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钢结构、构件制作及安装施工技术方案
1. 材料管理
1.1钢材检验
建筑结构钢必须具有足够的强度、良好的塑性、韧性、耐疲劳性及优良的焊接性能。必须符合以下要求：
（1）牌号钢材主要是Q235B，采用其他钢种和钢号时，除应符合相应的技术标准的要求外，尚需进行必要的工艺性能试验。
（2）证书钢材应附有符合设计文件要求的质量证明书，如对钢材的质量有疑义时，应抽检，其结果应符合国家标准的规定和设计文件的要求。
（3）表面质量钢材表面锈蚀、麻点或划痕的深度不得大于该钢材厚度负偏
差值的一半；断处如有分层缺陷，应会同有关单位研究处理。
（4）平直度钢材矫正后应符合下列的允许值
项目
允许偏差
钢板、型钢的局部挠曲失高
F
在1MM 范围内
厚度T
失高F
<14MM
<1.5MM
>14MM
<1.0MM
角钢、槽钢、工字钢挠曲失高F
长度的1/10但不大于5.0MM
1.2.材料管理
（1）材料进厂，按品名、规格、数量，会同供应人员清点入库。并应认真核对镑码单、装箱单、运单、材质证明书及合格证等，并详细做好入库时的质量记录。
（2）对入库材料按其性能做到下垫、上盖、中通风，按规范进行堆放，材料员应随时检查落实情况。
（3）材料使用应按节约原则实行定额领料，由工段长根据加工预算和材料损耗系数签发定额限料卡。
（4）在使用材料时，必须做到专料专用，其原则时在该工程材料必须用于该工程中。
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主要工艺流程及质量控制：
2. 工艺流程：
钢材复验一钢材矫正T放样号料T切割下料T组装成型T部件焊接T部件装配T端板焊接T焊接质量控制T变形矫正T划线钻孔T除锈喷漆T摩擦面处理T予拼装T其他矫正T构件验收T提议安装
2.1. 钢材的复验：为确保焊接质量，在备料前对所用的钢材进行化学成分、机械性能复验，保证符合图纸要求的材质。
2.2. 钢材矫正：根据本工程的设计，轻钢用板多为薄型钢板，在焊接钢柱、钢梁要求板材平直，但由于薄型钢板易产生凹凸不平再加之剪切下料也易变形，焊接面型时必须进行矫正。
2.3放样号料：钢结构下料是第一道工序，该工程采取图纸下料法，直接按图纸所示的尺寸在钢材上按1： 1的比例划线下料，允许偏差不超过1MM 。
（1 ）号料前必须了解原材料的钢号及规格，检查原材料的质量，如有疤痕、裂纹、夹灰、厚度不足的现象时应调换材料或取得技术人员同意后方可使用。
（2）加强计量管理，严禁使用未检验、检验超期、无检验合格证的计量器具和非法计量单位。
（3）钢板或型材采用气割切割时，要放出手动气割或自动气割的割缝宽度
自动气割割缝宽度为3MM
手动气割割缝宽度为4MM
（4）在号料的过程中，应随时在样板、样杆上记录下已号料的数量，号料完毕则应在样板和样杆上记下实际数量，写上“完”或“全”字样和号料日期。并妥善保存好样板和样杆。
（5）号料所画的石笔线粗细以及在弹线时的粗细不得超过1MM 。号料允
许的公差如下表:
号料公差
序号
项目
公差值
1
长度
±1.0
2 /14
2
两端孔心距
±0.5
3
对角线差
1.0
4
相邻孔心距
±0.5
5
两排孔心距
±0.5
6
冲点与孔心距
±0.5
2.4.切割

（1）下料前必须按图纸要求复查材料规格、型号、材质炉号和批号。
（2）下料时必须严格按技术人员的交底下料单下料，每件料必须用工整、
明显的字样标明图号、件号数量。
（3）各构件下料数量一定要记录清楚、准确，并妥善保管，不得丢失。
（4）切割前，应将钢板表面的油污、铁锈清除干净。切割时如发现断面裂纹或夹渣等缺陷应及时向技术人员处理。
（5）零件的尺寸允许偏差，应符合以下规定：
手工切割±1.5MM
自动切割±1.0MM
精密切割±0.5MM
2.5. 组装成型：
（1）零件拼装时翼板与腹板的对接焊缝要错开2MM 。
（2） 点焊缝长度不小于40MM ，间隔不大于350MM ，焊脚不超过焊缝的1/3。
2.6. 部件焊接：
（1）组装成型后采用门式埋弧自动电焊机MAZ-10焊接，焊缝要求按图纸所示要求进行。
（2）焊接过程中如发现气孔、夹渣、未焊满等缺陷时应及时修补，发现裂纹及时向技术人员报告。
（3）做好自检、互检、复检，准确做好记录。
2.7. 部件装配：
（1）认真熟悉图纸及有关技术资料，做好零件清点工作。
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（2）按图纸放样，放样后及时请技术人员检查方可进行装配。
（3）放样经检查核实后，以1： 1大样制作样板，测量下料尺寸，并做记录。样板必须标注明显的中心线和角度线，同时标注图号、编号、数量。
（4）装配过程中应及时记录所装配件的数量，做好原始记录。
2.8. 端板焊接：
（1）焊接前需经工序交接手续，未办交接或发现装配质量不符合要求时可拒绝施焊。
（2）对接焊缝须设置引弧板必须在其上进行。焊接完毕取掉引、熄弧板，并将飞溅、气孔、弧坑、咬边等缺陷修补或清除干净。
（3）做好自检、互检，质检员具体监督检查。焊工必须在自己的产品上做好钢印记录。
2.9. 钢结构焊接及质量控制：
（1）焊接前需经工序交接手续，未办交接或发现装配质量不符合要求时可拒绝施焊。
（2）对接焊缝须设置引弧板必须在其上进行。焊接完毕取掉引、熄弧板，并将飞溅、气孔、弧坑、咬边等缺陷修补或清除干净。
（3）做好自检、互检，质检员具体监督检查。焊工必须在自己的产品上做好钢印记录。
（4）焊材要求钢结构工程用焊材应符合国家现行标准的要求，所用焊条药皮不得脱落，焊丝不得生锈，焊剂不得有结块现象或有已熔烧过的渣壳。焊条的烘焙必须有专人负责，并应及时做好烘焙记录。焊条烘焙后随着放入保温桶，一般控制在4小时内，超过时间应重新烘焙。

弯曲度（高度大于1220MM）
C
+6.0 （只允许凹进）-0

安装工艺
1.各分部分项工程的主要施工方法
1.2. 钢构件验收：
钢构件进场后，在安装前，应由检查和部门按施工图的要求和钢结构工种施
4 /14工及验收规范的规定对成品进行检查，外形的几何尺寸允许偏差应符合GBJ205-83的规定。钢构件进入施工现场均应检查构件规格、型号、数量外，还需对运输过程中，易产生变形的构件和损部位检查，对已变形的构件应予矫正，并重新检查。
1.3. 基础顶面处理
(1) 钢构件安装前应与土建施工人员进行交接，并对基础的标高进行复测，放出轴线，标高和轴线做详细记录。
(2) 清除预埋件的油污、泥砂等杂物。为防止地脚螺栓在安装前或安装中螺纹受损，应对螺栓进行必要的保护。(可采用锥形套等)
(3) 基础顶标高如有误差，本工程采用螺栓调整法调整。吊装前在锚栓上加一螺母，吊装时可以通过调整螺母来调整标高。
1.4. 钢构吊装
1.4.1钢柱的吊装
(1) 用25吨汽车吊进行吊装。用托盘车将钢柱运到制定的地点，离地一定的高度时暂停，使运输钢柱的平板车移走，由吊车单独起吊，当钢柱吊装回直后,撤除辅机下的吊点的绑扎钢丝绳，由主机单独将钢柱插进锚栓固定。
(2) 钢柱的初校待垂直度偏差控制在20mm以内方可使起重机脱钩。钢柱的垂直度用经纬仪进行检查，如有偏差用千斤顶进行校正。在校正过程中随时观察柱底部和控制块之间是否脱空，以防造成水平标高的误差。
(3) 钢柱位置的校正，采用螺旋千斤顶加链条套环托座，沿水平方向顶校钢柱。校正后为防止钢柱位移，在柱的四边用10mm后的钢板定位，并用电焊固定。钢柱复校后，在紧固螺栓，并将承重块上下点焊固定，防止走动。
(4) 钢柱吊装前，用角铁做操作平台夹箍用螺栓固定在柱顶，并挂好爬梯,以备柱梁连接时使用。
(5) 钢柱吊装后，质检员要做进一步检查其标高、轴线位移及垂直度，合格后方可进行钢梁的吊装。
1.4.2钢梁吊装
(1 )钢梁吊装前应对梁进行吊装计算
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(2) 本工程钢梁采用高强螺栓进行连接，端面为I型。
(3) 本工程钢梁吊装采用悬空吊装。在地面将梁连接固定后，用汽车吊悬空吊装。为使梁在起吊后不发生摇摆和其他构件碰撞。起吊前离支座的节点间附近用棕绳系牢，随吊随放松，以保证其正确位置。
(4) 钢梁吊装到位后，第一根和第二根应设屋架缆索固定，采用松紧缆索对其进行垂直度校正。校正完毕后用檩条及揽风绳固定，使之成为几何不变体。
(5 )钢梁校正易采用下弦两端拉线与上弦中央挂重锤的方法，校正完毕后拧紧连接处高强螺栓，完成吊装。
1.4.3钢柱、梁过程中同时安装柱间支撑水平支撑、檩条等支撑体系。在支撑安装前应对钢柱的垂直度进行复验，待达到验收标准后，随即安装和固定支撑，使其形成刚性排架，减少构件竖向构件安装过程中的累计误差。
1.4.4檩条安装
(1) 当钢架吊装就位后，即可进行檩条的安装工作。本工程要求檩条单侧同钢架焊接，檩条安装现场焊接较多。
(2) 安装人员在固定的钢架上，系好安全带分列在各轴线上。
(3) 将檩条用螺栓与梁固定，此时，因结构尚处于未调正状态，因此，用于连接檩条、围梁及屋檐支梁的螺栓不要拧紧，以便以后校正。
(4) 当跨间檩条上完之后，再进行下一间檩条的安装，此时注意螺栓的安装方向与前一跨檩条搭接处的螺栓安装方向一致，做到每一轴线上的檩条搭接螺栓方向一致，不仅增加美观，更保证主结构与次结构连接的稳固性。
(5) 所有檩条与梁的连接处安装螺栓时，螺栓向下且所有螺栓不要上紧。
(6) 所有的檩条安装完毕后，经调直校正，所有钢架上的次结构(檩条、斜撑等)的螺栓再进一步拧紧，达到结构稳定的状态。
1.4.5系杆安装
(1) 钢柱吊装校验后，安装柱间系杆支撑；再进行柱间剪刀撑安装。钢梁安装过程中穿插安装屋面水平支撑、檩条。
(2) 在支撑安装前应对钢梁的垂直度进行复验，待达到验收标准后，随即安装和固定支撑，使其形成刚性，减少构件竖向构件安装过程中的累计误差
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(3) 檩条安装后进行檩条拉条、梁上系杆安装。
(4) 拉条安装可使用木板、竹梯等作为二次操作平台，加快安装速度。拉条必须拉紧，使檩条顺直。
1.5. 钢结构涂装
1.5.1钢架制作涂装
(1) 钢架制作喷丸除锈后必须经专检员评定合格后，方能进行防锈漆涂装。涂装环境温度宜在5〜38C之间，构件表面有结露时不能喷涂，喷涂后不能淋雨。技术交底所规定的不涂部位不能喷涂。经抛丸除锈的产品原则上当班必须喷涂完毕。漆干后进行漆膜厚度检测，必需检查合格后才准进入下道工序。
(2) 钢架在防锈漆达到标准后，方可进行面漆涂装。钢架所有没有围护覆盖的部位均需涂刷面漆。面漆涂装材料需注意不得与防锈漆发生不利化学反应。面漆涂装以不漏底子为直观标准，且应符合漆膜厚度检测标准。
1.5.2钢架现场涂装
(1) 钢架二次涂装，指钢架出厂后，经过运输、吊装后产生的漆膜损坏须现场修补。涂装表面需清理油污、灰土等污染，擦拭干净。经清理后，再用钢丝绒等工具对漆膜进行打毛处理，同时对组装符号进行保护。构件表面如露有金属表面，则先补底漆后再补面漆。标准要求按设计。
(2) 钢架安装补漆。钢架接合部的外露部位和紧固件等部位均需涂刷面漆。安装时焊接及损烧的部位，进行防锈漆、面漆涂装。面漆涂装以不漏底子为直观标准，且应符合漆膜厚度检测标准。
1.6. 墙板、屋面彩板安装
(1) 测量确认整个屋面结构系统方正后，开始屋面板安装施工。
(2) 砌体完工后，进行墙板安装。
(3) 采用滑丝法将彩板运至屋面，在屋面板上每隔一定距离预先堆放一定数量的屋面板，以备安装。
(4) 根据排版图，逐张向前铺设安装屋面板、墙板。以自攻钉固定。
(5) 注意安装屋面板、墙板的方向性正确，相邻板扣槽要到位，钉子要垂直镶入板面，且在板面纵横方向排列顺直，扣好防水槽。
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（6）每天必须清除屋面杂物铁屑，不得过夜，防止锈蚀和划伤屋面板。
3、操作架搭设方案及安全措施
3.1满堂操作架搭设方法
本工程网架采用满堂操作架安装网架，搭设规格：纵向间距狷.6米，横向间距＞1.6米，水平间距＞L.7m。
具体的搭设要求如下：
在地面基本整平的基础上铺设枕木或路基箱（地面平整压实的可直接铺设轨道），对枕木的基本要求是平整、稳定。然后在枕木上铺设轨道，对轨道的要求是平行、平整、结实。滑移工作平台就在轨道上搭设，先在轨道上安装滚动滑轮系统和井字形工字钢滑移架底坐，然后在底坐上搭设钢管滑移工作平台，滑移要确保平台结实、稳定、可靠、安全。滑移工作平台的基本要求是平台面满铺脚手片或木板，承载能力应达到250〜3kg/m2 。高度为网架下弦下浮30-50CM ,平台与平台之间的间距50-80CM （错开中间柱位），安装时工作平台与地面立杆应垫实，使滑移架处于稳定状态。平台面上铺设安全网，周边设安全护拦，当各小平台滑移到位后即用钢管和木板把各工作平台串连成一整体以加强稳定，然后上人上物安装。
作架搭设顺序：操作架平台搭设顺序：放线、放置垫板（放置钢平台）t放置纵向扫地杆t立杆t放置横向扫地杆t第一步纵向水平杆t第一步横向水平杆T第二步纵向水平杆T第二步横向水平杆
操作架平台搭设要点（根据JGJ130规范》编制）
3.1.1、按操作架搭设要求向搭设和使用人员进行技术交底，按JGJ130-21规定的要求对钢管、扣件、脚手板等进行检查验收，不合格品不得使用。
3.1.2清除搭设场地杂物，平整搭设场地，并使排水畅通。
3.1.3操作架底面基础经验收合格后按要求放线定位。
3.1.4、立杆：采用①48 x3.5钢管。纵向间距＞1.6m ,横向间距＞1.6m。必须设置纵横向扫地杆。纵横向扫地杆应用直角扣件固定在距底座上表面不大于2mm的立杆上。立杆接长除顶层顶步处可采用搭接外，其余各层各步接头必
8 /14须采用对接扣件连接。立杆上的对接扣件应交错布置，两根相邻立杆的接头不应设置在同步内。同步内至少隔一根立杆，两根立杆接头位置在高度方向错开距离不少于5mm 。立杆上对接扣件至节点的距离应＜1/3步高。
3.1.5纵向、横向水平杆：采用①48 x3.5钢管。步距＞L.7m ,顶层水平杆采用八字撑加固，水平杆顶层上铺设作业层。水平杆接长宜采用对接扣件连接，也可采用搭接。对接扣件应交错布置，两根相邻水平杆的接头不宜设置在同步或同跨内，错开距离不应小于5mm 。对接扣件至节点的距离＜1/3立杆间距，搭接时，搭接长度不应小于10mm ，应等间距用3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至水平杆端距离不小于1mm 。
水平杆长度不宜小于3跨。
3.1.6剪刀撑：采用①48x3.5钢管。剪力撑与地面的倾角宜在45°七0°之间，剪力撑跨越立杆的最多根数＜8根。剪力撑用扣件与水平杆连接牢固，扣件中心至主节点距离＜150mm 。
3.1.7、顶层构造：顶层为钢结构作业层，顶层水平杆采用①48x3.5钢管，间距＜4mm ，水平杆上方满铺安全平网，安全平网上方满铺竹片脚手板。
3.1.8斜道搭设：斜道宜采用之字型斜道，宽度不宜小于1m，坡度宜采用1:3,拐弯处应设置平台，其宽度不应小于1m，斜道两侧及平台外围应设置栏杆及挡脚板，栏杆高度应为1.2m ,挡脚板高度不应小于180mm ,斜道脚手架上应每隔250〜3mm 设置一根防滑木条，木条厚度宜为20〜30mm 。
3.1.9、脚手架外围均应设置高度＞1.3m栏杆，栏杆上横杆不少于二道并满挂安全网，且应设高度为2的挡脚板。
扣件螺栓拧紧扭力矩值不应小于45N m，用测力扳手抽检，抽检率为20%
3.1.10、搭设高度：搭设高度为网架下弦节点球中心下浮3〜4mm 。斜坡区域采用阶梯型。
3.1.11、提前做好安装前的各项准备工作，包括工作平台、测量仪器、吊装设备、加工设备及有关人员等，务使安装工作顺利进行。
3.2文明施工及安全技术要求
3.2.1、操作层脚手板下满铺安全网，并在操作层正在工作的下方10m处铺
9 /14设局部脚手板，防止重物掉下。
3.2.2进入施工现场的人员必须戴好安全帽，高空作业系好安全带，穿好防滑鞋，现场严禁吸烟。
3.2.3进入施工现场的人员要爱护场内的各种绿化设施和标示牌，不得践踏草坪、损坏花草树木、随意拆除和移动标示牌。
3.2.4、严禁酗酒人员上架作业，施工操作时要求精力集中、禁止开玩笑和打闹、禁止抽烟。
3.2.5操作架搭设人员必须是经过考试合格的专业架子工，上岗人员定期体检，体检合格者方可发上岗证，凡患有心脏病、贫血、高血压及其他不适合高空作业者，一律不得上架操作。
3.2.6上架作业人员上下均应走人行梯道，不准攀爬架子。
3.2.7、护身栏、脚手板、挡脚板、密目安全网等影响作业班组施工，如应拆改时，应由架子工来完成，任何人不得任意拆改。
3.2.8操作架验收合格后，任何人不得擅自拆改，如需拆改时，应经技术部门同意后由架子工拆除。
3.2.9、不准利用操作架吊运重物；作业人员不准攀登架子上下作业面；不准推车在架子上跑动；塔吊起吊物体不能碰撞和拖动操作架，操作架上方不得集中堆料。＜4m长杆件不超过2根，＜6m杆件不超过1根，*3以上球1个，*3以下球2个。
3.2.10、不得将与本工程无关的设备、材料固定在操作架上，严禁任意悬挂起重设备。
3.2.11、在架子上作业的人员不得随意拆动操作架的所以拉接点和脚手板，以及扣件等所以架子部件。
3.2.12、上班前必须先检查是否对操作有危险，如有危险及隐患，必须立即进行处理，下班前要检查用剩的材料是否安全，如不安全应绑扎好，放平稳。
3.2.13、拆除架子而使用电焊气割时，派专职人员做好防护工作，配备料斗防止火星和切割物溅落。
3.2.14、操作架使用时间较长时，应在使用过程中进行检查，发现基础下沉
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，杆件变形严重、防护不全、拉接松动等问题要及时解决。
3.2.15、要保证操作架体的整体性，不得与井架、升降机一并拉接，不得截断架体。
3.2.16、施工人员严禁凌空扔掷杆物、物料、扣件及其他物品，材料、工具用滑轮和绳索运输，不得乱扔。本工程需用材料必须放好、放稳。
3.2.17、使用的工具要放在工具袋中，防止掉落伤人，登高要用防滑鞋，袖及裤要扎紧。
3.2.18、操作架堆放场要求做到整洁、摆放合理、专人保管，并建立严格领退料手续。
3.2.19、施工人员做到活完料净脚下清。
3.2.20、拆下操作架应先上后下的顺序进行，即后装的先拆，先装的后拆，同一部位拆除顺序是：栏杆、脚手板、安全网、剪刀撑、水平杆、立杆。
3.2.21、拆除操作架应有专人指挥，上下呼应，左右协作，当拧开与另一人有关的扣件时，应提醒对方。拆除下来的各零件应用滑轮和绳子安全运至地面。
3.2.22、运至地面的材料应按指定地点随拆随运，分类堆放，当天拆当天清，整齐、妥善保管。
3.2.23、六级以上大风、大雪、大雾、大雨天气停止操作架作业。在冬季、雨季要经常检查脚手板、斜道板、跳板上有无积雪、积水等物，若有则应及时清扫，并要采取防滑措施。
3.2.24、要考虑操作架的挡风系数，顶部尽量不用密目安全网封闭。大风、大雨后要组织人员检查操作架是否牢固，如有倾斜、下沉、松扣、崩扣等现象要及时进行处理。
4、钢结构现场焊接工艺
4.1、现场焊接保证措施
现场焊接的工艺要求与厂内一致，进一步的保证措施如下：
（1）、必要时现场将搭设临时工棚和高空临时防风雨棚，以改善因风、雨等自然环境所造成的影响。
（2）、提供必要的胎架、模具，选用适当的电焊机、碳弧气刨、稳压器及焊
11 /14接辅助装置如干燥箱、保温筒、测湿仪、加热设备等，确保焊接所需的装备完整，能满足质量保证的需要，焊前焊条必须烘干处理。
（3）、提供合格的焊接工人及探伤工程师，所有焊工均必须持证上岗，所有对接焊缝均必须探伤,焊缝等级应达到设计要求。
（4）、高空拼接电焊应保证其几何对中及接稳定，拼接应严禁雨天和环境不利焊接质量时施焊。
（5）、为了保证正确，并每根杆件应二人同时对称施焊，以减少焊接变形。
焊后焊缝区域用石棉等进行包裹，以延缓冷却，减速少变形和应力。
4.2、主要工艺措施
（1）、焊接方法和焊接材料选择
根据工程焊接量大的特点，结构焊接接点位置，现场焊接施工采用CO2气体保护焊半自动焊和手工电弧焊相结合的焊接方法，焊接材料根据结构钢材的材质，按下表选择:
母材材质
手工焊
CO2气保焊
Q235
E4303
ER49-1
Q345
E50XX
ER50-6
（2）、现场焊接施工组织

①现场焊接劳动力、设备计划
现场焊接施工考虑到焊接量大、质量要求高、工期短，本工程将精心挑选数十名有多年钢结构工程现场焊接施工经验的焊工，均持证上岗，分组施焊。
（2）、焊接施工管理措施
A、焊接材料：所有焊材均要有质保书并符合规范要求，入库后分类管理，并保证通风干燥，焊条使用前严格按使用说明进行烘焙，CO2气体纯度和含水量符合规范要求。
B、焊接设备接地要好，并经常检修，使其处于良好工作状态。
C、焊工操作平台搭设牢固，并做好防护。
D、焊工工具配备齐全，施工时妥善放置。
E、对焊缝坡尺寸及衬板、引弧板、焊接节点进行检查、记录。
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F、空气相对湿度大于85%时，应对焊接施工点进行吸湿、干燥处理后进行焊接。
G、焊接接点处的铁锈、油漆、水分及其他影响焊接质量的杂物，应于电焊前清除。
H、焊接中应严格按工艺规范要求进行施焊，随时注意焊接电流、电压及焊接速度，如发现问题，应立刻上报，整改后才可继续焊接。
I、必要时进行焊前加热和焊后保温。
（3）、结构焊接施工顺序
焊接施工顺序对焊接变形及焊后残余应力有很大影响，在焊接时为尽量减少结构焊接后的变形和焊后残余应力，结构焊接应尽量实行对称焊接，让结构受热点在整个平面内对称、均匀分布，避免结构因受热不均匀而产生扭曲和较大焊后残余应力。
（4）、焊接检查与探伤
A、所有焊缝均需由焊接工长1%进行目视检查，并记录成表。对接焊缝1%UT 探伤。
B、焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、咬肉、气孔等缺陷。
C、对焊道尺寸、焊角尺寸、焊喉进行检查记录。
D、焊缝UT探伤应在焊缝外观尺寸检查合格后进行，并必须在焊缝冷却24小时后进行。
E、探伤人员必须具有二级探伤资格证，出具报告者必须是三级探伤资质人员。
F、探伤不合格处必须返修，在探伤确定缺陷位置两端各加50MM清除范围，用碳弧气刨进行清除，在深度上也应保证缺陷清理干净，然后再按焊接工艺进行补焊。
G、同一部分返修不得超过两次。
（6）、焊接质量保证程序
我公司曾多次参加大型钢结构工程的施工，在钢结构的现场焊接施工中积累了相当成熟的经验，对圆钢管、方钢管、厚板的焊接有实际经验，本工程将组织
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5、现场油漆涂装修补工艺：
（1）现场修补应在钢结构网架组装中或组装后进行。
（2）焊接部位应在焊接后的72小时修补。
（3）修补部位用电动除锈机除至设计规定的级别。
（4）修补的构件部位应清理干净，表面无油污、粉尘等。
（5）各涂层严格按现场修补涂装的技术要求分层涂刷，并严格控制涂层间隔，待上一道涂层干燥后方可进行下一道工序的涂装。
（6）严格掌握涂层厚度，不可太薄或过厚。
（7）注意掌握和涂层的衔接，做到接搓平整，无色差。
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