车辆维修技术方案.docx

车辆维修技术方案
车辆维修及保养流程

6. 1. 4. 2维修过程及步骤
车辆维修的过程包括分解、清洁、检测、装配和调整等步骤，每个步骤都有其具体的要求。
1. 汽车分解的要求汽车分解前，首先了解该车型技术资料，掌握各零部件装配关系及技术要求。
2. 分解总成或部件时，应按顺序进行，对有公差配合的和不应互换的机件应检查和打上装配记号。如气门、连杆与轴承，差速器左右壳，柱塞耦件等。
3. 拆卸带有调整垫片的机件时，勿使垫片丢失或损坏，如主减速器的调整垫片，转向机轴承紧度的调整垫片等。
4. 拆卸锈蚀机件时，可用煤油或汽油、松动剂浸润后分解或采用加热的方式进行分解，切不可猛敲猛击，以免损坏机件或工具。
5. 拆卸的螺栓螺母，在不影响使用性能的情况下，可装回原位。
6. 拆卸时，为清洗方便，将适用不同清洗方法的零件分类放置，如钢铁件、铝合金件、橡胶件、皮质件和摩擦片等。
7. 拆卸时，要保证润滑油不落地，工具不落地，零件不落地。
8. 拆卸时，零件应尽量按装配关系摆放，方便装配。
9. 拆卸时，工具使用注意事项如下：
A. 旋具、钳子，不准代替锤子和铳子使用，应注意工具的受力大小和方向。
B. 拆卸时，应根据不同的机件选用合理的工具，不可勉强代替。
C. 拆卸轴、销、衬套等零件时，要用铜棒垫击，切不可直接击打，以免变形，造成装配困难。
10. 拆卸齿轮、轴承时，应采用拉拔器或压力机具拆卸。
11. 汽车零件清洗的要求汽车使用后，零件表面不可避免地粘有灰尘、油污、水垢、老漆和铁锈等。为了便于检验和修理，必须彻底清除污物。
(1)清除积炭清除积炭可用机械法和化学法。
机械法。利用专用金属丝刷装在手电钻上进行刷洗，或用刮刀、铲刀进行刮除。
化学法。利用化学溶剂与积炭层发生化学和物理作用，使炭层软化。清除时溶液温度应保持在80-90° C，将积炭浸泡软化后，用毛刷或棉纱擦拭干净。清除积炭后，如果是铝合金，零件还应用热水冲洗。
清除油污
①金属零件的清洗。金属零件的油污清洗，可采用冷洗法和热洗法。
a.冷洗法。用柴油、汽油或煤油作清洗剂，清洗后用压缩空气吹干。这种清洗方法简单、方便、迅速；但不安全，成本较高。
b.热洗法。用碱溶液作清洗剂，效果同油洗，而费用较低。碱溶液加热温度一般为70-90
C.加热可加速溶液流动和降低油膜黏度，加速去油。如能对溶液加以搅拌，会加速油污与金属表面的分离，从而加速清洗过程。
一般情况下，将零件放人碱溶液中浸煮10-15min后，取出用清水将碱溶液冲洗干净，再用压缩空气吹干。
②非金属零件的清洗。橡胶件的清洗，如制动皮碗、皮圈等，清洗时可用酒精或制动液，不得用汽油、碱溶液清洗，以防零件发胀、变质；皮质件应先用肥皂水洗后，再用清水冲洗，最后用干布擦干；离合器和制动蹄摩擦片一般用少许汽油擦洗。
零件的检验与分类零件的检验，是汽车维修过程中的重要工作之一。通过对零件的检验，弄清零件的技术状况，确定维修方案。所以，它对汽车的修理质量、物资消耗、工作效率和修理成本都有决定性的影响。零件检验的基本方法有经验法、测量法和探测法等。经验法。
维修技术标准
汽车大修竣工出厂技术提条件（国家标准GB3798-83 ）
一般技术要求
装配的零件、部件、总成和附件应符合相应的技术条件。各项装备应齐全，并按原设计的装配技术要求安装。允许在汽车大修中按经规定程序批准的技术文件改变某些零件、部件的设计，但其性能不得低于原设计（注）要求。
主要结构参数应符合原设计规定。由于经修理而增加的自重，不得超过原设计自重的3%。
驾驶室、客车楔应形状正确、曲面圆顺、转角处无折绉、蒙皮平整、无松弛、污垢及机械操作等缺陷。
注：原设计是指汽车制造厂或按照规定程序批准的改造、改装的技术文件（下同）
喷漆颜色协调、均匀、光亮、漆层无裂纹、剥落、起泡、流痕和皱纹等现象。不需涂漆的部位，不得有漆痕。刷漆部位允许有不明显的流痕和刷纹。
驾驶室、客车厢、货箱及翼子板左右对称。各对称部位离地面高度差：驾驶室、翼板/客车厢不大于10mm,货箱不大于20mm。
座椅颜色的形状、尺寸、座间距及调节装置应符合原设计要求。
门窗启闭灵活，关闭严密，锁卡可靠，合缝匀称，不松旷。挡风玻璃透明，不眩目。
转向机机构各连接部位不松旷，锁卡可靠。方向盘自由行程（代转向助力器的除外），总重不小于4.5t的汽车不大于30 ，总重小于4.5t汽车不大于15 。
离合器踏板、制动踏板的自由行程和驻车制动的有效行程应符合原设计要求。
仪表、灯光、信号和标志齐全，工作正常。
轮胎充气气压应符合原设计要求。
限速装置应铅封。
各部润滑应符合原设计要求。
各部件运行温度正常，各处无漏油、漏水和漏电现象。但润滑油、冷却水密封结合面处允许有不致形成滴状的浸渍。
主要性能要求
发动机起动容易，在各种转速下运转正常、无异响。
传动机构工作正常，无异响。离合器结合平稳、分离彻底、操作轻便、工作可靠。变速器挂档轻便、准确可靠。
转向机构操纵轻便、行驶中无跑偏、摆头现象。前轮定位、最大转向角及最小转弯半径应
符合原设计要求。
制动性能应符合《中华人民共和国机动车制动检验规范》（试行）的规定。
汽车空载行驶初速为30km/h时，空挡滑行距离应不少于2m。
带限速装置的汽车，以直接挡空载行驶，从初速20km/h加速到40km/h的时间应符合如下
表的规定。

发动机标定功率与汽车自重之比kw/t
加速时间（s）
7.3511.03
<30
>11.03一14.7
<25
>14.7一18.38
<20
>18.38一36.8
<15
>36.75
<10

带限速装置的汽车，以直接挡空载行驶，在经济车速下，1km燃油消耗量应不高于原设计规定值的85 %，汽车走合期满后按1km燃油消耗量应不高于原设计规定。
驾驶室、客车厢不得漏水。汽车子阿多尘路上行驶，在所有门窗都关闭的情况下，当车外空气含尘量不低于2mg/m3时，驾驶室、客车厢内的含尘量应低于车外含尘量的25%。
汽车噪声应符合GB1495-79《机动车辆允许噪声》的规定。
汽车排放限值应符合国家有关规定。
车性能测试条件见附录A （补充件）。
检验规则
大修竣工的汽车，经检验合格，应签发合格证。
大修竣工的汽车，应在明显部位安装铭牌，其内容包括发动机和车架号码、承修单位名称、修竣出厂年、月、日等。
大修竣工的车辆，经送修与承修单位双方确认合格后，办理出厂交接手续。出厂合格证和有关技术资料应随车交付送修单位。
保用条件
承修单位对大修竣工的汽车应给予质量保证，质量保证期自出厂之日起，不少于3个月或形式历程不少于10km。在送修单位严格执行走合期规定，合理使用、正常保养的情况下，质量保证期内出现的修理质量问题，承修单位应负责包修。
汽车发动机大修竣工技术条件(国家标准GB3799-83 )
本标准适用于国产往复活塞式汽车发动机(汽油机、柴油机)，同类型的进汽车发动机参照执行。
注：测试条件
性能测试应在平坦、干燥、清洁的高级或高等级路面，长度和宽度适应测试要求，纵向坡度不大于1%的直线道路上往返进行。测试数据取平均值。
除本标准规定外其他条件参照GB1334-77《载重汽车和越野汽车道路试验方法》。
技术要求
装配的零、部件和附件均应符合经规定程序批准的制造或修理技术条件。
发动机应按规定程序批准的装配技术条件进行装配，并配备齐全。
装配后的发动机，应按规定程序批准的工艺和技术条件进行冷、热磨合，拆检和清洗。
发动机在正常工作温度下，5S内能起动。柴油机在环境温度不低于5 C,汽油机在环境温度不低于-5 C时，起动顺利。
发动怠速运转稳定，其转速应符合原设计规定。
四行程汽车油机转速在5 - 6r/min时，以海平面为准，进气歧管真空度应在57-71kpa (430-530mmhg)范围内。其波动范围，6缸汽油机一般不超过3kpa(25mmhg) , 4缸汽油机一般不超过 5kpa(38mmhg)。
发动机在各种转速下运转稳定，在正常工况下，不得有过热现象。改变转速时，应过渡圆滑。突然加速或减速时，不得有突爆声，化油器不得回火，消声器不得有放炮声。
在规定转速下，发动机润滑油压力应符合原设计规定。
气缸压缩应符合原设计规定，各缸压缩压力下差，汽油机应不超守各缸压力的8%,柴油机应不超过10%。(注)
发动机启动运转稳定后，只允许正时齿轮、润滑油泵齿轮、喷油泵传动齿轮。
注：上述5〜9,水冷式发动机应在水温75〜85 C,风冷式发动机应在油温为80〜90 C时测试。气门脚轻微均匀响声，不允许活塞、连杆轴承、曲轴轴承有异响和活塞缸及其它异响声。
发动机最大功率和最大扭矩均不得低于原设计标定值的90%。
发动机最低燃料消耗不得高于原设计规定。
发动机不应有漏油、漏水、漏电现象，但润滑油、冷却水密封接合面处允许有不致形成滴状的浸渍。
发动机排放限制应符合国家有关规定。
发动机应按原设计规定加装限速片，或对限速装置座相应的调整，并加铅封。
法定机外表应按规定涂漆，涂层应牢固，不得有起泡，剥落或漏涂现象。
发动机应按规定加注润滑油。
其他有关要求应符合原设计规定。
检验规则
承修单位应对发动机的最大扭矩和最低燃料消耗率进行测试，并按主管部门或修理合同规定对最大功率和负荷性进行抽样测试。
检验合格的发动机，应签发合格证并提供必要的技术资料。
保用条件
承修单位对大修竣工的发动机应给予质量保证，质量保证自出厂之日起，不少于3个月或行驶里程不少于1km。在送修单位严格执行走合期的规定，合理使用、正常保养的情况下，质量保证期内出现的修理质量问题，承修单位应负责包修。
包装
发动机包装前应放掉润滑油和冷却水，并堵好外露通道，技术资料应齐全，包装牢固，防潮防锈良好。
包装箱外应标明：承修单位、产品名称、型号、收获单位名称及地址，体积，毛重，放置方向和出场日期等。
机修二级维护技术标准
更换润滑油及润滑油滤清器（除车主有声明不换或车型特殊无货不换）。
检查燃油系统是否紧固，可靠，无渗油现象等。燃油滤清器按实际情况更换。
检查、清洁或更换空气滤清器芯，其部件必须按规定紧固。
检查点火系统。检修或更换白金、火花塞等，调整点火正时（高级车型，如无触点点火及ECU调节正时，不用更换或调整）。
检查水泵，水管是否松动，渗漏，水温在标准值内。
检查进气门间隙，有异响时调整（用液压挺杆气门不用调整）。
检查各传动皮带的磨损程度及张紧力，调整压轮等。
检查、调整加速踏板自由行程，调整怠速使其符合厂方标准。
检查发动机渗漏润滑油情况（严重者加做单项维修）。
检查及调整，制动踏板和方向机的自由行程。
检查离合器作用是否分离完全，结合是否平稳，有无异响，离合总泵和分泵是否有渗漏现象，工作液是否变质等。
检查变速箱，分动器，差速器等，视油质情况补充或更换齿轮油。
检查传动轴或横轴，前后悬挂，方向机构等部件是否变形或连接是否紧固，可靠，并加以润滑（特殊车型无加油嘴除外）。
检查减震器是否有效工作，并紧固，检查有无渗油现象。
检查动力辅助方向机构的工作液油质是否有渗漏油，工作有无异响。
检查制动系统：包括总分泵是否有渗漏油，分泵是否活动灵活，驻车制动工作是否正常（无卡死）。制动碟/鼓平滑无裂纹不超限，制动皮应无油污及有一定的厚度。各部件应紧固可靠，路试时，制动无偏刹，制动距离应符合国标（以检测线为准）。
轮胎气压应符合厂方标准，并根据轮胎磨损情况适当调整位置，车轮螺栓必定按厂方标准扭力拧紧。
路试时，方向盘应正中对称，行驶不跑偏，左右转弯半径一致。
前后车轮轴承应检查油质，必要时清洗和更换润滑油（特殊车型除外）。
电器二级维护技术标准
年审二保
灯光齐全，开关正常灵敏，各总成必须紧固防水等。
雨刮及清洗器开关正常灵敏。雨刮停放位置、活动幅度、清洁状况等，必须符合原厂标准。清洁器喷射强度及喷射位置应符合标准。
检查各传动皮带磨损程度，张紧度应符合原厂标准。
喇叭按钮应灵敏，声音符合国标，应没有其它振动声。
蓄电池必须紧固，电极无氧化层，导电良好。电解液应在标准值内（上、下限之间），通风不得堵塞。
车速表，水温表和燃油表等仪表指示正常。
检查电动窗，电动椅，电动后视镜的操作情况是否良好。
全车检修或专项修理（其它按二保作业）
充电系统
检查发动机轴承磨损及炭刷磨损情况，是否有异响及润滑油是否良好。
充电电压是否在13- 15V之间。
充电电流应符合原厂标准（如车辆安装大功率的用电设备除外）。
充电指示应该指示正确。
发电机必须紧固，皮带应选用符合原厂标准尺寸（可作张力调整）。
起动系统
检查、清洁和润滑轴承，如磨损超标，则重新配置新铜套或轴承。
电枢转子必须保持与线间绝缘良好清洁，电刷视情况检修或更换。
传动机构必须操作灵活、可靠和无异响，保证没有空转现象。
主电缆（正极端）及地线，必须导电良好和紧固。
空调系统
吹风位置选择开关、电气开关的操作应轻巧有效。
暖气设备必须有选择，并有适当调整功能。
冷气系统，可调温（制冷温度及风量等）。制冷性能应符合原厂制冷性能的90%。
音响，时钟各部件必须紧固，性能良好，功能齐全，并把电台调和时间调较好。
各管道及电缆束必须符合厂方标准走向（经改良车辆除外），紧固良好。
仪表台及支承架必须紧固，装饰件贴紧，行车无异响。
车身技术标准
小修作业
用最有效工序，令金属变形小，耐用为原则，使修理部位达到标准的85%以上，修理部位不得有渗水或行车发响现象。
大修作业
不论车架式或整体车身的几何尺寸，必须符合修理规定尺寸的90%以上（确保前后轮定位参数值在标准范围内，发动机及变速箱总成部件能按正常安装，不能有互相干扰）。
车身轮廓线条必须平直，左右两侧对称。
各部位接合间隙必须平行和符合要求，如各车门与车厢，发动机前盖与车身，车灯与前档，前后护杠均能较好的配合。
各活动部件铰接锁扣，必须紧固，可靠灵活，操作无异响（如各车门，头、尾盖，车窗等的铰接和锁扣）。
前照灯、后视镜、座椅必须紧固，并能在一定范围内调节。
仪表台架与仪表台和车厢内各饰板要求紧固，帖服和干净。
离合踏板、制动踏板、油门踏板和其支承架，不论强度及几何尺寸，都要符合原厂规定。
车厢内部必须防止雨水渗入或漏水（如：车头、尾档风玻璃、天窗及各车窗和车门等）。
排气管必须紧固，无穿孔，噪音不超过国家标准。
道路行车试验时，保证无异响。
以上内容，如车主要求不换或声明不做时，可不按此标准执行。
喷漆技术标准
局部喷漆
经补漆处理无论颜色、光泽及砂板，都力求和原厂基本一样，难以分辨补漆部分。具体要求如下：
颜色、光泽和砂板应和相应的砂板同色，对称。
无起纹或起绉、走珠和沙粒等现象。
新、旧油漆接合处应平滑无级。
保持全车清洁干净，无油渍和灰浆等。
全车翻新
令人看上去和刚去腊的新车一样，具体要求如下：
全车线条骨位平直，有棱有角。
砂板平顺无凹痕或无起泡。
全车油漆应似原厂车具有高光泽，不应该有起纹、起绉或走珠现象。
车底喷防锈沥青，排气管、变速箱和散热网等部件不能有沥青。
汽车钢圈和轮胎应翻新和清洁干净。
汽车内部清洁、吸尘，仪表板、内饰面等要清洁，并喷表板水。
全车配件如：玻璃、灯和电线不得有油渍。
6.1.4.4机械维修技术方案
6.1.4.4.1挖掘机维修方案
A. 挖掘机检查、维修要领
1、使用正品可靠的零件、部件:换用零件或补充油脂类等不见时，请指定正确可靠的零件和部品，所使用油脂类应挑选合当地气温。
2、清洗:对机器各部位进行清洗，以便于发现问题，防止灰尘进入系统。
3、清洗机器时，应避免水、油溅到电器设备上，如驾驶室的监控器、保险丝盒。
4、添加燃料油、发动机油，应避免混如水等异物。
5、当更换新油脂、过滤器时，请一并检查排油、过滤器是否夹杂金属粉削或异物，如发现有大量的金属粉销，应立即进行全面检查。
6、润滑油加入应适中，多或者少都会对机器构成不良的后果。
7、维修完毕，应将发动机机置与低速下空转一段时间，确保各部位均已正常;操作机器实际各类动作，以确定该动作均属正常;增减发动机转速，确定无油、水泄漏。
B. 挖掘机检查维修须知
1、挑选坚固平坦少危险的环境进行检查维修;铲齿应着地;停止发动机，并拔钥匙;履带应施挡块只类的安全的安全措施。
2、在车门和操作杆上应挂有标示“正在维修”的警示牌。
3、实施维修作业时，请戴好保护眼睛、安全帽、手套，穿好工作鞋等保护工具;并正确使用作业工具。
4、预防发生火灾的危险：洗净部件应使用抗燃性油；必须注意可能引燃的火源；应配备消防工具;检查维修作业中严禁吸烟。
5、应尽量避免对作业中机器检查维修；如果实际需要，必有两人负责传递信号。
6、发动机刚刚停止时机器各部件大都较热，应等各部件温度下降后，再进行检查维修。
7、在进行检查维修前，排除系统的气压、油压；维修电器部件时，应先拆卸蓄电池的端子。
8、工作装置在悬空状态下，实施接头、软管类的换新维修是危险的。请一定要让附件着地，再进行实际作业。
9、当需要进入车底部作业时，应在履带下面放安全支柱、安全挡块，以便撑住机器。
10、当有两人以上共同维修时，必需协商好互相的联系信号，并听从指挥人员的指挥。
11、在室内维修时，应敞开门、窗，以变空气流通，预防中毒。检查、维修要领。
6.1.4.4.2推土机维修方案
推土机使用当中会有不同的故障产生，对推土机的正常运行产生不同程度影响。在维修与排除各类故障后，我们会发现即使有些机械故障已解决，但是其状况未得到显著改善，更甚者会损坏推土机内部零件。出现这一现象的原因，在于维修与排除各类故障时，未遵照相关标准进行作业，以致推土机故障频频发生，或故障无法完全根除。举个例子来说明未遵照相关标准进行作业所带来的后果与处置方法：如推土刀片不运行。起动发动机后，操纵装置，推土刀片没有任何反应。检查液压油箱，发现油箱已空。根据驾驶员所说，在前天下班之前已把液压油箱加满油。于是，对发动机油底壳进行检查，发现油面上升。再拆下工作油泵进行检查，发现工作油泵的旋转油封出现损坏。液压油箱位于较高的位置，一个夜晚时间就能让油液通过损坏的旋转油封处把油液渗透至柴油机的油底壳中。面对此种情况，更换新油封与发动机机油，增加液压油，把液压系统中的空气全部排空，这样推土机就可正常运转。
（a）发动机部分：
曲轴，缸体进行校验，活塞、活塞环、进排气门座、进排气门、曲轴瓦、连杆瓦、发电机、水泵、冷却器芯、凸轮轴从动轮、凸轮轴、缸套、机油泵、喷油器、连杆总成、活塞销、齿轮键、水泵、风扇、发电机皮带、冷却喷嘴、PT泵（校验）顶杆、喷油滚轮及各部连接齿轮、垫、油封、O型圈等。水箱清理，涡轮增压器更换及空气滤芯、柴油滤芯、机油滤芯的更换等。
（b）液力变矩器部分：
主轴、调压阀、密封环、过滤器、回油泵、泵轮、罩轮及各部轴承密封件等进行更换。
（c）变速箱部分：
变速泵、变速阀、空轴、万向节，1、2、3档离合器、连接器、轴、变速箱密封环、大行星架总成、活塞、压板、钢片、摩擦片。伞形锥齿轮间隙的调整，以及各部件轴承、齿轮、垫、O型圈等密封件的更换。
（d）转向部分：
转向泵、转向阀、转向离合器、刹车带、离合器摩擦片、轮盘、压板、管接头、制动操作部分、垫、O型圈、齿轮、轴承、密封件的更换。
（e）驾驶室部分：
驾驶室更换，全车线，各仪表的更换，各部液压系统主接软管更换，行走部分，托轮、引导轮、驱动轮、支重轮加注润滑油的拆卸清理。
为保证大修后整车性能和大修周期，按照大修标准和要求，大修后推土机应试车，并确保整车性能符合新车出厂的各性能指标和参数。各部需要调校试验的部件要有校验结果和标准参数对照的记录。更换的零配件送车时随车拉回，试车结束后，进行保养、喷漆。
保修期壹年，保修期内如有任何质量问题，乙方接到通知24小时内派检修人员到达现场，免费维修，更换部件及其他一切费用由乙方自负。
6.1.4.4.3吊车维修方案
吊车起重机机械设备维护保养方案
为保证吊车起重机及其他机械设备经常处于良好的技术状态，随时可以投入运行，减少故障停机日，提高机械完好率、利用率，减少机械磨损，延长机械使用寿命，降低机械运行和维修成本，确保安全生产，必须强化对吊车起重机及机械设备的维护保养工作；
1.2机械保养必须得做到“养修并重，预防为主”的原则，做到定期保养、强制进行，正确处理使用、保养和修理的关系，不允许只用不养，只修不养；
1.3各班组必须按机械保养规程、保养类别做好各类机械的保养工作，不得无故拖延，特殊情况需经分管专工批准后方可延期保养，但一般不得超过规定保养间隔期的一半；
1.4保养机械要保证质量，按规定项目和要求逐项进行，不得漏保或不保。保养项目、保养质量和保养中发现的问题应作好记录，报本部门专工；
1.5保养人员和保养部门应做到“三检一交（自检、互检、专职检查和一次交接合格）”，不断总结保养经验，提高保养质量；
1.6资产管理部定期监督、检查各吊车起重机及机械保养情况，定期或不定期抽查保养质量，并进行奖优罚劣，做好维护保养工作。
2保养作业的实施和监督
2.1机械保养坚持推广以“清洁、润滑、调整、紧固、防腐”为主要内容的“十字”作业法，实行例行保养和定期保养制，严格按使用说明书规定的周期及检查保养项目进行。
2.2例行保养是在机械运行的前后及过程中进行的清洁和检查，主要检查要害、易损零部件（如吊车起重机及机械安全装置）的情况，冷却液、润滑剂、燃油量、仪表指示等。例行保养由操作人员自行完成，并认真填写《吊车起重机及机械例行保养记录》。
2.3 一级保养：普遍进行清洁、紧固和润滑作业，并部分地进行调整作业，维护机械完好技术状况。使用单位资产管理人员根据保养计划开具《机械设备保养、润滑通知单》下达到操作班组，由操作者本人完成，操作班班长检查监督。
2.4二级保养：包括一级保养的所有内容，以检查、调整为中心，保持机械各总成、机构、零件具有良好的工作性能。由使用单位资产管理人员开具《机械设备保养、润滑通知单》下达到操作班组，主要由操作者本人完成，操作者本人完成有困难时，可委托修理部门进行，使用单位资产管理员、操作班班长检查监督。
2.5其他保养
2.5.1换季保养：主要内容是更换适用季节的润滑油、燃油，采取防冻措施，增加防冻设施等。由使用部门组织安排，操作班长检查、监督。
2.5.2走合期保养：新机及大修竣工机械走合期结束后必须进行走合期保养，主要内容是清洗、紧固、调整及更换润滑油，由使用部门完成，资产管理员检查，资产管理部监督。
2.5.3转移保养：吊车起重机及机械转移工地前，应进行转移保养，作业内容可根据机械的技术状况进行保养，更换机油，必要时可进行防腐。转移保养由机械移出单位组织安排实施，项目部、资产管理员检查，资产管理部监督。
2.5.4停放保养：停用及封存机械应进行保养，主要是清洁、防腐、防潮等。库存机械由资产管理部委托保养，其余机械由使用部门保养。
2.6维修保养计划完成后要经过认真检查和验收，并编写有关维修保养的实计资料，做到记录齐全、真实。
6.1.4.4.4起重机吊车维修方案
1吊钩
（1）拆卸检查吊钩、轴、横梁、滑轮、轴承并清洗润滑
（2）检查危险断面磨损状况
（3）吊钩的试验
2板钩检修
（1）吊钩、横梁、滑轮轴、不准有裂纹，螺纹部分不应松脱，轴承完好，转动滑轮，螺纹退刀槽处有刀痕或裂纹者应更换。
（2）危险断面磨损超过原高度的10%的应作更换。
（3）大修后，吊钩应做试验检查，以1.25倍的额定负荷悬吊10分钟，钩弹性张开量不应超过钩尺寸的0.25%，卸载后不应有永久变形和裂纹；
（4）板钩铆接后，板与板的间隙，不应大于0.3mm
3钢丝绳
（1）断丝检查
（2）径向磨损量
（3）变形检查
（4）钢丝绳润滑
（5）1个捻距内断丝数超过钢丝总数10%的应按标准报废
（6）钢丝径向磨损超过原直径40%的，整根钢丝绳应报废
（7）钢丝绳直径缩细量至绳径70%的扭结，绳芯处露，断股者应报废换新钢丝绳
（8）润滑前先用钢丝刷，煤油等清洗，用钢丝绳麻脂（Q/SY1152-65）或合成石墨钙基润滑指（SYA1405-65）浸涂饱和为宜
4滑轮组
（1）拆洗检修滑轮组，检查裂纹
（2）滑轮槽的检修
（3）轴孔的检查
（4）装配
（5）滑轮轴不得有裂纹，轴颈不得磨损原直径30%，圆锥度不大于5%，超过此值即应更换
（6）用样板检查滑轮槽形，径向磨损不应超过壁厚的30%，否则应报废。不得超过标准者可补修，大修后用样板检查，其底部与侧向间隙均不应大于0.5mm，轮槽中心线与滑轮中心线的偏差不应大于0.2mm，绳槽中心对轮廓端面的偏差不应大于1mm
（7）大修后，轴孔允许有不超过0.25CM2的缺陷，深度不应该超过4mm
（8）装配后，应能用手灵活转动，侧向摆动不得超过D/10.D-滑轮的名义直径
5卷筒
（1）卷筒绳槽
（2）卷筒表面
（3）卷筒轴
（4）装配与安装
（5）绳槽磨损超过2mm应重新车制，大修后绳槽应达到图纸要求，但卷筒壁厚不应小于原厚度的81%
（6）卷筒表面不应有裂纹，不应有明显的失圆度，压板螺钉不应该松动
（7）卷筒轴上不得有裂纹，大修理后应达到图纸要求，磨损超过名义直径的5%时，应更换新件
（8）卷筒轴中心线与小车架支承面要平行，其偏差不应大1mm/m，卷筒安装后两轴端中心线偏差应不大于0.15mm
6 车轮
(1) 车轮踏面磨损
(2) 两个相互匹配车轮的直径偏差
(3) 轮缘磨损与折断，变形
(4) 车轮裂纹
(5) 踏面椭圆度
(6) 车轮组装配
(7) 车轮踏面磨损量超过原厚度的15%时应更换新件，没超过此值，可重新车制、热处理修复。车轮直径应在公差范围内，表面淬火硬度HB35,对车轮直径大于①4mm的淬火层厚度应大于20mm;小于①4mm时，淬火层厚不应小于15mm。
(8) 主动车轮直径偏差不应超过名义直径的0.1%,从动车轮则不应超过0.2%,电动葫芦车轮直径偏差不应超过名义直径的1 %,从动车轮不应超过0.2%;电动葫芦车轮直径偏差不应超过名义直径的1%。
(9) 轮缘磨损量达原厚的50%或折断面积超过30mm2应报废，轮缘厚度弯曲变形达原厚度20%应报废。
(10 )车轮发现裂纹则应报废。
(11 )车轮踏面椭圆度达1mm应报废。
(12 )安装好的车轮组件，应能手转动灵活，安装在同一平衡架上的几个车轮就在同一垂直平面内，允许偏差为1 mm。
7车轮轴与轴承
(1) 轴颈的检修
(2 )裂纹的检修
(3 )滚动轴承的检修
(4 )滑轮轴承间隙的检查
(5) 轴键间隙检查
(6) 轴颈在大修后的椭圆度、圆锥度不应大于0.03mm
(7) 用磁力或超声波探伤器检查轴，轴上不得有裂纹，划伤深度不得超过0.03mm
(8) 圆锥滚子轴承内外圈之间允许有0.030.18mm范围内的轴向间隙。轴承压盖调整间隙应在0.51.5mm的范围之内
8齿轮与减速器
(1 )拆解减速器清洗检查齿轮磨状况
（2）齿面的检查
（3 ）轴的检修
（4 ）轴承的检修
（5）装配检查
① 中心距：用千分尺或专用的游标卡尺测量齿轮的中心距离
② 齿侧齿顶间隙，可用压铅丝法测量
③ 啮合面积的检修
（6）运转试验
① 起升机构减速器第一轴上的齿轮磨损量不应超过齿厚的10%，其余则应小于20%；大小车运行机构减速器第一轴上齿轮磨损不应超过15%，其余则应小于25%。
② 齿面点蚀损坏啮合面的30%，且深度达原齿厚的10%时应报废齿轮，轮齿不应有裂纹或齿轮不能有断齿。否则更换。
③ 轴上不得有裂纹，轴的弯曲度全长不应超过0.03mm/m，超标则校直。
（7）减速器箱体接合面（剖分面）在任何部位不允许有砸、碰及严重划伤，边缘高点、翻边等，并且剖分面贴合后间隙都不应超过0.03mm，并保证不漏油。平行度在1m以上不得大于0.5mm；在空载情况下，以10r/min拖动运转，正反转各不小于10分钟，启动时电动机不应有振动，撞击和剧烈或断续的异常声响；箱体内温升不得超过70C，且绝对温度不高于80C；轴承温升不应超过40C，其绝对值不应超过80°C
9联轴器
（1）齿形联轴器齿面检修
（2）内、外齿圈端面对中心线的摆动量的检验
（3）当轴的中心线无倾斜时，检查联轴器安装径向位移
（4）无径向位移时，因两联轴器的不同心所引起的外圈车线的歪斜角检查
（5）用中间轴联接的齿形式联轴器径向位移（1）可参考部分
10制动器
（1）制动摩擦片检修
（2）制动轮检修
① 制动轮表面
② 制动轮与摩擦片的接触面积及其中心线的偏差
③ 制动轮安装后，轮缘摆幅检查
④ 制动轮与联轴器的安装
(3) 小轴、心轴、轴孔的检修
(4) 制动臂与工作弹簧
(5) 制动器杠杆系统
① 其磨损量不应超过原厚度的50%,铆钉应下沉>2mm
② 包括制动轮工作表面、制动轮与摩擦片接触的面积等项标准
③ 制动轮工作表面糙度不低于Ra=16^m, HRC不低于50,深度2mm处不低于HRC40;工作表面凹痕或单边径向磨损量达1.5mm时应重新车制及热处理。加工后的制动轮厚度：对起升机构不应小于原厚度的70%，对运行机构不应小于原厚度的50%制动轮大修后，D< 2mm的径向跳动不应大于0.05m, D>2mm的径向跳动不应大于0.1m
② 接触面积不小于摩擦片总面积的80%;二者中心线的偏差值为：当D< 2mm时，不应超过2mm, D>3mm，不应超过3mm
④ 与联轴器相连接的制动轮，应把制动轮安装在靠近电动机(或减速器)的一侧
(3) 小轴、心轴磨损量达名义直径的20%时应修复，超过此值应更换。
(4) 制动臂和工作弹簧不能有裂纹和断裂。
(5) 空行程不得超过衔铁冲程的10%,试车时应反映灵敏可靠。
11起升机构及小车部分
(1) 起升机构的轴
(2) 电动机与减速器的位移检查
(3 )卷筒和减速器轴线偏差
(4) 小车轮距偏差
(5) 小车轨道标高偏差
(6) 轨道中心线离承轨梁设计中心线的偏差
(7) 小车轨道接头偏差
(8) 小车轮端面水平偏差
(9) 小车轮端面偏差
(10 )小车轮踏面偏差
(11 )小车轮距偏差
① 探伤检查起升机构的主轴和传动轴，不允许有裂纹
② 应符合联轴器的安装要求
③ 在轴承座处的允许偏差不应大于3mm/m
④ 由于小车轮测量的小车轨距偏差：当轨距＜2.5m，允许偏差为士 2mm，且主从动轮相对差不大于2mm，当轨距＞2.5m，允许其偏差不大于±3mm，且主动轮相对差不大于3mm
⑤ 当小车轨距＜ 2.5mm，允许偏差为3mm;轨距＞2.5m，允许偏差为5mm
⑥ 箱形单梁允许偏差为：不得大于1 /26,6-腹板厚度(mm),单腹板梁允许偏差为:不小于10mm，箱形双主梁允许偏差为：23mm
⑦ 轨道接头处标高偏差及中心线偏差＜1mm
⑧ 水平偏差不应大于1/10，且两主动轮偏斜主向相反，1-测量长度
⑨ 不得大于D/4
⑩ 所有车轮踏面都必须在1个平面内，偏差不应大于0.5mm
11允许相对偏差为4mm
12大车运行机构
(1) 车轮偏差
(2) 同一平衡梁上的车轮检查
(3 )轨道外观检查
① 轨道外观检查
② 纵向倾斜度
③ 轨距偏差
④ 两根轨道相对高差
(4 )夹轨器检修
(5) 由车轮测量出的起重机跨度偏差
(6) 由车轮量出的对角线偏差
(7) 大车车轮的水平，垂直偏差与小车轮相同
(8) 同一平衡梁上的两个车轮的对称平面应在同一垂直平面内，允许偏差不应大于血山
(9) 包括外观、倾斜度，轨距等项的技术标准
① 轨道不应有裂纹、轨顶、轨道头侧面等磨损量不应超过3mm
② 起重机轨道纵向倾斜度不应大于5/10
③ 其值＜ 10mm
④ 同一断面内的两根轨道相对标高偏差＜10mm
(10 )钳磨损量超过原厚40%的应更换，电动夹轨器要经常注意调节安全尺，使其指针
在规定的位置
(11 )当跨度L < 30m,跨距偏差不应大于5mm，当L>30m,跨距偏差不应大于8mm
(12)当跨度< 30m，偏差不应大于5mm，当L<30m,其偏差不应大于10mm
4试验
a、空负荷试验：
分别开动各机构，先以低速挡试运行，再以额定速度运行。同时观察各个机构的驱动装置、传动装置、支撑装置、工作装置应能平稳地工作，不得振动与冲击现象。
b、静负荷试验：
小车在桥架中间位置，事先准备好的重物按额定起重量的50%、75%、1%、125%加戴，将1.25倍额定负荷的重物起升至地面约1mm，悬停10分钟，并用水平仪测量法，测量桥架变形量，然后放下重物，按此法重复试验三次，桥架应无永久变形。
c、动负荷试验：
以额定负荷的1. 1倍，进行试验。各机构每次连续运转时不可太长，但累计时间不应小于1h。在试验中检查各机构运行是否平稳，各制动器安全装置限位装置的工作是否平稳，各制动器安全装置限位装置的工作是否灵活，准确可靠。各轴承处及电动、液动等元件是否正常，动负荷试验后，应检查金属结构的焊接质量和机械连接的质量，并检查各部位连接螺栓的坚固情况。
d、交工验收：
起重机负荷试验后，修理单位与使用单位应办理交工验收手续。认真填写验收报告，通知甲方，组织有关部门验收，合格后交付使用。
电动单梁桥式起重机维修
5施工方案
为了保证起重机安装工作顺利进行，使起重机在安装过程中，贯穿过程在安全有序的工作状态下，就必须有计划、有组织、有步骤地进行施工，让每个作业人员做到心中有数、得心应手，特制定以下施工方案：
一、起重机的安装概况
本机起重量Q=3吨，跨度L=13.5米，起重高度H=9米，大车运行速度20米/分。
二、安装前的准备
(1) 安装现场的选择
安装现场应有足够的面积以满足安装翻转起吊的需要，场地应有电源以备接通焊机和其它电动工具。
（2）设备和工具的准备
本工期需焊机2台，氧气乙炔2套，手拉葫芦2台，垫木梯子以及吊具和吊车，甲方提供。
（3）材料的准备
本工程所用的钢轨、压板、夹板、螺栓、制作车档所用的板材以及滑线用的材料和焊条，根据实际需要量要备足。
（4）人员安排
参加本期工程的人员：电工2名、钳工2名、焊工2名、起重工2名、安全负责人1名。
三、安装过程中的基本安全要求
参加本期工程的施工人员严格遵守各工种的安全操作规程进行施工，严禁违章作业。
四、安装的工艺过程
（1）轨道的安装：首先清理现场，行车水泥承受轨梁基础进行验收。找平、放线。钢轨的检查和调直、轨道上位、钢轨接头的联接、找正加固、测量检查、找平、调直。车档制做安装，轨道的安装标准要符合TJ231-78《机械设备安装工程施工验收规范》的规定标准，全行程最高点和最低点之差不大于10mm，接头的左、右、上三面的偏移均不大于1mm，接头间隙不大于2mm，跨度偏差不应大于5mm，同跨两平行轨道的标高相对差，在柱子处不应大于10mm，其它处不应大于15mm。
（2）滑线的安装
滑线的接触面应平、直、无锈蚀、导电良好、安装适当，在跨越建筑物的伸缩缝时，应设补偿装置。供电滑线在非导电的接触面涂红色油漆，并在适当位置装置安全标志或表示带电的指示灯。如安装安全滑线时应平直、导电良好，如用软缆供电时，线号要符合要求，设牵引绳。