生产现场5S实施方案-现场5S推行步骤与推行失效原因分析.docx

生产现场5S实施方案
一、实施5S的必要性
关于一个处于安定成长期的企业来说，竞争已涉及到管理、技术、资金等多个方面，其中生产现场管理观念和方法的落后，会从各个方面影响到企业品质，使企业竞争力越来越弱。
一个杂乱不洁，没有秩序，不合理的生产现场，会直接或间接影响到生产正常进行和不断改善。
在各种生产现场管理中，5S是最基础的管理项目，如果能正确、深入理解5S的精髓，并与公司实际相结合，付诸长期不懈的实际行动，逐步改善公司内部的现场环境，提升员工整体素养水平，定能为公司的管理打下坚实的基础，从而提升提升竞争力。
经长期以来众多企业5S实施的施行证实，成功有效地实施5S，可以起到以下8大作用：
1、 改善和提升企业形象；
2、 促成效率的提升；
3、 改善零件在库周转率；
4、 减少直至消除故障，确保品质；
5、 确保企业安全生产；
6、 降低生产成本；
7、 缩短作业周期，确保按时交货；
8、 改善员工精神面貌，使组织活力化。
通过以上作用，接近以下最终目标：
1、 工作变幻时，物品必需找时间为零；
2、 不良品为零；
3、 浪费为零；
4、 延期为零；
5、 隐患、事故为零；
6、 员工不良行为为零。

二、5S的内容
一、整理
二、整顿
三、清扫
四、清洁
五、素养
区分“有用〞与“无用〞的东西
将有用的东西按规定位置合理放置
将无用的东西彻底清扫干净
确保3S的效果，维持美观整洁
标准化作业，提升个人修养

三、5S推行步骤
1、成立推行组织。
成立5S推行专组。
确定组织职能，负责5S活动的计划和展开工作。
确定专组负责人。
负责专组的运作，并指挥监督所属组员。负责人一定要有实际领导作用，最好是部门领导，能在5S推行过程中起到表率和带头作用，以身作则，并能执行一定权力。
确定副负责人。
辅助负责人处理具体事务，并在负责人授权时，代行其职务。负责全程计划、执行和管制。副负责人必需具有较强的执行力，并对5S活动有深入熟悉和理解，积极主动，善于沟通和处理问题。
确定其他成员。
车间各班班长、办公室成员等。负责共同制定5S活动计划，拟定推行方案，筹划、宣扬、推动、整改、评比等相关工作；召集会议、整理资料等的执行，确实执行负责人命令。
责任区域的划分。
各成员责任区域为管辖范围内的人员和环境。涉及到公共领域，必需要商讨划分措施和负责时间。
2、拟定推行方针及目标。
召集5S专组全员，共同商讨方针和目标。结合现场具体状况，共同发现问题，并依据问题和现状制定具体可行、按部就班的目标。
3、拟定工作计划。
依据推行目标，共同商讨工作计划。计划要合理可行、实事求是，并综合合计可能影响计划实施的各种因素并加以防范。
4、说明与教育。
使各组员了解并懂得如何实施5S，5S的好处和必要性，并与实际相结合，设身处地的激发大家的参加感，并通过组员传达给各负责人员。从上至下逐层深入，使全员参加到其中来。
5、活动前的宣扬造势。
车间现今已有5S宣扬看板，宣扬工作已经有一定实施，今后可加大宣扬力度和宣扬方法，以大家都能接受的方式潜移默化的把5S理念传递给大家。
6、5S活动试行。
在如今生产活动比较繁忙的时期，大张旗鼓的进行全方面的5S活动，势必会引起大家的反感，可先以办公室为试点，从管理层自身开始，较容易展开，并起到表率和带头作用。可以先从最基本的，直接影响到生产活动的方面入手，得到显而易见的改善，会使大家从心理上对5S的认同感，有助于活动的进一步深入展开。
7、5S活动评价。
制定评分标准。大致可分为办公室和现场两大标准。依据实际状况，作业性质的不同，制定不同的标准和侧重点。如办公室侧重文件资料等合理整洁布置，车间侧重工作区严格划分和安全隐患等。天天下班前10分钟为5S时间。制定评分标准和等级表，并确定评分方法和时间。结果出来后，应及时作出整改措施表，各负责人在期限内进行有效整改，经验证人验证后才算合格。验证人可为部门各负责人，分别负责其他小组的验证，以示公平有效。
8、5S活动实施及核查。
将执行的结果经检验、讨论和修订，确定正式的实施方法，并正式确定实施日期，予以公布，使全体成员正确了解活动进程。
定期检查，加以控制。不但要统一核查，各成员都要进行自查以确定符合标准。
9、评比及奖惩。
这是确保5S实施很重要的一环。评分一定要公正，奖惩一定要建立在评分的基础上，落实到实处。以示对5S的重视和员工的激励。奖惩方法可以多样，比如物质奖励，奖金奖励，通报表扬，设立优秀个人和优秀班组、样板机等。在活动先期，为避免个人情绪影响5S活动展开，可先以各班为单位奖惩，而不涉及到具体个人。
10、检讨及改善修正。
引入PDCA循环，不断改善5S活动方法。
11、列入日常管理活动。
5S活动的实施要不断进行检讨、改善、实施、确认，当改善有效时，要将其标准化、制度化，列入日常的SDCA管理活动中。

四、5S推行失效原因分析
5S所针对的是最常见的问题和最一般的事项。但是越一般的事情越不容易做好。往往实施之初大家一鼓作气，兴致高昂，可是真正保持下去并卓有成效的很少。于是很多人就简单下定论，5S没用，浪费时间。其实，大多是因为没有真正深入理解5S的精髓，真正有效的去做。还有其他一些客观原因，造成了5S“夭折〞。其原因大致有以下几点：
1.对5S的理解表面化、形式化，以为5S就是“大扫除〞。
2.说一套、做一套。这是现实中常常会碰到的问题。导致空有口号和标准，却不能有效执行。
3.没有组织架构，没有明确负责人。
4管理方法简单，没有与统计工具、QC手法等相结合。员工被动接受，未被调动起积极性，推行形成阻力。
5.过分夸大5S功效，以为5S是万能良药。.没有与质量管理体系等相结合，缺乏系统性。
6.开办公司时未对工厂、设施和设备进行合理计划，实施5S时木已成舟，重新布局优化必需很大投入并影响生产，不愿付出应有代价。
7.奖惩不兑现，形同虚设，认为员工做好5S是应该的，没有激励效果。
8.没有以人为本，忽视内在要求。5S的核心是员工的素养，只有设身处地的为员工着想，员工才可能以优良的素养回报工厂，推动公司的发展。