱吊装示意图
1）钢柱吊装前，拴好2根风缆绳，牢固无误后，方可进行起吊。
2）钢柱的起吊方法，采用16吨汽车吊起吊，采用旋转法吊装法，吊点采用一点正吊，起吊前钢柱应横放在垫木上，起吊时，不得使柱端在地面上有拖拉现象，钢柱起吊时必须垂直，吊车起吊高度以拄脚高出地面5mm为宜。吊车回转半径不得小于20M。
3）吊装时，先吊装靠近山墙的带柱间支撑的轴线开始，钢柱垂直度校正合格后安装柱间支撑，然后由①轴依次安装。
4）钢柱吊升到位后，首先对钢柱四边中心线与基础十字轴线对齐吻合，四边兼顾，然后对钢柱进行临时固定，用2台经纬仪测两个不同方向钢柱垂直度，通过调节地脚螺母调节钢柱垂直（注：基准点螺母不能动）。
5) 钢柱吊装到位的同时，随后安装一圈墙檩用以固定钢柱，增强整体稳定性。
3、测量及调整：
柱子安装允许偏差如下:
序号
检测项目
允许偏差
1
柱子垂直度
e<H/10 ; e<10
2
定位轴线位移
e<1
3
柱顶标高
-5<e<5
4
柱底标高
-2<e<2
柱子
吊装就位后，在柱脚底板下用垫铁调整标高并与轴线对齐，
用螺栓初步固定位置，再最后利用设在纵横轴线上的两台经纬仪校核垂直度。柱子总体调整合格后，把紧地脚螺栓并焊接垫板，柱脚锚栓采用双螺母。
4、钢柱调整固定完毕后交土建队伍二次灌浆，二次灌浆时要注意不要碰撞钢柱以免影响其定位偏差。二次灌浆后应再复测柱子平面位置及垂直度偏差，如有问题应及时处理。
5、提交检验记录，报监理单位验收。钢结构各部分构件的安装质量检查记录，必须是安装完成后验收前的最后一次实测记录。
钢柱在吊装时，应注意以下事项：
⑴放线：
钢柱在吊装前应在构件表面标出安装用控制线作为校正的依据。
(2) 柱子的吊升：
吊装采用斜吊法及旋转吊法相结合，钢丝绳绑扎点与钢构件接触点之间，应用软材料保护好钢构件，以防钢构件及钢丝绳受损，起重机边回转边起钩，使柱绕柱脚旋转而直立，立柱时，先将柱脚螺栓孔插入预留螺栓，回转吊杆，使柱头大致垂直后初步对中。
(3) 柱子的就位：
柱脚螺栓孔插入预留螺栓后，起重机刹住车，进行对位和垂直度初校。柱子对位位移误差不能超过规范规定的5mm。在对拉过程中,利用起重机的起落吊臂、转向、起落吊钩、走车等动作，对柱子进行初校正。柱子校正后，即可进行高强度螺栓初拧。
(4) 柱子的校正：
柱子的校正包括两个内容：平面位置校正和垂直度校正。
校正程序为：先校正平面位置，后校正垂直度。
柱子偏差采用经纬仪观测控制。
(5) 柱子的固定：
钢柱每校正好一根应与前根柱用连系梁、柱间支撑、交叉撑等及时连接并用高强度螺栓拧紧固定。
(6 )施工测量
校正前先检查柱脚的轴线，使其达到规范的要求，再检查标高，柱子的标高有用垫板控制，垫板应设置在靠近地脚螺栓的柱脚底板加劲板或柱肢下。每根地脚螺栓侧应设1-2组垫板，每组垫板不得多于3块，垫板与基础面和柱底面的接触应平整、紧密。采用成对斜垫板时，其叠全长度不应小于垫板长度的2/3。
钢柱经过初校，垂直度偏差控制在20mm以内方可使起重机脱钩，钢柱的垂直度用两台经纬仪进行校正，上测点设在柱顶，经纬仪的架设位置应使其望远镜视线与观测面尽量垂直，(夹角大于75°)钢柱如有偏差，用两个撑杆校正，在校正过程中，随时观察柱底部和标高控制块之间是否脱空，以防校正过程中造成水平标高的误差，同时检查轴线，防止钢柱位移，钢柱复校后，方可终拧紧固螺栓。
项次
项目
允许偏差

1
轴线对行、列定位轴线的偏移量
(△)
f<5.0mm
2
挠度矢高
f<H/10
但不大于15.0mm
3
柱轴线的垂直度
单层柱H<10m
H>10m
<10.0mm
<H/10
但不大于25mm
十四、钢梁的安装:
1、钢梁吊点的选择可视具体情况而定，吊装前根据图纸进行现场拼装，拼装螺栓必须用扭力板手进行初拧和终拧，以吊起后钢梁不变形、平衡稳定，便于安装。
2、钢梁拼好后，对摩擦面用钢尺和0.3mm、0.8mm塞尺现场测试,接触面紧贴大于70%,边缘最大间隙不应大于0.8MM,按接点数量抽查20%,不得少于6个。
3、钢梁起吊时应先择好吊点，吊升到位后，按施工图纸进行对位，要注意梁的起拱，正反方向和钢柱上连接板的轴线。
4、钢屋架现场采用分段吊装，分跨整体吊装相结合的吊装方法。
整个屋架吊装采用分段吊装，单跨内整体吊装的方法，吊点采用专用吊耳四点绑扎(或用钢丝绳绑扎时采用二点绑扎)，绑扎点，应用软材料垫至其中以防钢构件受损。起吊时先将屋架吊离地面50cm左右，使屋架中心对准安装位置中心，然后徐徐升钩，将屋架吊至柱顶以上，再用溜绳旋转屋架使其对准柱顶，以使落钩就位，落钩时应缓慢进行，并在屋架刚接触柱顶时即刹车对准预留螺栓孔，并将螺栓穿入孔内，初拧作临时固定，同时进行垂直度校正和最后固定，屋架垂直度用挂线锤检查，第一棉屋架应于抗风柱相连接并用四根溜绳从两边把屋架拉牢，以后各棉屋架可用四根校正器作临时固定和校下，屋架经校正后，即可安装各类支撑及檩条等，并终拧螺栓作最后固定。
钢梁安装允许误差：
序号
项 目
标 准
1
梁两端顶面高差
L/1 且＜ 10mm
2
主梁与梁面高差
± 2.0mm
3
跨中垂直度
H/5
4
挠曲侧向）
L/10 且 10.0mm
十五、吊车梁安装:

1、先用水准仪测出每根钢柱上原先弹出的土 0.0基准线在柱子校正后的实际变化值。
2、根据各钢柱搁置吊车梁牛腿面的实测标高值，定出全部钢柱搁置吊车梁牛腿面的标高差值，根据各个标高值和吊车梁的实际高差来确定加工不同的钢垫板。
3、在吊车梁吊装前，先进行复测吊车梁的纵横轴线，调整到允许偏差之内时方可进行吊车梁的安装，接头部位中心错位：3mm。
4、吊车梁吊装采用8T吊车，分两组同时进行，每组人员4名，*16钢丝绳2根，3T吊环2个。
5、吊车梁吊装到位后立即进行高强螺栓连接，并进行高强螺栓初拧。
6、在屋面工程完成后，立即进行吊车梁的轴线位置、垂直度的校正，校正合格后立即进行螺栓的终拧，并进行节点焊接。
7、吊车梁安装的允许偏差：
同一跨间内吊车梁顶面高差：支座处：10mm，其它处：15mm。
垂直度：H/5，上表面标高：±5mm。
相邻两柱间梁面高差：L/15,且不大于10mm。
中心线对牛腿中心线偏移：土 3mm
十六、高强度螺栓安装：
1、安装中高强螺栓的是特殊工序，高强螺栓施工前应进行以下检验：
运到工地的高强螺栓连接副应按出厂批复检验其紧固轴力平均值和变异系数，检验结果应符合《钢结构扭剪型高强螺栓连接技术条件》(GB3633)规定，并由检验部门出据检验报告。
检验高强螺栓连接面摩擦面的抗滑移系数，符合《钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规程JGJ82 — 91》中有关规定。
2、高强螺栓连接副的安装：
在安装过程中不得用高强螺栓兼做临时螺栓，以防损伤螺纹引起扭矩系数的变化。
高强螺栓安装时严禁强行穿入螺栓(如锤敲打)，如不能自由穿入时，应用铰刀进行修孔，修整后的孔最大直径应小于1.2倍螺栓直径。
安装高强螺栓时，构件的摩擦面应保持干燥，严禁气割扩孔。
高强螺栓的拧紧分初拧、终拧，并按一定顺序施拧，初拧扭矩值应符合(JGJ82 — 91)中有关规定。扭剪型的高强螺栓终拧检查以目测尾部梅花头拧断为合格。
3、安装工序及要求
(1) 对钢柱、钢梁的安装精度进行确认无误后，方可进入高强度螺栓安装阶段。
(2) 检查螺栓孔的质量，发现问题必须及时按修正。
(3) 高强度螺栓不能自由穿入孔位时，不得硬性敲入，而要用铣刀修孔后再插入，扩孔后直径不得大于原孔径的1.2倍，高强度螺栓穿入方向应保持一致。
(4) 雨、雪天不得进行高强度螺栓安装，磨擦面上及螺栓上不得有水及其它污物，并要注意气候变化对高强度螺栓的影响。
(5) 高强度螺栓必须分两次拧紧，即初拧：50%扭矩；终拧：1%扭矩，高强度螺栓的型号及扭矩见附表。
(6 )高强度螺栓的初拧和终拧都要在螺栓上做不同的标记，保证螺栓施工质量。
(7) 高强度螺栓的初拧和终拧要求在24小时内完成。
(8) 在高强度螺栓施工中，特别强调，施工人员必须戴安全帽，系安全带，不得直接垂直上下作业，作业时，要注意下方是否有人，高强度螺栓和随身工具等不得失落，以免伤人。
十七、节点焊接：
1、安装节点焊接在所有结构安装完毕，经检验合格后进行。
2、焊接采用手工电弧焊，焊接的一般要求应遵循前述制作章节中焊接一节有关规定。
3、焊接时应注意在同一桁架的两端不得同时施焊。
十八、防火涂料施工方法：
1、防火涂料的材料性能必须符合“建筑设计防火规范”的要求，必须经现场防火性能试验，性能试验满足公安消防部门的要求，才能下式进行涂层作业。
2、防火涂层耐火试验。耐火试验按每百吨材料做一次试验，也有以生产批为单位做耐火试验。耐火试验现场检测数据是高温度数和时间的关系，检查现场隔热情况和传热系数。现场耐火试验应经公安消防部门检查和批准。
3、粘结强度试验。每5吨防火涂料现场取样到有关化工建材检测中心进行测试，粘结强度应大于0.5Kg/cm2。当一组试件不合格时，再取两组样品测试，如果其中仍有一组不合格，需要更换材料，并返工已喷防火涂层。
4、施工技术
(1) 喷除防火涂层的工人应经过技术培训才能上岗。技术培训的内容是防火涂层的材料性能特点；防火涂层的工艺试验方法；防火涂层的操作技术；防火涂层的配合比规定等内容。