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质量异常处理管理办法
1范围
为确保我司质量目标的实现，加强对生产过程的质量控制，特制定本管理规定，本办法 围绕对产品质量的影响程度进行考评，并对考核对象、范围、扣分条件、责任连带条件、奖 励方面等都进行明确，以确定对质量问题责任人及相关责任单位的考核比重。
本标准适用于公司产品生产过程质量异常情况对所有单位调查、处理和考核。
2职责
2。1公司所有员工均有责任对所发现的质量缺陷、质量异常问题进行反馈上报.
2。2质控部
2。2。1负责对公司重大质量事故及恶性批量的质量问题进行通报处理.
2。2。2负责对产品生产过程（包括小批试生产）和售后反馈的质量异常情况进行调查处理 和考核。
2。2。3负责对责任单位纠正及预防措施的制订、实施情况进行统计、跟踪和通报，确保形 成闭环控制.
2。3研究院、制造部、质控部负责对出现的质量异常进行深入的原因分析。
2.4质量异常问题的责任单位负责制订纠正及预防措施，并对其按时实施以及实施效果负 责。
2。5绩效管理部负责监督责任单位判定或考核尺度有异议时进行裁决，同时督促各种纠正 及预防行动的有效落实.
3引用标准（无）
4名词解释
4。1 A类缺陷：涉及电气安全、产品可靠性的重大问题.如综合五项性能泄露、耐压等未通 过;性能测试出现漏水、批量噪音振动、不停机、不制冷等问题;压缩机、冷 凝器、蒸发器等重要零部件问题；批量性的泄漏等对售后有重大质量隐患的 问题.
4。2 B类缺陷:对产品性能、外观等有较大影响的问题。如较严重的外观问题，结构类问题 （除涉及电气安全的），认证类，较小质量隐患的客户化问题,工艺执行力等 对质量、生产等影响较大的质量问题。
4。3 C类缺陷：对产品质量影响较小的轻微缺陷问题。如轻微的外观缺陷、周转过程物料 摆放不合理、物料损坏等一般性质量问题。
4。4批质量事故：同批产品中满足以下条件之一的，即视为批质量事故:
1）A类缺陷比例达到0.5%（含）以上；
2）B类缺陷比例达到1%（含）以上；
3）C类缺陷比例达到5% （含）以上；
4）除以上条件外，经质控部判断影响严重的其他质量异常情况。
5流程图或步骤（无）
6管理程序
6.1质量异常的调查反馈流程
在出现质量异常问题后，由质控部发出《附表1：质量问题反馈表》给责任单位，责任 单位在接到《质量问题反馈表》后，需在1个工作日内查明情况落实责任人（特殊情况需向 质控部说明原因，经同意后可延长至2个工作日），并在《质量问题反馈表》上注明意见及签 名后交发出单位相关人员，发出单位相关人员负责跟进。
6.2质量异常的考核分类
根据质量异常的发生原因将质量异常主要分为两类:第一类是因一般工作失误导致的质 量异常（见6.2。1）；第二类是因管理失误导致的质量异常（见6。2.2）。根据造成质量异 常的原因，依据以下不同的标准进行考核。
6。2.1 一般工作失误导致的质量异常
6.2。1。1 I类质量异常
1）明知设备不合格仍强行生产的；
2）当仪器设备等出现故障时，强行使用而导致的质量事故；
3）新模运行前未得到有效评估和试行，直接正常投入运行；
4）明知物料不合格仍对物料进行转运配送至生产线使用；
5）对物料进行收货、理货、分拣、配送等环节的交接过程中未进行自、互检或自、互 检不规范等导致物料状态异常；
6）对物资转运时，违反搬运、装卸作业行为和违反堆放、转运要求；
7）对外协物料或生产余料进行接收、退料时未按要求操作对生产造成影响的；
8）对物资或成品转运过程中未做防护措施或所做防护措施（如防雨、防晒）不到位；
9）物料配送过程中，由于人为操作不当或失误导致物料缺陷或批量返修未报废的，且 未主动上报质控部；
10）发现因物料配送原因导致返修或报废而隐瞒不报或私自处理；
11）私自将未经检验或检验不合格物料用于生产而导致的质量事故；
12）因信息来源判断错误、交接错误导致备料错误或直接导致其他质量问题；
13）知道有质量问题，不及时停线反而继续组织增加生产产量；
14）对已要求作停产整改的生产线，违反规定擅自开线生产；
15）试生产过程中，对技术工艺文件的临时更改或实物与文件不符而继续试生产；
16）成品入库后被私自拆包或成品搬运损坏私自更换包装；
17）对需维修产品私自更换条形码而使产品流入仓库的；
18）其它严重违规操作而导致的质量事故。
6。2。1。2 II类质量异常
1）试用物料未按要求填写物料试用记录单或填写错误；
2）发料时未执行“先进先出〃原则而造成物料库存时间过长；
3）物料未按要求进行标识、存放、隔离导致的质量事故；
4）物料需求单位对已接收物料的存储、使用不规范（如物料未按定置要求放置、物料 未粘贴标识或正确的标识）；
5）在新产品正式生产前，未对其工艺、技术文件是否齐备进行检查核实，或检查后对异 常情况未及时上报处理而导致的质量事故；
6）备料、配送工序未严格按照计划和订单备料、发料、转运，但未对生产造成影响的;
7）物料配送过程中，由于操作失误导致物料批量报废，且主动上报质控部；
8）在检验过程中未按规定进行检验、盖章、记录及标识；
9）破损的物流管理转运工装、容器等未及时修复仍投入使用导致较严重的质量事故；
10）后工序对物料进行转运或分拣前，未主动通知对应前工序人员来进行现场交接；导 致物料流入后工序，或影响物资的正常流通；
11）由于检验员工作责任心不强，操作员工质量意识不强，造成经检验物料在生产过程中 出现批质量问题或致命缺陷、明显的外观缺陷；
12）在检验过程中发现有质量问题处理不当而造成返包、返工或其它影响；
13）在检验/生产过程中发现有质量问题10分钟内未上报上级领导，延误信息传递导致 质量异常；
14）擅自更改仪器设备所设定的技术参数或擅自拆卸仪器设备而影响仪器设备正常使 用；
15）擅自更改技术工艺文件、图纸而造成的质量事故;
16）技术工艺等文件更改后一个工作日内未通知或未发放到相关部门造成的质量异常；
17）下发新文件后未及时更改原有相应文件、未及时回收旧版文件，继续使用旧文件而 导致的质量异常；
18）由于工艺安排不合理出现质量事故；
19）BOM表（包括系统中下发BOM表或通知邮件）错误引发的质量事故；
20）质检人员在规定时间内未进行首检而造成的质量事故；
21）最终确定为外协外购件质量问题在一个工作日内未反馈给相关责任单位而导致的质 量问题；
22）因检验管理人员的工作责任心不强、工作失误所造成的质量事故；
23）被检验员发现属分厂责任造成的批量事故，且未打包入库的；
24）被检验员或后工序发现批量物料配套错误的质量事故，且未打包入库的；
25）在各类返包过程中发现其它质量问题，且情节较为严重；
26）成品抽测或后工序发现的质量问题，情节严重或已造成质量事故的；
27）分厂班组长在产品批量生产前未按规定要求参与首检（配套分厂非关键工序的首检 可以由主机手参与，若出错，班组长必须承担同等责任），或在首检过程中未拿相关 工艺图文及与BOM表相关的资料、重要参数表等进行首检者；
28）出现混料现象的；
29）新员工或从事新岗位人员未经培训或培训不合格仍安排上岗。
6.2.1。3 m类质量异常
1）因未做好防尘、防护措施，物料摆放时间超过8小时以上的；
2）在物料周转或运输过程中，属人为因素导致物料缺陷或零部件出现质量缺陷的；
3）物料配送过程中，由于操作失误导致物料批量返修未报废的,且主动上报质控部；
4）试制过程中未能发现关键性的质量问题、装配问题及一些质量隐患，但在批量生产 中发现有以上质量问题；
5）对在测试和试验中发现的质量问题后，10分钟内没有上报的、通知相关人员后20分 钟内未到场处理、问题处理不当而引发质量问题的；
6）在各类返包过程中发现其它质量问题，且情节较为轻微；
7）后工序或售后反馈未达到批量，但为严重、低级的“零缺陷”考核项目以外的质量 缺陷；
8）因弄错图纸、工艺标准而错误生产、备料；
9）纯粹属于个人行为违反工艺、质量要求（未造成批质量问题）的、不属于零缺陷考核
项目、且情节较为轻微。
违反以上规定I类质量异常视情节轻重考核责任单位0.2〜0。5分，责任单位领导 考核1〜5元；II类质量异常视情节轻重考核责任单位0.1〜0.2分，责任单位领 导考核1~2元;IH类质量异常视情节轻重考核责任单位0.05〜0。1分，责任单位 领导考核50〜1元。
因管理失误导致的质量异常
6.2。2。1 I类质量异常
1）外协外购零部件未经技术确认或检验强行组织生产或采购的；
2）外协外购零部件经技术确认或检验不合格，未办理代用申请，也未与相关单位及领导 协调同意而强行组织生产或采购的；
3）未通过评审或已通知不能生产的产品强行生产的；试生产后未得到技术确认而强行 组织生产；
4）未做首检或首检不合格以及首检产品与技术要求等不符者（包括技术文件有明显问 题）而生产单位安排生产的；
5）相关人员对技术工艺要求不明确，在无工艺员现场指导时或无技术工艺文件时强行 组织生产；
6）生产和质量出现分歧时,在未请示有关领导的情况下，强行进行生产而导致产品返包 或出现质量事故；
7）由于相关人员对售后反映的质量问题未足够重视，导致问题未得到及时处理解决造 成事件被扩大的；
8）自作主张对未解封产品擅自发货。
6。2.2。2 II类质量异常
1）下发文件内容不准确或有歧义而引发的质量异常事故；
2）对所发生的质量事故没有积极配合相关单位人员分析原因、整改；
3）在检验/生产过程中对员工上报的质量问题，班长、质管员未及时处理而导致的质量 事故；
4）在检验/生产过程中发现有质量问题，相关人员在接到通知后20分钟内没有到场处 理解决，也未及时拿出解决措施而引发的质量事故；
5）对提出的整改要求及方案，未在规定时间内完成或未执行、执行不到位的造成质量问
题重复发生；
6）不按实验室操作规程操作，造成测试数据严重偏差，而错误指导生产导致批质量事
故；
7）试用物料或代用物料不合格未反馈仍继续使用、装配而导致质量事故；
8）在生产中不按工艺要求操作、私自返修蒸发器等物料；
9）对于需停线整改的未及时停线整改或未采取任何整改措施而擅自恢复生产的；
10）未加区分封存物料与非封存物料，试用物料与非试用物料而造成的质量事故；
11）因成品或物料管理不善导致封存产品或物料被误发，造成质量问题扩大的。
违反以上规定I类质量异常视情节轻重考核责任单位0。2〜0.5分，责任单位领导考核 2〜5元；II类质量异常视情节轻重考核责任单位0。广0。3分，责任单位领导考核1〜 2 元。
6.3质量异常处理流程
6。3.1个别质量缺陷处理方式
6。3。1。1对于产品存在A类问题的，质控部可根据问题性质及严重程度判定是否要求停止 生产。
对于产品存在B类问题的，允许本批产品使用临时过渡方案继续生产，后续落实彻 底有效的预防措施。
6。3.1。2对于产品存在C类问题的，允许继续生产，后续必须落实限期改进。
6。3.1。3出现质量异常后，质控部组织生产分厂、研究院及相关责任部门立即对问题进行 分析处理，各单位间不得互相推诿责任或超过三天没有处理方案。对于A类缺陷必须通知相 关单位的部长/厂长到场分析和解决问题.
6.3。1.4对某些已出现严重质量问题或质量隐患的成品（或半成品）采取封存措施，在没 有解封前，所有封存产品不得发货直至解封为止。相关责任单位要分析原因，制定返工返修 方案，制定纠正预防措施，并按照要求处理完毕后方可解封。
6.4质量异常导致成品封存事故考核细则
6。4。1事故发生后，质控部需在3个工作日内牵头组织相关单位召开封存返包分析会议, 查找事故产生产的主要原因，确定相关责任单位责任。
6.4。2相关责任单位事后需深入分析事故原因，在1个工作日内向质控部提交相关的纠正 预防措施，质控部负责跟进责任单位提交的纠正预防措施的落实情况及整改效果。
质控部负责监督封存返包事故的跟进处理情况，并组织抽查相关纠正预防措施的落实 情况，对未严格按照制定措施实施的单位或个人进行通报处理。
6。4。4对于整机封存事故，质控部负责根据问题的责任判定情况，对有关责任单位予以考核 处理。封存事故的考核金额标准根据事故封存产品的数量而定。
6.4。5质控部执行考核规定时应综合考虑事故责任性质、事故实际影响程度、责任单位事 后采取措施有效性等因素，确定最终的考核意见，确保考核工作的公正、公平、合理性。
6.5成品摔机考核细则
6。5.1物流管理部在运输、装卸和存贮过程中由于工作责任造成成品机损坏的质量问题， 未及时发现或发现知情不报而私自处理的，将对物流管理部按照1元/台的标准进行考核。 物流管理部在运输、装卸和存贮过程中由于工作责任造成成品机损坏的质量问题，应 及时发现并在一个工作日内报质控部、制造部，制造部组织安排返包；每月初5号前，物流 管理部将上月成品摔机情况发质控部备案。
6。5.3对于由于外包单位人员造成的成品摔机由物流管理部负责调查、处理，将结果报质控 部。