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精益现场改善心得体会
精益现场改善心得体会
【篇一：精益生产心得体会】
企业管理培训心得
“吾生也有涯，而知也无涯〞。去年，公司通过时代光华管理学院对举办了企业管理知识的培训，经过一年的学习，我收获颇多。深入领会到，作为一名合格的中层管理者，应该如何更好、更合理掌控整个部门的生产运作；并体会到，应该以管理促革新，以革新促生产，以“精益生产〞理念为部门又好又快地发展保驾护航。下面就“精益生产〞 谈一谈我的一些感想。
1973年突发了第二次世界大战之后最严重的世界性经济危机——第一次石油危机。日本经济出现了零增长的局面，几乎所有的企业都被逼到了亏损的境地，惟有丰田汽车公司例外。这说明了丰田公司有一种抗拒风险的强有力的方法，这就是丰田生产方式〔精益生产〕。而精益生产主要是彻底杜绝企业内部各种浪费，以提升生产效率、提升产品的质量。而丰田公司经过半个世纪的不断探究与施行，丰田生产方式不断充实、发展、完善，已经形成了一个将科学管理、技术革新、信息革命融为一体的完整管理体系。而现在在市场经济的大环境下企业要有竞争力就必需在精益生产方面下大功夫。关于精益生产我们只是迈出万里长征的第一步，所以摆在我们面前的将会是一段难及慢长的历程。而我们要全面展开精益生产必需要从人员的意识着手宣扬、培训等工作，而执行动中要从简单容易的做起。
精益生产有以下特点：
一、“均衡化〞与“多样化〞
多样化也就是多品种及少批量，但多品种少批量如果控制不好会对我们的库存尾数造成压力，也就是说资金的积压。要解决这些问题必需要做好均衡化的管理，在库存量及合格率上的有效控制是做好多样化的基础。
二、杜绝各种浪费以提升生产效率
操作的浪费在我们的工作中随时存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参加才干做到更全面。要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，必需要大量的人力才干做到，所以我们做好宣扬工作，动员全体员工积极参加才干杜绝各种浪费，达到提升生产效率的目的。
三、少人化、自动化
“少人化〞是从“省人化〞过度得来的，这必需要提升员工的操作技能才可实现。而“自动化〞除了设备自动化外，我觉得作为生产部门，人的“自动化〞由其重要，人的“自动化〞指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才干挖掘第一个人的潜力，使到在少人的状况下能完成预期的工作任务。所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提升做到发处内心的自愿去做，只有这样才干达到“自动化〞。
四、柔性生产
“柔性生产〞实际就是我们常说的“一岗多能〞，如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提升生产效率的基础。要使
每一个员工能掌握多个岗位的技能必需多给员工有培训及施行的机会，我们要多关怀他们的学习及给予分配不同的工作，让他们在理论及施行中提升操作质能。
对部门发展的思索：
1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改善、革新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改善就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才干激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。
2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还必需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不必需要的零件堆满现场的弊端。
3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理〞就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才干将现场管理真正地做好。
4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中加严要求的地方应与制定及时沟通，不必要的加严应放松，以减少加工难度和加工时间。
5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为继续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对
问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以强化对问题的追溯能力
和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。
最后，我觉得，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐
渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信
总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。
王鹏
2021-9-8
【篇二：学习精益管理心得体会】
心得一：学习精益管理心得体会
一、观看精益管理讲座内容概述
在市局展开精益管理培训活动以前，我们只是模糊地知道，精益管
理是在企业管理中较为常用的一种管理方式，这种管理方式最初实
在生产系统的管理施行成功，然后逐步延伸到企业的各项管理业务。在观看精益管理讲座以后，使大家进一步熟悉到精益管理这种思想
和方法的核心实质所在，即：减少浪费、降低成本、提升效率、持
续改善、提升满意度。精益管理不同于如绩效管理、目标管理，精
细管理等其它的管理理论和方式。它以识别管理中的浪费并继续地
减少浪费为核心思想，通过一系列的方法和工具来定义管理中的问题，测量浪费，分析浪费产生的时间、区域、过程和原因，进而获
得系统的减少浪费的方法，并使改善措施标准化来实现管理效率的
提升。
通过观看精益管理讲座，还让我们熟悉到了，精益管理不仅适用于
企业管理，同样适用于行政管理。最重要的是，大家熟悉和了解了
行政管理中七种浪费：等待、协调不利、资源闲置、流程不清、失职、效率低、管理成本高。这七种现象都会造成我们工作中的浪费。同时，通过观看讲座，基本掌握了如果展开精益管理的方法，可以
通过5s、目视化管理、即时管理循环、改善、技能矩阵等具体手段
和技术展开精益管理。
二、本单位工作中存在的主要浪费
运用精益管理理论和方法来查找本单位工作中存在的主要浪费，找
出根源和问题，是展开精益管理的首要工作。通过认真思索和查找，我认为本单位主要存在以下几个方面的浪费。
〔一〕等待的浪费
长期以来，受传统事业单位管理体制的影响，我院力求和谐稳定，
在工作考核机制方面不够完善。在激发工作人员工作热情上缺乏缺
乏完善的激励机制，同时在考核机制上存在执行力不够的问题。因此，本单位内存在一部分人员，工作缺乏主动精神，被动等待上级
的指
示，甚至存在安排的工作难以推动的问题。同时，也存在中层领导
干部，存在之安排工作，后续监督和管理工作不到位的现象。
〔二〕人力资源的浪费
我院力求真正从技术情报所转变为研究院，在保持常规业务工作的
同时必需要加大科研力量的投入。然而，目前真正从事研究或技术工
作的人员不到全院人员的30%，其余从事管理工作和常规业务工作，特别是常规业务工作的人员数量有待进一步优化，有些能够从事技
术性工作的人员仍从事常规业务工作，实为人力资源的浪费。
〔三〕流程不清的浪费
目前为止，我院主要管理部门有办公室、财务室，业务和技术部门
有代码中心、条码中心、研究中心、服务中心、业务部、计算机中
心等，形成了有较为明确的业务流程，但不够清楚，更没有形成标
准或规范进行固化。造成部门内部人员出现办事业务流程偶有出现
混乱，部门外人员办理相关业务更是容易出现不知所措。
三、对系统推行精益管理的建议
〔一〕加大基层单位oa系统建设
目前，包括我院在内的部分基层单位，在收发文件、会议通知等工
作流程方面仍以纸质文件为主，严重降低工作效率、增加工作成本，有必要强化基层单位oa系统建设，降低无纸化办公。建议拟文批文、通知等工作流程采纳网上实现。同时，通过特许密钥，尽量实现外
网也能办公，避免人员出差或异地造成工作延误的浪费。
〔二〕加大成本核算
目前，很多单位和部门，重视单位收入和业务办理量，但是不太重
视产生的费用。有必要通过对单位内个部门的成本进行核算，促使
各部门在办公费用、人员费用、通讯费用、车辆费用等成本上的降低。
〔三〕岗位调整和建立轮岗制度
针对我院岗位设置可能存在的问题，以及人力资源浪费的问题，有
必要对业务岗位进行重新梳理和优化，同时建立轮岗制度，做到人
尽其才，物尽其用。一方面，可以加强人员对单位个岗位和工作业
务的了解和熟悉，增加人员业务能力和研究水平，另一方面，可以
调动人员工作积极性。
心得二：6s与精益管理的学习心得体会
近日，我们参加了公司组织的6s管理培训。通过学习，使我们从
思想上深入的熟悉到：6s管理是经过施行证实了的一种先进的、实
用性极深的现场管理模式，是企业各项管理工作的基础，它能帮助
企业消除工作和生产过程中的各类不良现象，为企业创造一个整洁、规范、优美和舒适的工作环境。对提升企业形象，激励员工士气，
促进生产文明，增加企业效益有着极大地推动作用。
6s就是整理〔seiri〕、整顿〔seiton〕、清扫〔seiso〕、清洁〔seiketsu〕、素养〔shitsuke〕安全(safety)六个项目，因日语的
拼音均以s开头，简称6s。6s起源于日本，通过规范现场、现物，
营造一目了然的工作环境，培养员工优良的工作习惯，其最终目的
是提升人的品质：
1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯〔认认真真地对待工作中
的每一件小事〕
2、遵守规定的习惯
3、自觉维护工作环境整洁明了的优良习惯
4、文明礼貌的习惯
通过学习，完善了我对人，机，环境，工作，管理等6s在工作中
的各个环节的应用体会，下面就是通过这5个方面谈谈我的学习感受。
一：人是决定事和物的主导，提升人的思想意思是解决问题的关键。所以首先必需熟悉到6s是对为企业创造一个优良的工作空间，使每
个职工都养成一个优良的工作习惯，从而达到提升工作效率，降低
生产成本，确保生产安全，最终实现提升企业经济效益的目的的大事，而不能简单的理解为清扫卫生。彻底摈弃以往那种大钱大办，
小钱小办，没钱不办的思维。从细节入手，从小处做起，在日常工
作中培养员工自觉严格遵守各项规章制度，增加员工的
企业向心力，加强团队观念。使每个人都能从思想上树立起一个以
厂为家、以厂为荣、厂兴我荣、厂衰我耻的观念，使员工都能做到
从小做起、从我做起，从思想上养成规范化、标准化做事的优良习惯。
二：机是工作顺利完成的基本确保，俗话说磨刀不误砍柴工，一个
优良的设备运转状态是品质和效率的基础。而6s是确保设备的最好工具，工厂无尘化，无碎屑、碎块和漏油，常常擦试和保养，机械稼动率高；模具、工装夹具管理优良，调试、寻找时间减少；设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握性高；每日进行使用点检，防患于未然。
三：环境是一个企业精神面貌的外在表现，同时也是零事故的软件设备。6s强调的现场管理方法，干净，整洁的工厂，无不给人一个积极向上的精神风貌，使得员工对企业的凝集力不断增加，而经过6s的整理、整顿后，通道和休息场所等不会被占用；物品放置、搬运方法和积载高度合计了安全因素；工作场所宽敞、明亮，使物流一目了然；人车分流，道路通畅；危险、注意等警示明确；员工正确使用保护器具，不会违规作业；所有的设备都进行清洁、检修，标识明确，能预先发现存在的问题，从而消除安全隱患；消防设施齐备，灭火器放置位置、逃生路线明确，万一发生火灾或地震时，员工生命安全有确保。
四：工作的积极性是企业活力的源泉，6s可以创造出快乐的工作岗位，一目了然的工作场所，没有浪费、勉强、不均衡等弊端；岗位明亮、干净，无灰尘无垃圾的工作场所让人心情愉快，不会让人厌倦和烦恼；工作已成为一种乐趣，员工不会无故缺勤旷工；6s能给人只要大家努力，什么都能做到的信念，让大家都亲自动手进行改善；在有活力的一流工场工作，员工都由衷感到自豪和骄傲。
五：管理是企业的工作核心，抓好了管理生产才干得以顺利进行。基层管理是企业管理的重要基础，而全员管理又是企业管理的最有效手段。从每个部门抓起，从每个人员抓起，从每个环节抓起，从细、从严、从实是抓好管理工作的关键。有了制度就要有落实，要落实就要有监督。要使每个部门、每个员工、每道工序、都严格按照制定的规章制度办事，这样才干使企业走向规范化、标准化，才干提升企业形象，使企业更加充满活力，从而达到提升经济效益之目的。
通过学习，我熟悉到6s精益管理细节决定成败。在日常工作中，我对仓储的基础工作以6s法做了一定归纳和建议，先总结如下：
库房6s工作法推行要点1.保持健全物资的收发领用制度。要把好收发关，不做人情活物资入库要有入库单，出库要有领用单，签字等手续齐全。2.材料库用公司统一表格建立物资台帐。3.物资入库、出库必需及时核对、登记，要建立定期盘点对帐制度，材料库日常管理要做到日清〔将天天入库的零件按规定摆放在固定的位置上，

物资进行合理存放、妥善保管，做好物资的防尘、防
霉等五防。要充分利用仓库库容，以现有空间满足公司仓储要求5.
库容、库貌整齐、卫生，保持天天擦扫。随时整理。6.物资要摆放整齐，零散必需上架子，不得散放、混放。7.每一种物资的规格、材质、数量等相关信息必需用卡片进行明确标注，标注必需及时准确，并
在日清月结时进行复核，有问题的马上复查，不放过一个可疑问题。

料库的周边环境也要保持清洁，不能将物资随意摆放在材料库外边，要求库房周边环境要与厂房整体环境保持协调一致。10.分为达标、
合格、未达标三类。按月对各个库房6s执行状况进行考核，并依据
考核状况进行奖罚措施，将奖罚措施落在实处。激励基层员工多提
建议，多想办法，对有贡献的进行奖励，激励员工长期有效的将6s
制度放在心中，落在实处。
6s精益管理只有开始，没有结束。做好一时并不困难，而长期保持靠的则是员工的素养。这是6s工作的目的，也是我们的工作目的。
今后，我们应该以6s工作为契机，抓住机遇、发扬齐心共管、整洁
高效的精神，不断提升管理水平，使企业在激烈的市场竞争中处于
领先水平，为企业的跨越式大成长做出更大的贡献。
心得三：《精益生产管理》课程学习体会
公司一直注重学习，培养人材，我很荣幸被公司安排到汕头两天视
听周云老师演讲的精益生产管理课程，虽然之前也有参加过几次精
益生产及相关课程培训，都有不同的收获，受益匪浅，此次通过周
老师对精益生产的理论及施行的具体讲解.我对精益生产的理解更深入，也让我熟悉到作为玩具动漫制造行业，想在经济竞争力强大的
市场上领先，必需着力推行精益方式生产，通过精益生产的核心思
想消除企业一切的无效劳作和浪费，达到了降低成本，提升效益，
缩短生产周期，满足客户的必需求及改善质量的目的，经过两天视听
周老师的培训讲解，结合本公司的精益生产推行，总结了以下几点:一、首先了解生产的六大要素(生产，交货，质量，成本，安全，士气)
其中生产就有五件必要做的事，产量计划(有大计划，小计划，猜测，细分到天天，每班);生产效率进度的控制，人机优化提升效率;现场
5s(现在已有6s-7s-8s)要做好5s，可视化暴露问题才干解，还要营

本，高质量，准时交货.另外安全管理可设置岗位危险性分析卡，如

有多能工的技能培养，要形成个体及团队的工作士气，做到一专多能，一人多岗，一岗多人.
二、保持以 5s 运动为基础去展开工作。
【篇三：精益生产心得体会】
企业管理培训心得
有幸参加潍柴扬州公司组织的精益生产培训，使我受益匪浅。作为
一名中层管理者，应该如何更好、更合理掌控整个部门的生产运作；如何以管理促革新，以革新促生产，以“精益生产〞理念为公司又好
又快地发展保驾护航。下面就“精益生产〞 谈一谈我的一些感想。
1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改善、革新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改善就算一项成果，到年底的时
候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才干激发工人的创造
热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。
2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还必需要在下达计划的先期进行
细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科
学的计划，避免不必需要的零件堆满现场的弊端。
3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理〞就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才干将现场管理真正
地做好。
4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中尺寸，粗糙度
等严格要求的地方应与制定及时沟通，不必要的严格要求应放松，
以减少加工难度和加工时间。
5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为继续改善创造条件，严格管控生产过程，变亡
羊补牢为未雨绸缪。创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对
员工的方法培训，以强化对问题的追溯能力和解决问题的能力，从
而真正做到全员抓质量的目的。
最后，我觉得，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐
渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信
总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。
吴春彪
2021-03-26