百龙制氢设备及工艺管线施工方案.docx

山东百龙创园生物科技有限公司3万吨甘露醇项目压力容器
及压力道安装施工技术方案
制：张强
施工技术审核：武家平质量保证审核:赵西国
准：杜国利
安全技术审核：刘兆明
建设单位批准:窦鹏
山东华显安装建设有限公司第十一项目部
2013年5月10日
山东华显安装建设有限公司第十一项目部
目录
工程概况
编制依据
施工准备
材料检验
管道预制
管道安装
压力管道焊接
管道安装质量检验
管道系统强度试验
管道系统吹扫与清洗
管道系统的泄漏性试验
防腐与绝热
工期质量保证措施及计划
现场环境特性及HSE管理
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1工程概况
山东百龙创园生物科技有限公司3万吨甘露醇项目压力容器及压力管道管道安装；主要包括:加氢车间氢气回收罐2台；氢气高压中转罐3台;氢气储罐2台；加氢反应釜6台；制氢车间气液分离缓冲罐1台；转化器1台；净化塔1台；螺旋板式换热器1台；气化过热器1台；吸附塔5台；产品气缓冲罐1台；；材质20#、0Cr18Ni9等，受检管道详见告知附表。2编制依据
2.1设备制作图纸及管道施工图纸及施工总说明；
2。2《工业管道施工及验收规范》金属管道篇）GB50235-97；
2。3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98；
2。4《石油化工剧毒.易燃.易爆.可燃介质管道施工及验收规范》SH3501 —21；,
2。5《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126 —89；
2.6《工业设备。管道防腐工程施工及验收规范》HGJ229-91 ；
2。7《炼油、化工施工安全规程》SH3505-1999；
2.8GBT20801-26《压力管道规范工业管道》；
2.9TSGD01-29《压力管道安全技术监察规程-工业管道》；
3.0TSGD31 —29《压力管道安装许可规则》；
3.1SHJ501-85石油化工剧毒，易燃，可燃介质管道施工及验收规范；
3.2GB/T14976-22《流体输送用不锈钢无缝钢管》；
3.3GB9948-26《石油裂化用无缝钢管》；
3。4化工管路管架通用图HGS12- 1~10；
3施工准备
根据总工期要求，针对该工程施工周期短，施工与土建交叉作业等情况，因此工艺管道的安装，试压，吹扫绝热等全过程必须统一协调、组织好各专业的施工，并做好施工前的职工技术培训工作.
3. 1技术准备 管道施工技术人员首先熟悉图纸资料，编制施工方案。施工前对施工人员进行必要的技术交底。
3. 2施工机具、手段用料准备根据工程进展情况，合理调配，具体情况详见：施工技术措施用料一览表（1）
施工机具一览表（2），
表1施工技术措施用料
序号
名称
规格
单位
数量
备注
1
角钢
Z65 x 5
t
1.2

2
无缝钢管
歹 25 x 3.5
m
2

3
截止阀
J41H-4.0DN20
个
5

4
截止阀
J41H-2.5DN20
个
5

5
钢架杆
CP51 x 3。 5
t
10

6
架板
2 x 40
块
120

7
道木
2 x 150 x 24
块
50

8
煤油

2

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9
镀锌铁丝
8#
t
1。5

10
液化汽

t
2

11
气焊带

m
5

12
液化汽瓶

个
15

13
减压阀

个
5

14
篷布
8 x 6
块
10

15
钢衬胶皮管
DN25
m
5

16
焊条
J422、歹3.2 歹2.5

1

17
氧气

瓶
6

18
乙炔

瓶
250

19
电焊把线

m
30

20
铝芯线
电焊用
m
12

21
铝芯线
照明用
m
6

22
碘钨灯

个
20

23
电力电缆

m
2

24
现场供电箱
VLV293 x 70
个
5

25
砂轮片
/ 150
片
12

26
砂轮片
/ 1
片
22

表3施工机具计划一览表
序号
名称
规格
单位
数量
备注
1
汽车吊
20t
台
1

2
汽车吊
16t
台
1

3
汽车吊
8t
台
1

4
载重汽车
5t
台
1

5
卷扬机
1t
台
2

6
卷扬机
5t
台
1

7
交流电焊机
BX3-5 -1
台
2

8
交流电焊机
BX3-3-1
台
12

9
交流电焊机
BX3 —135 — 1
台
4

10
直流电焊机
AX3-5
台
2

11
直流电焊机
AX3 -320-1
台
20

12
直流电焊机
AX4-30-1
台
1

13
氯弧焊机
NSA4 —3
台
12

14
烘干箱
5 C101cw
台
2

3

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15
恒温箱

台
2

16
空压机
w-6/8G
台
1

17
空压机
w-0.42/7
台
1

18
电动套丝机
Q15一歹104mm
台
1

19
油压弯管机
/< 65mm
台
1

20
电动砂轮切割机
/ 4mm
台
2

21
电动打眼机
15mm
台
1

22
试压泵
电动-6
台
1

23
试压泵
手动20Mpa
台
2

24
X射线机
RF-250EC-S2
台
3

25
热处理机
180KW
台
1

26
对讲机

部
5

27
砂轮机
/ 150
台
20

28
砂轮机
/ 1
台
10

29
等离子切割机

台
1

30
剪板机

台
2
保温用
31
铁皮压型机

台
2
保温用
32
手枪钻

台
15
保温用

3. 3人员准备 根据工程进度，利用禹城离公司距离近的优势，及时调配施工人员。
4材料检验
4. 1管道组成件的检验
①管道组成件包括管子管件法兰紧固件垫片阀门支吊架等，管道组成件的检验要求如表4所示。
表4 管道组成件检验要求
1
质量证明书
① 管子证明书应包含:产品名称、规格和质量等级，港的牌号，标准号，罐号、批号、交货状态重量和件数，各项检验结果，技术监督部门的印记；
② 其他组成件应包含：产品名称、规格和质量等级,化学成分和机械性能，锻件的金相分析结果，热处理结果，焊缝无损检测报告。
2
外观检查
① 材料表面不得有裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；
② 锈蚀凹陷和机械损伤深度不超过材料相应标准允许的厚度负偏差；
③ 法兰、垫片的密封面不得有径向划痕等影响密封的缺陷；
④ 螺栓、螺母的螺纹完整，配合良好，无划痕、毛刺等缺陷；
⑤ 有产品标识。
3
尺寸检查
应符合相关标准规定的允许偏差.
4
晶间腐蚀试验
① 当设计文件有材料耐晶间腐蚀要求且产品质量证明书中无此项数据时补做；
② 晶间腐蚀试验按《不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向实验方法》GB4334。1〜9 进行.

①每批抽查5 %且不少于1根；
4

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5
SHA级管道的管子无损检测
P〈10Mpa
② 外径大于12mm的导磁性钢管采用磁粉检测其它类型管子采用渗透检测；
③ 不得有线形缺陷，缺陷修磨后实际壁厚不小于公称壁厚的90%.
④ 当质量证明书中无超声波监测结果时，按《无缝钢管超声波探伤办法》GB5777或《不锈钢管超声波探伤办法》GB4163的规定朱根进行超声波补测.
4。2阀门试验
⑴中压阀门应逐个近行水压试验。工称压力小于或等于1。6 Mpa的阀门，应从每批中抽查10%,且不小于1个，当不合格时，应再抽查20%，仍然不合格时，该批阀门不得使用。
(2) 1。11类(或A B级)管道的阀门以及夹套阀的内层 夹层均应 逐个进行水压试验和严密性试验.
(3) B级或B级以上管道阀门阀座密封面以0.588 Mpa做空气压力密封性试验。
⑷阀门的壳体压力试验和密封性试验必须用洁净水进行。不锈钢阀门试验用水的氯离子含量不得超过25ppm。
⑸法门的课题压力试验应为公称压力的1.5倍；试验时间不得小于5min，以壳体、填料无渗漏为合格。
⑹除止回阀、节流阀外，阀门的密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面无泄漏为合格。
⑺公称压力小于1Mpa,且公称直径大于等于6的闸阀，壳体压力试验宜在系统试验时，按系统的试验压力进行试验，闸阀密封试验可采用色印等方法进行检验，结合面上色印应连续。
⑻实验合格的阀门,应及时排净内部积水、吹干密封面并应涂防锈油，关闭阀门,封闭出入.
⑼安全阀按设计文件规定的定压值进行调试，允许偏差±3%。调试介质:管道内介质为气体时，优先采用氮气调试；管道内介质为液体时，应使用液体调试.调试的压力应稳定，每个安全阀启闭次数为3次。要求起跳压力明显，无前漏、后漏现象.由于安全阀进出压差较大，在进行壳体压力试验，密封试验时，压力小于定压值，不得泄漏，可在安全阀出贴纸进行目测。在调试过程中，建设单位应有代表在现场监督确认.
5管道预制
为优化作业环境、提高工作效率、将大部分管道的预制工作放在管道加工厂内进行。管道预留段、设计更改部分等在安装现场进行预制。
5。1管道材料切割下料
⑴施工班组在预制施工时，应仔细核对单线图与平面图，核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔是否正确，重要部位需进行实测实量，并将测量结果标注于轴测图上.对于最后封闭的管段应考虑组焊位置和调节裕量，尽量减少固定焊的数量。
⑵根据图纸下料前应核对管子的标记，确认无误后方可开始切割工作，做到用料正确、尺寸准确、标识明显。切割完成后做好标记的移植。
⑶钢材的切割及管道破的加工应采用以下方法:DN <50的碳钢管、镀锌钢管，采用机械切割；DN >50的碳钢管、镀锌钢管可用氧、乙炔气割后进行打磨；不锈钢管、复合管应采用机械或等离子的方法切割，如用等离子切割，切割后需用专用砂轮修磨，将热影响区磨去0。5mm以上。管子切表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩、熔渣、
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氧化物、铁屑等，切端面倾斜偏差应不大于管子外径的1% ,且不超过3mm。
⑷坡形式及加工要求
SHA级管道、不锈钢管道的管子和管件宜用坡机进行机械
加工，其他类别管道可用氧乙炔气割加工，但必须用磨光机磨去影响焊接质量的表面层，并打磨平整。坡加工完毕，要检查坡表面质量，以保证焊接质量。坡形式见焊接工艺规程。管子壁厚不大于3mm时，不开坡。
5.2管道组对
⑴壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错变量不超过壁厚的10%，且
不大于0。5mm。
⑵壁厚不同的管道组成件组对，管道的内壁差超过0。5mm或外壁差超过2mm时，
应按下图要求加工、组对。
5。3
a内壁尺寸不相等
预制件的焊接、探伤
b外壁尺寸不相等

预制件的焊接、探伤按7.6。6节要求进行，
在预制厂完成无损检测和防腐工作后，

还应在预制厂内喷砂除锈和防腐，但焊工钢印号、管道编号以及管线号不允许涂漆。
5.4预制件的存放，保护与运输
⑴预制好的管段，按单元或区域摆放整齐,以便于运输和安装。
⑵使用专门的场地存放铸铁管、不锈钢等管道，与碳钢管道严格区分开。
6 管道安装
6。1管道安装应具备的条件
⑴与配管有关的建筑物、基础、钢结构经验收合格，满足安装要求，与管道连接的机器、设备安装找正合格，固定完毕，并办理完工序交接手续；
⑵预制件已检验合格，可以在地面上进行的工作尽可能的完成；
⑶预制件、阀门等内部已清理干净，无杂物。
6.2 管道安装的基本工序
工艺管道的施工原则是：先地下管，后地上管;先公用工程，后工艺物料配管；先管廊管道，后装置单元工艺管道;先大管，后小管；先主管，后伴管;先干线，后支线；对特殊材质，特殊部位的管道要做好相应安排.若受到管件、配件的到或时间以及相关作业的影响，安装顺序可作适当调整。
6.3 管道安装的一般要求
⑴管道安装按管道平面图和单线图进行，重点注意标高、介质流向、支吊架型式及位置、坡度值、预拉值、管道材质、阀们的安装方向。
⑵管道安装时，不宜采用临时支吊架，更不得用铁丝、麻绳、石块等作为临时支吊架，尽早安装正式支吊架。管架制安严格按设计图纸进行，未经设计单位书面同意，严禁变动其型式或规格，特别是热力管线和机器出入管线更要一丝不苟。支吊架焊接同管道焊接要求相同，焊道要饱满，焊接完毕须经检查合格后,方可进行管道安装.
⑶固定接缝可采用卡具来组对。但不得使用强力组队、加热管子、加置偏垫或多层垫片来消除固定接缝端面的过量空隙偏差、错、不同心、度等缺陷，若有这样的缺陷应查明原因进行返修和矫正.固定接缝须充氯保护焊接时，采用可溶纸预先贴入固定两边的管内,以保证氯弧保护效果和节约氯气的用量。
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⑷法兰连接应于管道同心，保证螺栓能自由穿入，安装方向一致。螺栓紧固件应均匀对称，松紧适当,紧固后的螺栓与螺母宜平齐。设计温度高于1 C的管道用螺栓、螺母和不锈钢材质的螺栓、螺母安装时，涂抹指定的油脂(二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉等)。
⑸不锈钢管道与碳钢支吊架之间，垫入氯离子含量不超过50x10-6的橡胶石棉垫，防止不锈钢渗碳锈蚀。
⑹按桩孔板时，其上下游直管段长度应符合仪表专业设计要求。
⑺温度计套管的插入方向、插入深度及位置应符合设计要求.
⑻调节阀、安全阀、止回阀、设备及其他仪表件连接法兰处用的缠绕垫、金属垫,用石棉代替，并挂牌做好标记，待系统气密时安装正式垫片。
⑼垫片的使用严格按设计图进行，不得混用。垫片周边应整齐，尺寸与法兰密封面相符。
⑽安装坡度均取2/20坡向一律与介质一致。
(11) 暗沟内的工艺管线在管道系统安全装好后，方可盖沟盖板；暗沟内的工艺管线，在穿越管沟盖板处须加不锈钢套管，并最后用防腐密封胶封闭缝。
(12) 所有埋地管道应敷设在未经扰动的原土上，若敷设在回填土上，回填土应夯实。其密实度应达到干容重1。65t/m。
(13) 当沟槽地基为岩石、半岩石、砾石时，直埋管道应用沙土铺1mm厚的垫层。
(14) 保温管线在管架处要设管托.
6. 4管道安装允许偏差 管道安装允许偏差见表5规定.
表5管道安装允许偏差()
项 目
允许偏差
座标
架空及地沟
室外
25
室内
15
埋地
60
标高
架空及地沟
室外
±20
室内
+ 15
埋地
±25
水平管道
平直度
DN <1
2L %。，且 <50
DN 〉 1
3L %，且 <80
立管垂直度
5L%，且 <30
成排管道间距
15
交叉管的外壁或绝热层间距
20
注:L—管子有效长度；DN —管子公称直径。
6. 5 传动设备配管
⑴传动设备配管原则是,管道对设备不产生任何有害影响。
⑵传动设备配管时，应先从传动设备侧开始安装，先装管道支架，保证管道与设备联接法兰的良好对中，管道的重量和附加力矩不得作用在机器上。
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⑶固定应选定在远离设备管的位置。对于随即配管，首先满足供货商技术文件的要求。
⑷管道安装完毕后，拆开设备进出法兰螺栓，在自由状态下检查法兰密封面间
的平行度、同轴度及间距，当制造厂或设计文件无规定时，其允许偏差符合表6规定。
表6法兰密封面平行度、径向偏差及间距
机器转速(r/mi)
平行度(mm )
同轴度(mm )
间距(mm )
<30
<0。40
<0。80
垫片厚+ E .5
30 - 60
<0。15
<0.50
垫片厚+ E。0
〉60
<0.10
<0.20
垫片厚+ E。0
⑸管道与设备最终连接时，在设备上架设百分表监视联接部位的移动，设备转速大于60rpm时位移应小于0.02mm,转速小于或等于60rpm时位移应小于0。05mm。百分表架设位置：机泵设备一联轴器。
⑹传动设备进出管线与设备法兰连接处应设隔离盲板，并做好详细记录，待管道吹洗合格、试车前经确认后拆除。
6.6热力管道安装
热力管道具有热位移的特点，所以对支、吊架有严格的要求：
⑴固定架和导线支架的位置必须符合图纸规定。
⑵弹簧支、吊架定位应准确，弹簧压缩、拉伸值应符合设计规定。
⑶高温管道不得变动其安装位置与尺寸，若有变更时，必须有设计部门的变更通知单。
⑷支吊架应按要求加置木块、软金属垫、石棉板、绝热垫等隔离块。
6. 8阀门安装
⑴阀门一般应在关闭状态下安装.但对焊法门与管道连接时为保证内部清洁，焊缝底层采用氯弧焊打底，焊接时不易关闭,防止出现过热变形及焊渣烧伤密封面现象。放空阀的螺纹部分要求密封焊接时，阀门也不易关闭。
⑵安装前按设计要求核对型号，并按介质流向确定其安装方向.有流向要求的阀门，安装时注意阀门上的方向与工艺要求一致.
⑶阀门手轮方向施工图未注明的，以方便操作即可，但手轮不易朝下。水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内.
⑷升降式止回阀、旋启式止回阀安装位置和方向应符合设计要求。
⑸安全阀经调校合格，在系统试压吹扫合格后进行垂直安装,安装倾斜度不得超过0.%。，严禁碰击，运输和存放均应尽量保持垂直。如在系统试压吹扫之前安装，应在水压试验、吹洗、气密时进行隔离保护.安全阀最终调校，宜在线进行,其开启压力应符合设计文件的要求。安全阀最终调校合格后，应做铅封.
⑹安全装置安装完毕后，应进行共检，共检人员由业主代表、监理工程师代表及施工方代表等组成。共检合格后,及时填写记录并签字盖章。
6。9弹簧支吊架的安装
⑴弹簧支、吊架一般应整体供货，指针应指示冷态值，并通过临时固定件进行固定.弹簧支、吊架规格、型号、安装位置应符合图纸要求，不得随意更改或变动。
⑵弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做出记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除.弹簧支、吊架定位应准确，弹簧压缩、拉伸值应符合设计规定。
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⑶管道安装完毕，应按设计文件逐个核对支吊架的形势、位置是否正确。弹簧压缩、拉伸值应符合设计规定。
⑷有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支吊架进行以下检查与调整：错误屠动、导向支架的位移方向、位移值和导向性能应符合设计文件规定；
错误!管架不得脱落；
错误!固定支架牢固可靠，焊缝无开裂现象；
错误!弹簧支吊架位移正确，指针应指示置热态值。
错误!管道施工安装时,严禁将管架作为施工吊装受力点，并注意防止对弹簧支吊架的碰撞。
6。10静电接地安装
⑴有静电接地要求的管道，各段管子间应导电良好，每法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03Q时，应有导线跨接；当管道系统的对地电阻值超过1Q时，应设两处接地引线。接地引线采用焊接形式。
⑵有静电接地要求的不锈钢管道和钛管道，导线跨接或接地引线不得与管道直接相焊，应采用不锈钢板和钛板过渡。
⑶用做静电接地的材料或零部件，安装前不得涂漆，导电接触面必须除锈并紧密连接。
⑷静电接地安装完毕后，必须经过测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。
7压力管道的焊接
7。1本装置压力管道材质及焊接材料选用见表7。本规定适用于与与压力管道有关的所有的焊接作业，包括管道对接焊缝、承插焊缝、密封焊缝、开孔角焊缝、支架与受压管道组成件间的焊缝等的制作。
表7 焊接材料选用表
母材匹配
焊条
焊丝
热处理温度
20#/Q235B
J426
JG - 50

304
A102
H08

7.2焊接工艺准备
根据本装置管道材料的具体情况，初步制定基本的焊接工艺规程（WPS）如下.
山东华显安装建设有限公司第十一
项目部
焊接工艺规程
版次
日期
支持的焊接工艺评定号
焊接工艺: T1G+SMAW
焊接方法：错误!手工自动半自动机械

接头型式 、、 65°±5° /
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接头设计：V型坡\/
垫板（有 /无）:—无圭
垫板材料：金属 非熔金属n ］ 仃 爷
非金属 其它
母材
材质：20与20
类别号1组别号［与类别号［组别号卫
壁厚范围：1。5~12
管径范围：A11
填充金属
牌号
JG - 50
J422

AWS号

组别号

规格
2.4mm
3。2 mm

焊接位置
对接焊缝位置：A11角焊缝位置：-
焊接方向：一
气体保护
保护方式
气体类型
气体成分
气流速度
喷嘴
Ar
>99O 96%
8~12L/Min
电特性
拖罩
一
-
一
电流类型和极性：TIG血一EN SMAW
DC-EP
最大线能量:
背面
-
一
一
预热
最小预热温度：_饥最大间层温度：250°C
焊后热处理
温度范围：二
处理时间：二

10
山东华显安装建设有限公司第十一项
目部
焊接工艺规程
版次
日期
焊接工艺:
GTAW+SMAW
支持的焊接工艺评定号:
876/877
焊接方法：错误!手工自动半自动机械
接头型式
接头设计:
V型坡
垫板有/无）:
垫板材料:
金属 非熔金属
65°±5°
母材
材质: 304 与 304
类别号［组别号工与类别号［组别号旦
壁厚范围： 1.5〜12
管径范围： A11
填充金属
牌号
A102
E308

AWS号

组别号

规格
2.4mm
3.2mm

焊接位置
对接焊缝位置：A11 角焊缝位置：—
焊接方向： —
气体保护
保护方式
气体类型
气体成分
气流速度
喷嘴
Ar
> 99.99%
8〜12L/Min
电特性
电流类型和极性：TtgIdC —eN_SMAW J DC —EP
最大线能量：
拖罩
背面
—
—
—
—
—
—
预热
最小预热温度：①
最大间层温度：250。
焊后热处理
温度范围：二
处理时间：二

非金属 其它
11
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操作技术
钨极类型和尺寸: 喷嘴孔径： ①8〜10
运条方式：摆动摆幅：_—
内部或层间清理：砂轮机打磨 背部清根：_—
其它 一
焊接层次
焊接方法
填充金属
电特性
焊接速度
备注
牌号
直径
电流
电压
1〜2
TIG
JG-50
2。4
70~120
10〜22

①函件温度低于0。时，预热至15。以上。
3~n
SMAW
J422
3.2
80~115
20〜22

山东华显安装建设有限公司第十一项目部
操作技术
钨极类型和尺寸： 针钨极①2.0喷嘴孔径： ①8〜10
运条方式：摆动摆幅：—
内部或层间清理：砂轮机打磨背部清根：_—
其它 一
焊接层次
焊接方法
填充金属
电特性
焊接速度
备注
牌号
直径
电流
电压
1~2
TIG
A102
2。4
70〜120
10〜16

①函件温度低
于0C时，预热
至15°c以上。
3~n
SMAW
A102
3。2
80〜115
20~26

⑴所有以上焊接工艺规程应有焊接评定记录(PQR )的支持，否则应对无评定记录的工艺进行评定。
⑵焊接工作进行前，将焊接工艺规程以卡片形式下发到有关焊接人员。
7。3焊接人员和机具准备
⑴本装置管道的焊接工作，必须由按《锅炉压力容器焊工考试规则》规定考取相应焊接资格并在有效期内的焊工担任。
⑵要求焊接作业人员掌握焊接方法、程序技术要求和质量控制标准。并在焊接施焊过程中，按照焊接方法和焊接位置要求，对焊工实施持证施焊管理.
⑶需用的焊接设备准备充分，能够满足工程施工高峰期的需要。应及早对焊接设备进行检查调试，确保性能、状况良好,电流、电压和刘亮灯的计量仪表完好，并经检定合格。7.4焊接材料管理
⑴焊接材料必须具有质量证明书或产品合格证，并经检验合格。设计文件或规范、标准对焊接材料有复验或特殊检验要求时，应按相应规定要求检验或复验合格。
⑵设立专门的焊材库，焊材库内配置除湿机和加温设备，并应进行干湿度监控和记录。
⑶焊接材料应建立焊材室进行统一管理，并建立烘干和发放记录。焊条烘干温度及烘干时间应符合焊条生产厂家的要求。
⑷焊条按规定温度烘干后，应保持在120—2P的干燥箱内备用；从干燥箱内取出后，不应超过4小时，否则必须重新烘干后方可使用，焊条重新烘干次数一般不宜超过两次.
⑸焊工应使用焊条筒领用焊条，并办理使用手续；施焊人员下班前，应将未用完的焊条连同焊条筒一并退回焊材室。
7.5焊接环境控制
⑴压力管道施焊时，焊接条件应满足以下要求：
① 风速：氯弧焊＜m/s,手工电弧焊＜8m/s。
② 相对温度：〈90%。
③ 当环境温度低于0P时，对在常温下不要求进行焊接预热的焊，应在焊接前预热至15P以上；当环境温度低于一10P时,除应进行焊前预热外，还须对焊采取焊后保温措施。
⑵当焊接环境条件不能满足上述要求时，必须采取有效防护措施，如用铁皮或篷布遮挡,制作可移动式小型焊接防护棚等。
7。6焊接前准备
⑴奥氏体不锈钢管道施焊前，应组织焊工进行详细的焊接施工技术交底；必要时，应组织焊工进行焊接技术培训或专业技术考核。
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⑵压力管道是焊前，应对管组对质量进行检查确认，管道焊组对质量应符合以下要求：
① 管应做到内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的10%，且应＜0。5mm。
② 焊接坡应经砂轮打磨，坡应整齐光洁，坡表面的油污、锈蚀和破两边各10-15mm，范围内的氧化层清理干净，清理范围内应无裂纹、夹层等缺陷。
⑶钛坡及焊丝的清洗应符合下列要求
① 坡及两侧各25毫米以内的内外表面清除油污后，应用细锉或奥氏体不锈钢丝刷、铣刀等机械方法清除其氧化膜、毛刺和表面缺陷。清理工具应专用，并保持清洁。
② 经机械清理后的表面，焊接前应使用不含硫的丙酮或乙醇进行脱脂处理。严禁使用诸如三氯乙烯、四氯化碳等氯化物溶剂,并避免将棉质纤维附于坡表面；
③ 填充焊丝也应按上述方法进行清洗。
7。7定位焊
⑴管道焊组对定位焊，应选用与正式焊相同的焊材，定位焊的工艺要求应与正式焊接工艺要求相同。
⑵定位焊的焊缝高度要求为焊件厚度的70%以下，且应＜6mm ；定位焊的焊缝长度为10—30mm，定位焊点数为2 — 5点.
⑶管的组对点固质量经检验合格后,方可进行正式焊接.
7.8正式焊接
⑴厚壁管的焊接应采用多层多道焊，并应逐层检查合格后方可焊次层，直至完成。厚壁大管径管的焊接应符合以下规定：
① 氯弧焊打底的焊层厚度不应大于3mm ；
② 其他焊道的单层厚度应不大于所用焊条直径加2mm;
③ 单层焊道的摆动宽度应不大于所用焊条直径的5倍。
⑵奥氏体不锈钢管道焊接的内部充氯保护：活动焊接采用整体充氯，充氯时管子两端应进行封堵，焊处应用医用胶布密封，随焊接随揭开；固定焊接采用局部充氯，焊组对前在焊内部放置易溶纸封堵.充氯时，确保腔体内部的空气置换干净,待坡处有氯气均匀流出时方可进行焊接。
7。9外观检查
⑴焊缝外观成型应良好,且应平滑过渡；焊缝宽度应以每边不超过坡边缘2mm为宜;焊缝表面不得低于母材表面；焊缝余高^h＜1 + 0。2b （b为焊缝宽度），且不应大于3mm,角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。
⑵焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣和飞溅等缺陷存在。
⑶焊缝咬边深度应＜0。5mm，连续长度应＜1mm，且焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%.
⑷低碳奥氏体不锈钢管道的焊接需要将表面渗碳控制在20ppm以下，以保证焊接接头不经酸洗既有良好的外观，且大大减少应力服饰的可能性。
7。10焊缝无损检测
外观检查合格的焊缝,依据设计文件规定和GB50236 —97、SH3501-1997的规定进行无损检测，检验合格标准:RT—《现场
设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236 — 97,PT/MT —《压力容器无损检测》。
7。11焊缝返修
⑴焊缝返修必须编制专项焊缝返修工艺卡，依据专项焊缝返修工艺卡的规定要求进行焊缝返修。专项焊缝返修工艺卡的审批，应执行我公司企业标准《焊接管理程序》的规定。
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⑵焊缝返修前，应认真分析缺陷的性质和部位，并对缺陷进行清除。
⑶焊缝返修应有持证且具有相应合格项目的焊工担任。
⑷焊缝返修后，应按原质量检测要求重新进行质量检测.
8 管道系统强度试验
管道安装完毕，应按设计规定对管道进行强度试验。
8.1试验前的检查
邀请业主代表、监理代表、设计代表、施工单位代表进行共检，实验前经共检合格.检查内容有：
① 管道系统施工完毕，符合设计及有关规范的要求；
② 支、吊架安装完毕，临时加固措施安全可靠；
③ 焊接工作结束，并经检验合格；
④ 焊缝及焊缝编号、管线号其它应检查的部位，未经涂漆和绝热；
⑤ 管线材质、规格、壁厚系列应符合图纸及设计要求；
⑥ 按PID图核对流程是否正确，一次部件是否完成；
⑦ 按配管图核对管线尺寸、阀门和部件尺寸，按管道平面图、管架图核对管架位置、数量、型式、尺寸、质量应符合要；
⑧ 试压范围内的压力管道的焊接质量合格，热处理及无损检测工作已全部结束；
⑨ 凡不合格处应及时处理，做好记录，检查合格后方可进行压力试验。
8.2试验范围的确定
⑴为了提高工作效率，可将管道材料等级相同，试验压力相同的系统构成一个试压包一次进行液压试验。试验前将不能参与试验的管道系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，或加旁路隔离.
⑵试压范围确定后，应在试压流程图上做出标记，并把加盲板、装压力表以及放空的位置标注在试压流程图上。
8。3压力试验
⑴液压试验使用介质为洁净水。奥氏体不锈钢的管道使用水做压力试验时，水中氯离子含量不超过25ppm，环境温度宜在5。。以上，否则应采取防冻措施。实验前，注水时，排净管道系统内的空气。
⑵液压试验压力为设计压力的1。5倍，当设计温度高于试验温度时，应按下式换算:
Ps=1.5P0 [6]1/[《2
式中Ps:试验压力（表压）（Mpa ）
P0:设计压力（Mpa ）
[6]1 :试验温度下材料的许用应力（Mpa ）
[6]2:设计温度下材料的许用应力（Mpa ）
⑶液体压力试验时，至少安置两块经校验合格的压力表，表的满刻度值为最大被测量压力的1.—2倍。一块压力表放在系统最高处，一块压力表放在泵出，实验时以最高处压力表读书为准。
⑷应分级缓慢升压，达到试验压力后停压10分钟，然后下降至设计压力，停30分钟,以无降压、无泄漏、无渗漏、目测无变形为合格。
⑸如果气温较低，且管道的试验压力＜1。6Mpa、公称直径＜ 3或试验压力＜0.6Mpa、公称直径＞3的管道，可用气体试压，但必须有可靠的安全技术措施，并经现场技术总负责人批准。
⑹气体试验介质为蒸汽、压缩空气或氮气。首先根据气体压力试验压力的大小，在0.1〜0。5Mpa范围内进行预试验。气体压力试验时，应逐步缓慢增加压力。当压力升至试验压力
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的50%时，稳压3min,未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min,直到试验压力，稳压10min,再将压力将只设计压力，用中性发泡剂对系统进行试漏检查，无泄漏为合格。
⑺试验过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后应重新试验。
⑻管道系统试验合格后，应缓慢降压，顶部放空阀先打开，试验介质排放到指定地点。
⑼管道系统试压完毕，应及时拆除临时盲板及临时试压管路。
9 管道系统吹扫与清洗
管道系统压力试验合格后，需要进行吹扫和清洗工作.管道吹扫和清洗工作，应按生产工艺流程、按系统进行。
⑴吹洗前对系统进行下列检查：
① 吹洗前不应安装孔板及法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等.对已焊上的阀门和仪表，应采取相应保护措施；
② 不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离；
③ 管道支、吊架要牢固，必要时应予以加固；
⑵管道吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。水管道采用水冲洗；工业风、仪表风、氮气等气体管道,采用本身介质吹扫；蒸汽及其凝液管道应采用蒸汽吹扫；其它介质管道需采用空气吹扫。有些特殊要求的管道如压缩机各段的进管，需要进行化学清洗，化学清洗的具体要求和方法根据设计文件的规定。
⑶吹洗顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹出的脏物不得进入设备和已合格的管道。吹扫压力不得大于容器与管道系统的试验压力。
⑷吹洗合格后将系统内的仪表、阀门等妨碍吹洗的元件复位.
10 管道系统的泄漏性试验
10。1系统泄漏性试验应具备的条件
⑴管道系统已经压力试验及吹洗合格，系统封闭完成，各种施工记录齐全，并以按设计和规范要求对管道系统进行检查确认；
⑵所有参与管道系统泄漏性试验的机器单机试运转合格，设备清理封闭已经完成；
⑶按系统泄漏性试验流程图建立试验系统，系统内不能参加泄漏试验的设备、仪表及管道附件等应加以隔离.对安全阀、防暴膜等安全附件应进行拆除或隔离；不同试验压力的系统应采用关闭阀门或加置盲板的方法进行隔离。加置盲板的部位应做明显标记和记录；
⑷施工单位应会同建设单位依据生产工艺流程，投料试车程序及有关规范编制系统泄漏性试验方案。
10。2泄漏性试验施工方法
⑴系统泄漏性试验应采用空气或其它无毒、不可燃介质进行。低压系统气源可采用已引入装置的工业风，高压系统应尽量利用单机试车合格的原料气压缩机开车充压，无此条件时，可采用临时空气压缩机或氮气钢瓶充压。
⑵系统泄漏性试验压力为其设计压力.
⑶系统泄漏性试验试验时，应逐级缓慢升至试验压力，然后重点检查所有管道组成件的法兰接、阀门填料函、螺纹连接、放空及排凝阀等部位,以中性发泡剂检验不泄漏为合格.
⑷管道系统泄漏性试验，须会同甲方单位、生产车间共同检查确认，并及时填写系统泄漏性试验试验记录。
⑸系统泄漏性试验合格后，打开系统排放阀门，缓慢泄压.
11质量及工期保证措施
11.1质量保证措施
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为了保证压力管道安装焊接质量，该项目部专门成立了质量保证体系，见下图。
从项目经理到各专业质量负责人，层层控制，实现有计划、有秩序、程序化的质量管理，强化工序质量控制，树立精品意识，争创优质工程。
工艺质量负责人
V器材质量负责人
焊接质量负责人
检查质量负责人
计量质量负责人
V无损质量负责人

施工作业人员
11.1. 2压力管道安装质量控制要点见表8
表8压力管道安装质量控制要点
序号
阶
段
控制点
类
别
控制内容
1
准
设计交底
R
设计要求施工应特别注意的问题,材料选用等
2
备
施工图会审
R
对施工图