烧碱厂安全预防措施.doc

烧碱厂安全预防措施
一 目的
为确保烧碱车间的员工在生产过程中能熟练掌握本车间各工序的各项安全技术要求、岗位安全操作规程，提升员工的安全操作技能，强化员工自我保护及防护意识，做到安全生产、文明生产，确保装置安全平稳的运行。特制订本规程。
二范围
本规程适用于烧碱车间各种危险化学品的生产、包装、储存、人员培训、应急救援和消防安全等方面的管理。
三 引用文件和术语
四 使命
 凡参加本企业烧碱生产的人员必必需执行本规程。
五 工艺流程简述

5.1.1 配水
本工序盐水精制工艺采纳配水工艺。将水倒入化盐水储罐中，根椐配水中含氯化钠多少及原盐含镁离子多少，加入适量的氢氧化钠即可。本工艺采纳ZF膜过滤系统，配水中不得加入碳酸钠，并且碳酸钠含量越低越好。
5.1.2 化盐及前反应
采纳逆流接触法化盐，原盐由装载机加入，使化盐桶内始终保持有一定量盐，并且化盐桶始终满盐，化盐水通过一定高度的原盐的逆流接触而达到饱和，后自流至粗盐水池内。池内液位由化盐水泵变频器控制泵转速来实现自控，为除去粗盐水中的微量有机杂质，向缓冲池内连续加入含有效氯5%—10%的漂液〔当化盐水中含有游离氯时可以不加入〕确保粗盐水中有1.5ppm左右的残余游离氯。饱和的粗盐水再通过加压泵送至与处理器。
化盐过程中，盐水含有过量的氢氧化与原盐带入的Mg2+反应生成氢氧化镁沉淀，此反应为前反应过程。

—0.22MPA的压力下将空气溶解在粗盐水中，粗盐水再通过加入三氯化铁作为絮凝剂，同时依据实际状况控制加入的淡碱的量，控制加碱阀门的大小来控制PH值在10—12之间，当粗盐水进入浮上桶后，突然减压，使空气形成微小的气泡释出并吸附在悬浮的表面上，使悬浮物的假比重大大小于盐水比重而上浮，形成浮泥而排出，少量重度在的颗粒下沉在浮上桶底部定期排出，清液自清液出中流出至过滤工序。

预处理后的粗盐水除去了大部分的镁离子〔除去90%以上〕和大部分的有机物，但含有大量的钙离子，在反应槽中加入适量碳酸钠，经反应罐充分反应半小以上，形成碳酸钙沉淀颗粒，再自流至缓冲罐，再自流至ZF过滤器。精盐水通过1号阀进入过滤器，经过ZF滤袋进行过滤，清液经上腔排出，过滤一段时间后，当滤饼达到一定厚度时，系统自动进入反冲洗状态，1#、2#、3#阀门按各自动功能自动切换，使滤饼脱离滤袋并沉降到过滤器的锥形底部，系统重新进入过滤状态，当底部滤渣达到一定高度时，系统自动打开4#阀，滤饼迅速排出。

过滤后的合格精盐水自流入一次盐水中间槽，用一次盐水中间泵送入一次盐水储槽，并在一次盐水中间泵进口加入亚硫酸钠、盐酸或氢氧化钠、纯水来除去精盐水中的游离氯、调节PH值及降低氯化钠浓度。

由预处理、ZF过滤器排出的盐泥储存于盐泥储罐，由压滤泵直接打入板框压滤机，盐泥压时的压力控制在0.5MPA以下，用压缩气将盐泥充分吹干，压滤过程中自滤机流出的清液回收滤液罐。

二次盐水精制系统主要包括螯合树脂吸附单元、超纯盐水罐(V-1501)及辅助设备。
60℃左右最终过滤盐水送到由三个塔组成的螯合树脂吸附单元〔T-160A/B/C〕，除去钙镁离子以满足离子膜电解槽工艺要求，三塔通常为两塔工作，一塔再生。螯合树脂失去吸附能力时，用4%的盐酸、5%烧碱和纯水自动再生。
螯合树脂吸附单元是由DCS自动控制的。树脂捕集器可以防止由于重复操作而造成的螯合树脂丢失。超纯盐水从螯合树脂部分被送到超纯盐水罐，用泵送到离子膜电解槽电解。

a)阳极液系统
从超纯盐水罐送来的超纯盐水〔下文称作BRS〕，经过进槽盐水支管进入阳极室。
BRS流率由流量控制回路〔FICA-2021〕控制。
包涵淡盐水和湿氯气的双相流体从阳极室出口溢出，在岐化管分开成淡盐水和氯气，淡盐水靠重力流入阳极液受槽〔V-2021〕。淡盐水由泵送出，分成三股：一股与精制盐水混合后送往电解槽，一股送往脱氯塔〔T-1601〕进行脱氯，另外一股加酸后去氯酸盐分解罐〔V-1603〕进行氯酸盐分解罐。
纯水〔下文称作WD〕，开车期间调节阳极液浓度满足离子膜要求，停车期间用来稀释阳极液防止结晶。
b)阴极液系统
循环碱液经过碱液换热器〔E-2021〕进入阴极室发生阴极反应，水分解成氢离子和氢氧根离子。
循环碱液流率由流量控制回路〔FICA-2021〕控制。
包涵碱液和氢气的两相流体从阴极室出口溢出，在歧化管分开成碱液和氢气。碱液靠重力流入碱液循环罐〔V-2021〕。离开碱液循环罐碱液分成两股：一股送往界区外的固、片碱工序或罐区，另一股作为循环碱液返回电解槽。
为了使电解槽的操作温度保持在85～90℃，用碱液换热器〔E-2021〕加热或冷却循环碱液。
碱液浓度由碱液浓度分析指示仪〔AICA-2021〕监测，向循环碱液中添加纯水，使浓度保持在大约32wt%，是离子膜效率最高的最正确浓度。
氢气被送往氯氢处理工序。

5.3.1 氢气处理系统
由电解来的高温湿氢气，其温度约为85℃，进入氢气洗涤塔〔T0505〕下部，与塔内喷淋的冷却水接触，直接进行冷却和洗涤，氢气中大部分杂质及蒸气冷凝水被冷却水带走，而氢气温度降至40℃从塔顶出来，进入水环式氢气压缩机〔K0502/AB〕。压缩后的氢气其压力约为65kpa-80kpa间，压缩后的氢气经气水分开器〔氢压机自带〕分开，分开后的压缩机工作液经冷却器〔氢压机自带〕冷却后后回氢压机。压缩后的氢气经氢气缓冲罐〔V0510〕继续进行气水分开，分开后的氢气再经分开器后冷却器〔E0507〕用7℃冷冻水进一步冷却，冷凝下水回循环水池，冷却后的氢气再经缓冲罐〔V0501〕后去碱雾捕集器〔V0513〕，然后后去氯化氢合成。
氢气洗涤塔〔T0505〕冷凝下来的冷凝水，用氢气洗涤泵〔P0505/AB〕经氢气冷凝水换热器〔E0506〕用循环水冷却后，送入氢气洗涤塔的顶部与氢气接触冷却洗涤氢气。多余氢气凝水溢流回水池回收。
氢气压缩机〔K-0502/AB〕、缓冲罐〔V0510 V0501〕、分开器后冷却器〔E0507〕、碱雾捕集器〔V0513〕排出的氢气冷凝水回循环水回水总管。
为了使电解槽氢气压力保持稳定，在氢气压缩机后设一氢气回流管道接至氢气洗涤塔前氢气总管上，并设有自动调节阀PICA0519。依据电解工序的氢气总管的压力的变化自动调节回流量，以确保电解工序及本工序氢气压力稳定。
5.3.2 氯压机油系统
油箱合格的润滑油〔油温＜20℃时，用电加热其加热到＞20摄氏度〕，经油泵加压后经过油冷却器冷却和有过滤器过滤除去大部分杂质，通过压力控制回路把油压调节到0.45mpa，一路进入高位油箱，另一路进入主机组的各个进油点，通过现场的调节阀调至所必需压力，进入压缩机的前轴承、后轴承‘增速器等进行润滑，然后通过各处回油管汇总回到油箱。在油质变坏时〔以质检分析为准〕，通过滤油器向油箱加油，以调节油质，必要时改换新油。
5.3.3 氯气处理系统
来自离子膜电解工序的高温湿氯气，进入氯气洗涤塔〔T0501〕的底部。氯水由氯水循环泵〔P0501/AB〕经氯水冷却器〔E0501〕冷却后，打到氯气洗涤塔的上部与氯气直接逆流接触，洗涤、冷却氯气，除去氯气所夹带的大部分盐雾及杂质，再经钛冷却器〔E0502〕间接冷却，7℃冷冻水〔通过TIC0507〕将Cl2冷却后进入水雾捕集器〔V0503〕从氯气洗涤塔和钛冷却器下来的氯水进入氯气洗涤塔的氯水储槽循环使用〔初次开车T0501可加自来水至规定液位〕，通过LIC0501控制氯水液位，多余氯水由氯水泵送离子膜脱氯系统。氯气经水雾捕集器后进入填料干燥塔〔T0502〕，在塔内与经稀硫酸冷却器〔E0503〕冷却后的硫酸逆流接触除去大部分水分后进入泡罩塔〔T0503〕与浓硫酸逆流接触，除去其中水分，使H O/CL 小于280ppm，在经酸雾捕集器〔V0505〕除去酸雾后去氯压机〔K0503〕。 
98%的浓硫酸来自浓硫酸地下储槽〔V0507〕,由泵打入浓硫酸贮罐〔V0506〕，再由浓硫酸泵〔P0504/AB〕打入浓硫酸高位槽〔V0504〕，98%浓硫酸经蛇管式冷却器〔E0505〕用冷冻水冷却后流入泡罩塔顶部与氯气逆流接触汲取氯气中的水分，经五层塔板汲取水分后被稀释在93%左右，经浓硫酸循环泵〔P0503/AB〕通过泡罩塔酸冷却器〔E0504〕冷却后送至最后一层塔板进行循环使用，多余的酸经溢流进入调料干燥塔〔T0502〕塔底贮槽通过稀硫酸循环泵〔P0502/AB〕，将硫酸经冷却器〔E0503〕冷却后送送到填料干燥塔的顶部分布器喷淋，与氯气逆流接触。硫酸吸水后流至塔底。循环使用多余的酸由泵送至稀硫酸灌区作为废酸出售。
干燥后的氯气首先进入氯压机一级入口，经一级叶轮压缩后由蜗壳引出进入一段冷却器，冷却后进入二级叶轮压缩，再由蜗壳引出进入二段冷却器，冷却后进入三级压缩，再由蜗壳引出进入三段冷却，氯压机出口压力小于0.38mpa，送液氯分配台。氯压机输送氯气，不同意氯气外溢，采纳气封装置，即在前后密封室内充入干燥空气，然后由一级抽气将这部分氯气空气混合物抽入一级入口。
为保护氯气系统压力稳定，设氯气稳压系统：
①自氯气压缩机机〔K0503/AB〕出口处至氯气洗涤塔〔T0501〕设一氯气大回流管线，并设压力自控系统PICA0502，当氯气总管压力降低时阀门自动打开，反之自动关闭。