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汽车罐车的定期检验

汽车罐车的定期检验包括对罐体和各种附件的检查和修理。罐车的定期检验分为年度检验和全面检验两种，年度检验每年至少进行一次，全面检验每六年进行一次，罐体发生重大事故或停放时间超过一年的，使用前应进行全面检验。

　　一、检验前的准备工作及注意事项
　　①罐车检验前，罐内液化气必须处理干净，并用氮气或水蒸气置换。
　　②蒸汽吹扫后的液化石油气罐车，其罐体内残余液化石油气含量小于0.4％。
　　③罐内气体检测合格后，打开人孔盖，清扫罐内污物，在进罐前要测定罐内氧气含量，应坚持氧气含量在18％以上。
　　值得注意的是：罐内清扫的污垢主要是液化石油气中的硫化氢腐蚀罐壁所形成的硫化亚铁，这种物质会与空气中的氧结合，迅速起化学反应并放出热量，当氧气充足时， 会发生连续的氧化反应，使热量积聚，造成自燃。因此，在罐内未经蒸汽吹扫合格之前，严禁用空气进行置换。罐内清理出的残渣，应马上运至安全地段深埋或烧掉，不得在检验现场堆放。
　　④卸下安全阀、紧急切断阀、液面计、压力表、温度计等安全装置，拆卸清洗后以备检验调试。
　　⑤需全面检验的罐车对外表面进行除锈，罐内焊缝表面及两侧也应进行除锈打磨，直至裸露金属光泽。
　　⑥为了保证罐内检验、修理人员的安全，罐内作业时必须佩戴安全帽和防尘口罩，罐外应有专人监护。
　　⑦罐内照明应使用电压不超过12V的低压防爆灯。如需动火，应先办理动火批准手续，并采用必要的安全措施。
　　二、汽车罐车的年度检验

　　包括出厂技术文件及资料，汽车罐车使用证、准驾证、押运证、准运证；历年来定期检验报告；使用运行记录等。
　　2.罐体表面漆色、铭牌和标志检验
　　罐车罐体外表面应为银灰色，沿通过罐体中心线的水平面与罐体外表面交线对称涂刷一条150mm的红色色带，罐体两侧中央部位涂刷250mm×250mm的带有“易燃气体〞的菱形标志图形。在罐体两侧后部色带的上方书写红色“液化石油气〞字样，字高200mm，字体为仿宋体。在“液化石油气〞字样对应的色带下方书写“罐体下次全面检验日期：××××年××月××日〞。字色为黑色，字高100mm，字体为仿宋体。

　　注意有无裂痕、腐蚀、划痕、凹坑、泄漏、损伤等缺陷。
　　在罐车的年度检验中，对罐体的内外表面检查主要是靠肉眼直观检查或辅以低倍扩大镜检查，必要时可采纳表面无损探伤检查。
　　关于比较严重的局部凹陷、鼓包等缺陷，通过肉眼观察是不难发现的。严重的整体变形也可以通过直观检查来发现。不太严重的局部变形和整体变形要通过量具检查。
　　对裂痕的检查不能忽视直观检查的作用，有许多严重的表面裂痕都是通过直观检查发现其迹象，再通过无损探伤进一步确认。裂痕是罐体中最危险的一种缺陷，必须引起足够的重视。罐车罐体的裂痕在它的内外表面的各个部位均有可能发生，但是一般最容易产生裂痕的地方是焊缝与热影响区以及局部应力过高的部位。
　　焊缝与焊接热影响区常会存在焊接裂痕，这些裂痕可以与焊道垂直也可以与焊道平行，在检查时对每条焊缝的表面，包括熔注金属熔合区和热影响区都应认真进行检查，特别是焊缝表面有缺陷的地方，如咬边、错边、弧坑等处，焊接返修部位尤应注意。
　　焊缝与焊缝四周也容易产生疲惫裂痕，特别是焊缝的交叉口、角焊缝和焊接表面缺陷处。
　　焊缝四周常存在较大的残余应力，这也是容易产生应力腐蚀的地方，特别是硫化氢含量较多的液化石油气介质，将会进一步加速应力腐蚀裂痕的产生。
　　对罐体外壁腐蚀的检验比较简单，因为大气腐蚀一般都是均匀腐蚀或局部腐蚀，这些缺陷用直观检查的方法即可发现。罐体上涂层假设完好无损，而且又没有发现其他可疑迹象，一般不需要清除防腐层来检查腐蚀状况，罐体底部往往由于空气湿度较大或涂层易脱落而加快腐蚀，检查时要多加注意。
　　罐体内壁腐蚀的检查要比外部复杂，内部腐蚀有各种状况。对均匀和局部腐蚀，可以通过直观检查发现，对较为严重的腐蚀，要测量被腐蚀部位的剩余壁厚。关于其他类型的腐蚀(如应力腐蚀等)用直观方法难以发现，假设怀疑有这类腐蚀产生，应对罐体内壁进行金相分析和应力测试。
　　4.对安全阀、紧急切断阀、液面计、压力表、温度计、导静电装置、装卸软管和其他附件进行检查和校验
　　(1)安全阀的校验罐车用安全阀必须为内装全启式，制造质量除按图样规定外， 还应符合JB 452《弹簧式安全阀技术条件》。在使用过程中，每年要进行一次校验，主要有以下调试项目：
　　a.密封压力试验。在试验设备上逐步升压到安全阀的密封试验压力，检查安全阀阀瓣和阀座几处的密封性能，即有无泄漏现象。假设在达到试验压力之前已经泄漏，可以通过调整弹簧压缩量使密封压力提升。如达到试验压力时，仍不密封，而弹簧压缩量已经超过同意规定的量，这时就应检查密封面是否损坏，排除故障后再试。
　　b.整定压力调整。密封压力调试合格后，持续缓慢升压，假设安全阀开启压力在罐体制定压力的1.05～1.1倍之间泄放，说明开启性能合格，假设不在此区间泄放，说明开启性能不合格，则需要调整弹簧压力后，重新调试密封压力和开启压力，直至符合规定为止。
　　c.全启压力调整。开启压力调试合格后，持续缓慢升压，直到全启。安全阀的全开压力不得超过罐体制定压力的1.2倍。
　　d.调整回座压力。安全阀开启排放后，停止试验气源供应，使阀内压力下降，安全阀自动回座，回座压力应不低于开启压力的0.8倍。回座应严密关闭，密封不漏。
　　上述4项压力调试工作，对每个安全阀，要反复试验3次，其压力值要全部达到要求方为合格。安全阀的泄漏检查与判断，一般是把出口浸入水中观察气泡，有经验的检验人员，可凭听觉加以判断。合格的安全阀必须由检验人员进行铅封，避免他人任意调动。
　　(2)紧急切断阀的检验紧急切断阀是罐车上的一种重要安全装置，依据《液化气体汽车罐车安全监察规程》，它应具有足够的强度和密封性能；具有优良的抗振性能；具有可靠的使用性能，方便操作；具有足够的使用寿命。上述基本性能，除在制定制造上予以全面合计和严格控制外，还必须在检验时严密注意。
　　a.强度试验。紧急切断阀必须经耐压试验合格。受液化石油气作用的部位，其耐压试验压力应不低于罐体制定压力的1.5倍，保压时间不少于10min；受油压作用的部位其耐压试验压力应不低于该部位最高工作压力的1.5倍，保压时间不少于10min；试验结果均不得有渗漏和变形。

　b.气密试验。紧急切断阀组装后应做气密试验，试验压力分别为0.1MPa和罐体的制定压力，保压10min并浸在水中观察，不得有漏气现象。
　　c.动作性试验。依据规定，紧急切断阀自开始给出关闭指令算起，应在10s内确实闭止。保证在工作压力下全开放置48h不致引起自然关闭。
　　(3)液面计的检查目前罐车上常用的液面计主要有滑管式、旋转管式和浮球式， 这些液位测量装置一旦损坏或失灵，就很容易造成超装而导致事故发生。因此，必须进行定期检验调试，保证其灵敏可靠。
　　首先要检查液面计外壳、刻度盘、表盖玻璃以及传动件、浮筒、滑杆等外表面是否有划伤、凹坑和裂痕等损伤，并将液面计卸下进行清洗检查，改换损坏部件。组装后进行精度调试。目前，国内液面计精度等级大多数定为2.5级。即：

  　　(4)压力表和温度计的检验压力表是罐车罐体上的主要安全附件之一。它的精度等级不低于1.5级，表盘的刻度极限值应为罐体制定压力的2倍左右，并在对应于介质温度40℃和50℃时饱和蒸气压处涂以红色标记。
　　压力表至少6个月校验一次，损坏或失灵者应予改换。经检验合格的压力表应有铅封和校验合格证。
　　温度计是罐车上的易损件之一，常因毛细管折断或温包腐蚀穿孔而损坏，且不易修复。损坏失灵者应予改换，各部位完好无损的应进行校验后，才能使用。
　　(5)灭火器及其他装置检查依据规定，罐车上两侧至少配置5kg以上的干粉灭火器或4kg以上的1211灭火器。灭火器应在火灾状况下充分发挥效能，处于优良状态。
　　消除静电装置要保证罐体管路、阀门和车底盘连接处，都要接地优良，其电阻不超过10mΩ。
　　另外还要检查球阀、快装接头及装卸软管是否完好无泄漏，装卸软管应至少每年进行一次气压试验，试验压力为1.15倍的罐体制定压力，如有泄漏或异常，应予改换。

　　罐车组装后应进行气密性试验，气密试验压力为罐体的制定压力，在试验压力下用洗衣粉水检查罐体及各连接部位，不同意有泄漏，在确认罐内残余液化石油气含量在0.4％以下时，可以用空气进行试验，否则严禁使用空气。
　　三、汽车罐车的全面检验
　　汽车罐车全面检验时，除进行年度检验所规定的全部检验项目外，还必须做以下项目的检查。

　　全面检验时，应将罐体卸下，采纳喷砂或人工进行除锈处理，同时进行各项检查，合格后重新喷刷银灰漆及标志。
　　罐车罐体在使用过程中，常常受到液化气体和空气、硫化物等其他杂质的腐蚀，厚度将逐渐减薄。为了保证罐车罐体的使用安全，使用过程中要定期对壁厚进行测量，测厚通常使用超声波测厚仪，每块钢板的测量点不少于3点，同时注意测定液面波动部位、罐体底部易受腐蚀部位、封头转向弧处。实测壁厚不得小于式(1-8-1式1-8-2)数值的计算。

式中p——制定压力，MPa；
　　Di——筒体或封头的内直径，mm；
　　C——一个检验周期的腐蚀减薄量；
　　[σ]——许用应力，MPa；
　　φ——焊缝系数(罐车罐体焊缝一般为双面对接自动焊，且经100％探伤检查，故取φ=1)；
　　Ki——封头形状系数，对标准椭圆封头Ki=1。
　　壁厚严重减薄者，应作报废处理。

　　在压力容器的爆炸事故中，因焊缝质量问题引起的占有相当大的比例。因此对焊缝检查是罐车全面检验的重点项目之一。
　　依据规定，罐体对接焊缝内表面和角焊缝处需全面进行表面探伤检查，对有怀疑的对接焊缝进行射线或超声波探伤检查，这是因为，在罐车的定期检验中，重点是检查发现使用过程中产生的线性缺陷或原有缺陷的变化扩大状况，而这些缺陷大部分都是表面缺陷。因此，全面检验时着重对焊缝做表面探伤。

　　对罐体全面检查中发现的问题，除有规定不能进行处理的之外，可予以修复或改造。依据规定：承当罐体主要受压元件修理的单位，必须经省级以上质量技术监督部门批准，承当罐体主要受压元件焊接的焊工，必须持有质量技术监督部门颁发的“锅炉压力容器焊工合格证书〞，并有相应的、有效的合格项目。罐体修理前，罐内液化石油气必须排尽，经置换、清洗、检测(应有记录)，内部残余液化石油气含量小于0.4％，并办理动火批准手续后，方可进行罐体的动火作业，修理作业应使用12V的低压防爆灯。罐体补焊部位应经表面探伤合格，必要时应经射线探伤合格，并进行局部热处理，热处理后不准在罐体上重新使焊。修理后应有具体的修理记录，经有关人员签字存入罐车档案。

　　在内外部检查和修复工作结束后，方可进行水压试验，耐压试验的目的是检验罐体的强度，即验证是否具有保证在制定压力下安全运行的承压能力，同时也可以通过发现局部地方的渗漏现象，来发现潜在的局部缺陷。
　　近年来，由于容器在耐压试验过程中产生脆性断裂的事例逐渐增多，而且又认为脆性破裂与温度有关，因此为了防止罐体在耐压试验时产生脆性破裂，造成不应有的损失，规定罐车水压试验的环境及水温应不低于5℃。
　　耐压试验的试验压力为罐车制定压力的1.5倍，保压时间不少于30min。试验过程中不应有显著的变形、不均匀膨胀和渗漏。
罐体水压试验合格后，进行整体气密性试验。
　　四、罐车的检验资料
　　检验工作结束后，要及时进行整理，写出检验报告，提出处理看法，要依据实际检验结果作出明确结论，确定安全状况等级。所作结论应建立在对各项检测结果综合分析的基础上，要从安全性和经济性两个方面加以合计。