高浓度含硼水储存罐(JNK1040BB2)施工方案.docx

高浓度含硼水储存罐
〔JNK10/40BB2〕施工方案
1目的22适用范围2
3工程概况3
4编制依据3
5设备技术特性4
6施工先决条件5
7施工准备7
8施工工艺流程图7
9详细描述710表面处理及要求12
11试验13
12设备制作难点15
13施工后的成品保护15
14施工安全技术措施和要求15
15附录18
1目的
为使田湾3、4号机组现场预制罐高浓度含硼水储存罐〔JNK10/40BB2〕的制作、安装、试验及检验得到有效控制，指导现场施工，确保施工的质量满足设计的要求，特制订本
2适用范围
本方案仅适用于田湾3、4号机组现场预制罐高浓度含硼水储存罐〔JNK10/40BB2〕的制作、安装、试验及检验的施工活动.
3工程概况
1）高浓度含硼水储存罐〔JNK10/40BB2〕为立式核2级不锈钢容器，主要由一个锥形封头〔上封头〕、一个三段不同壁厚筒节组焊的圆柱形筒体、一个锥形封头〔下封头〕、接管、人孔、中心孔和1层共3个抗震拉杆组成.净重：435Kg，罐体外形尺寸：64X 120 X 91mm.
2）根据现场实际施工情况，把设备的制作分成两个阶段,第一阶段预制：划线、下料、打磨坡、卷弧工序以及设备零部件的机加工成型；第二阶段制作、安装：将已制作好的设备部件运输至设备制作场地进行拼装、焊接、开孔、附件安装、尺寸检查；再将设备整体吊装至设备安装房间内安装就位,进行酸洗钝化、水压试验及补充表面处理等后续工序.
3）高浓度含硼水储存罐〔JNK10/40BB2〕在组装时，鉴于设备实际情形，采正装法来完成设备的组装焊接.
4编制依据
《核电厂质量保证安全规定》HAF3
《民用核安全设备设计制造安装和无损检验监督管理规定》HAF601
《民用核安全设备无损检验人员资格管理办法》HAF602
《民用核安全设备焊工焊接操作工资格管理规定》HAF603
《压水堆核岛机械设备设计和建造规则》＜20+22补遗〉RCC-M J篇
《高浓度含硼水储存罐〔30/40JNK10BB2〕》0216E23
《高浓度含硼水储存罐〔30/40JNK40BB2〕》0216E2019
《EM7安装工作规格书-现场制作贮罐》
《EM7安装技术要求-现场制作贮罐》
《支吊架、小型设备、低压和常压贮罐等的焊接技术规范》
《水泥基灌浆材料施工技术规程》YB/T9261-1998
《焊接坡和焊缝的外观、尺寸检查》
《焊接材料技术条件》
《焊接材料评定技术条件》8-29
《焊接材料的验收》9-29
《焊接材料的存放、烘干和使用》
《奥氏体不锈钢组件的焊接》5-29
《焊接数据包的编制》
《奥氏体不锈钢焊接接头的无损检验大纲》
《核岛机械设备涂装通用技术条件》
《核岛机械设备制造期间清洁技术条件》
《核岛机械设备包装、贮存和运输技术条件》
《形状和位置公差未注公差值》
《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》
5设备技术特性

GB/T1184-1996
GB/T1804-20
5.1高浓度含硼水储存罐〔JNK10/40BB2〕设备分级
安全等级：2规范等级：2
抗震等级：1I质保等级：Q1
清洁度等级：A1
5.2技术特性
全容积：168m3有效容积：150m3
主要材料：Cr19Ni10
腐蚀裕量：0.1mm
设计压力：±0.25MPa工作压力：±0.25MPa
外形尺寸：64X120X 91mm
设计寿命：50年
最高工作温度：70°C设计温度：90°C
介质：高浓度含硼水
5.3技术要求
1）设备按《核2、3级钢制压力容器制造、检验、验收技术条件》进行制造，检验及验收；
2）设备主要材料为Cr19Ni10,钢板的技术要求按《1、2、3级设备用奥氏体不锈钢钢板及冲压技术条件》进行制造,检验及验收；
3）设备锻件的技术要求按《1、2、3级设备用奥氏体不锈钢锻件技术条件》进行制造,检验及验收；
4）设备钢管的技术要求按《1、2、3级设备用奥氏体不锈钢无缝钢
管技术条件》进行制造,检验及验收；
5）设备紧固件的技术要求按《1、2、3级设备用紧固件技术条件》进行制造,检验及验收；
6）设备管件的技术要求按《1、2、3级设备用奥氏体不锈钢无缝管件技术条件》进行制造,检验及验收；
7）设备对接焊接接头及筒体与下底板的角焊接接头均采用全焊透结构,其中设备对接焊接接头采用1%的射线探伤，筒体与下底板的角焊接接头的探伤方法可采用分层PT,以后每三层进行PT检验，探伤长度1%,其它箱体上的角焊接接头均采用1%的液体渗透检验，两种焊接接头均按2级焊接接头标准验收；
8）设备的清洁度要求按《核岛机械设备制造期间清洁技术条件》A1级清洁度要求清洗；
9）设备制造完毕后，进行水压试验：
a）试验压力：0.32MPa,要求保持状态48小时，设备不得有泄漏；
b）水压试验温度：常温；
c）水压试验的液体为清洁水，水的氯离子含量不超过25mg/L；
d）试验时，设备不得有泄漏，试验合格后将水渍清除干净；
e）水压试验完毕后，在设备投入新的运行前应换上新的人孔垫片.
10）图样中未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804 —20《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》机加工件为m级，焊接件为c级；
11）图样中未注形位公差按GB/T1184—1996《形状和位置公差未注公差值》机加工件为H级,非机加工件为L级；
6施工先决条件
6.1人员条件
1）焊工、起重工、架子工等特殊工种应具备有效上岗证，焊工应按照HAF603取得相应焊接XX；
2）无损检验人员应按照HAF602通过考核取得相应XX；
3）所有参与设备制作、安装、焊接、检验的人员均已参加安全技术交底，方案实施前应提供所有参加技术交底的焊工、铆工、钳工、起重工等施工人员签到表供检查验证；
6.2设备、工机具条件
1）焊接设备均应标定合格并在有效期内；
2）使用的工机具、吊装用具脚手架用材等应确定性能良好；
3）起重设备应具备合格、有效的质量证明文件且证件齐全，并经特检部门检定合格、在有效期内、状态良好，同时满足本次施工要求；
4）检测仪器标定合格并在有效期内.
6.3材料及资料的规定
1）设备所用材料必须符合设计要求，具备相应的合格证等质量证明文件和复验合格证书.材料的验收和贮存按照的要求执行,钢材逐张进行外观检查，表面不得有裂纹、拉裂、折叠、夹杂、结疤和压入氧化皮及分层等缺陷
2）设备用焊材具备相应的合格证等质量证明文件和复验合格证书.所用焊接材料应按照Q/CNPE. J103. 19-29《焊接材料的验收》的要求完成验收应按照0-29《焊接材料的存放、烘干和使用》的要求执行,对标识不清及未验收的材料和焊材严禁使用.
3）外购件必须具有生产厂家产品合格证书、产品牌号及主要性能指标说明，必须符合设计施工图与验收规范的要求；
4）设备制作、安装所需的设备施工图、部件排版图、技术条件、施工方案、质量计划、安全技术交底卡、焊接数据包等资料已齐全
6.4现场条件
1）将制作好的设备预制件已运输至现场场地并具备贮存、使用条件；
2）吊车及运输车停放位置应满足设备材料吊装要求，在施工现场，采用汽车吊车完成施工，鉴于设备就位图吊车置于空旷空间无任何限制空间因素存在；
3）施工用水设施、动力电源设施具备；
4）设备所在厂房应具备复测设备基础需要的微网微型坐标控制网络系统〕高程点，并能引测到设备安装所在房间并经检查满足安装要求；
5）设备基础土建施工已完毕并移交，设备所在房间土建部分已满足安装要求且工作面已移交；
6）现场消防设施符合安全施工要求；
7）施工中的安全措施，劳动保护符合现场规定，安全栏设置完毕.
6.5施工环境的要求
1）焊接环境出现以下任一情况时，必须采取有效防护措施，否则应禁止施焊；
a）气体保护焊时风速大于2m/s；
b）手工焊时风速大于10m/s；
c）相对湿度大于90%；
d）雨雪直接侵扰的环境；
e）环境温度低于一10°C或焊件温度低于5°C.
2）施工环境应满足相应要求，应特别注意，在不锈钢焊接的各个阶段〔焊前、焊接过程中及焊后〕均应采取有效措施使之于碳钢隔离，以防止任何对不锈钢的污染.预制件保存、运输及现场堆放时，采取有效措施防止变形、损伤和锈蚀，存放条件应符合《核岛机械设备包装、贮存和运输技术条件》〔〕的规定.
7施工准备
设备制作、安装需要的人力、材料、工机具计划见附录1.
8施工工艺流程图
9详细描述
•储罐预制
9.1划线、下料
1）材料领用、标记移植：按照下料图及排版图进行材料的领用，并做好标记移植；
2）不锈钢材料画线时，留3〜5mm作为切割、坡加工余量，切割下料采用剪板机、锯床或等离子切割下料，并沿切割线外沿下料；
3）钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、断层、裂纹及熔渣等缺陷；
4）板面为矩形时尺寸允许偏差应满足：
a）板长 N 1mm 时：
>长度偏差W±2mm；
> 宽度偏差W± 1.5mm；
> 对角线之差W3mm.
b）板长 V 1mm 时：
> 长度偏差W± 1.5mm；
> 宽度偏差W±1mm；
＞对角线之差W2mm.
5）弓形板,其每边尺寸允许偏差W±2mm，对角线之差W3mm；
6）板面其它多边形时，其每边尺寸之差W±2mm；
7）板面的直线度偏差,长度偏差允许W2mm，宽度偏差允许W1mm；
8）底板、壁板、顶板的加工按排版图的编号,逐块进行加工检验和标记；
9.2坡加工及检测
1）焊缝坡的加工采用刨边机或角向磨光机加工，焊缝坡尺寸应按照施工图纸要求进行加工；
2）坡的检验
a）坡表面必须保证光洁平整无裂纹、分层等缺陷，且满足焊接数据包和相应无损检验的要求；
b）钢板厚度N20mm时,针对坡进行PT检测.
c）组焊前：坡表面和两侧边缘母材临近区域15mm范围内应洁净，无水、氧化物、油污和影响焊接质量的杂质.
9.3样板制作
本贮罐的样板尺寸要求如下：
d）弧形样板的弦长N1.5m；
e）直线样板的长度N1m；
f）测量焊接接头角变形的弧形样板的弦长N1m.
9.4预制件制作
1）上封头预制
◊按设备上封头施工图要求进行放样，依据排版图完成下料；
◊上封头坡按施工图要求尺寸已完成加工；
◊上封头预制成型后，用弧形样板检查,其间隙不得大于10mm；
◊上封头板预制检验合格后要放置在存放胎架上，胎架上需采用薄不锈钢板完成隔离，避免碳钢等材质的污染；钢板之间须采取隔离等措施防止板面污染与划伤，如使用聚乙烯薄膜进行保护.
2）筒体壁板预制
◊筒体按照排版图已完成下料、坡加工、坡检测.
◊ 钢板卷制时两端压头，压头长度不小于2 mm,样板检查弧度合格后，在卷板机上卷制筒节成形，并用样板检查弧度合格.
◊筒体壁板预制完成后，立置在平台上用样板检查.垂直方向用直线样板检查，其间隙W1mm ；水平方向上用弧形样板检查,其间隙W4mm.
◊筒体板预制检验合格后要放置在存放胎架上，胎架上需采用薄不锈钢板完成隔离，避免碳钢等材质的污染；钢板之间须采取隔离等措施防止板面污染与划伤.
3）下封头板预制
◊按设备下封头施工图要求进行放样，依据排版图完成下料；
◊下封头坡按施工图要求尺寸已完成加工；
◊下封头预制成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm；
◊将检验合格的下封头预制部件放置在存放胎架上，胎架上需采用薄不锈钢板完成隔离，避免碳钢等材质的污染；钢板之间须采取隔离等措施防止板面污染与划伤.
4）设备剩余部件的下料、制作，机加工件未注公差尺寸极限偏差按GB/T1804-20《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》m级执行;未注形位公差按GB/T1184-1996
《形状和位置公差未注公差值》H级执行；按照《核岛机械设备包装、贮存和运输技术条件》的要求进行包装和贮存.
•现场制作
9.5预制件的现场验收
设备预制件完成后按照《核岛机械设备包装、贮存和运输技术条件》的要求进行设备的运输，运输途中通过在碳钢工装上点焊薄不锈钢板避免不锈钢部件被碳钢材料污染，并通过采用点焊、锚固预紧、捆绑等方式保证工装安置稳固，避免不必要的磕碰和划伤.考虑到环境因素的影响,必要时用防雨布包裹车厢.
预制件运输至现场后，将预制件安置到指定的材料堆放场地,组织相关单位负责人共同进行预制件、装箱清单及相关检验记录的检查验收.对预制件进行检查，检查预制件外观是否有损伤、标识是否清晰，几何尺寸等满足相应技术文件的要求.待检查验收合格后，将预制件存放在指定的存贮区域存贮环境需满足Q/CNPE. J101. 3-29《核岛机械设备包装、贮存和运输技术条件》的要求.
9.6预制平台的搭建9.7罐体的拼装1＞在预制平台上固定住筒体底环板,然后在底环板边缘板上放出筒体板组装的定位装置,筒体拼装的直径略微大于设计尺寸，在底板上每隔一定的距离装好限位板，并在对应的位置点焊锁紧用的码板,以便筒体板吊装后迅速定位锁紧.
2＞第一层壁板吊装就位，利用下部的限位板与码板锁定紧，调整间隙与垂直度，保证壁板的位置符合排版图布置,用弧形加强板控制点焊,用斜撑支撑筒节上，使垂直度偏差向外倾斜1〜2mm .控制安装施焊时的位移.进行焊接接的清理，加强点焊.完成第一层筒体板的拼接,搭设脚手架，准备上层筒体板的拼装.
单层壁板焊接成型后，利用千斤顶将胀圈胀紧到距壁板底部边缘1mm处，保证壁板的
成形尺寸质量，胀圈安装示意图下：
1.筋板2.板 3.槽钢 4.胀圈菸穿顽螺旋千斤顶7.支座板
3＞上、下封头施焊前应安装好临时工装,封头成形工装一般采用槽钢制作，工装结构接近封头形状，支撑封头各孤板焊接成型,防止弧板变形.考虑到此设备为不锈钢储罐，在工装与设备主体接触处点焊薄不锈钢板进行隔离保护，避免板材被污染.先将所有下封头孤板吊装就位,确认各组件组对无误后再进行组对点焊和焊接,焊接顺序为：先焊内
焊道，后焊外焊道.先焊弧板长焊缝,
4＞当下封头制作完成后,将与第一
检查封头就位尺寸，待检验合
体板进行组装工封头
同
筒体板就位后点焊，然后
t封头内侧焊缝的焊接,再将筒体板与封头整体翻

转进行封头外侧焊缝的焊接
5＞封头与筒体焊缝无损检测合格卮进行第一层筒体与下底板的焊接
6＞第二层筒体壁板的吊拼装，应按排版图示位置就位,与下层板的临时连接，选用龙门板加槽钢用楔子锁紧固定,再调整垂直度以及纵向与环向焊缝的间隙，保证壁板外部平整,错边量要控制在2mm之内,才能点焊固定.在纵缝位置用弧形板加强.由下而上的完成壁板的连接.
7＞筒体壁板的焊接顺序应先立后环，在上层壁板点焊固定后，方可进行下一层筒体板的纵缝焊接，相连二层筒体板纵缝焊接完毕后，才能进行环缝的焊接,环缝焊接的施焊人员应对称均布，同方向的尽量同步作业，利用设备结构的自身相互牵制，减少焊接产生的变形.
9.8人孔等附件的制作、安装
1）附件的制作主要是针对部件的组焊，根据图纸施工；
2）人孔筒节纵缝组焊，对错边量W1mm,对人孔筒节操纵缝按要求进行PT和RT检查,依据的要求进行检测.
3）设备剩余附件的组焊，主要包括筒体加强环和各接管.依据施工图纸的组焊要求完成附件的组焊，并按的要求进行无损检测，焊接要求和检测要求详见"设备焊接数据包".
4）几何尺寸检查：针对上述制作的设备的部件，依据图纸及技术文件的要求完成几何尺寸的要求,满足要求后即可用于部件的组焊及安装.
9.9罐体移至现场
罐体移至现场吊装点及设备吊装就位，详见《高浓度含硼水储存罐〔JNK10/40BB2〕吊装方案》.
9.10设备基础复测、放线
1）基础中心坐标偏差W20mm，标高偏差W20mm；
2）基础平面度的公差要求：
a）10m圆弧内任意两点的标高偏差不得超过±3mm；
b）整个圆周内基础标高的最高点和最低点偏差不得超过±6mm.
3）在基础表面进行测量放线，设备放出0°、90°、180°、270°角度线,"+"中心线,移植到房间墙壁上,作出明显标记，作为铺设底板的基准以及设备的安装方位；标记应用透明胶带黏贴好，防止雨淋、天气原因使标记变得不清楚.
4）基础移交完成后,基础涂层表面应平整密实，无凸出的隆起、凹陷及贯穿裂纹，从基础中心向周边拉线测量，每1m2取10点测点，基础表面凹凸度W25mm.
9.11设备安装
按施工图要求在基础上放线，同时也定出方位角度线.按设计要求，配置好底板垫板,将预制好的设备底段吊装到指定位置，调整间隙点焊定位.施焊的焊接位置必须焊工均匀分布、对称施焊,定位尺寸检验合格后，将底板与基础进行组焊，焊后进行打磨,并按照相关要求对焊缝进行无损检测.
设备组焊完成并按照相关的程序对其组焊的环焊缝进行无损检测合格后,把抗震拉杆安装到加强环上并与墙体预埋板进行焊接
9.12设备总体尺寸检查
1）圆度：半径允许偏差为±6.45mm；
2）垂直度：偏差W0.2XL〔设备总高度〕，不得大于20mm；
3）高度〔筒体〕：允许偏差不应大于设计高度的0.5%；
4）局部变形：
a）凹凸变形应平缓,不得有突然的起伏；
b）垂直方向的局部变形量每米不得超过6.45mm；
c）水平方向的局部变形量按设备的设计半径的样板测量时,每米不得超过
6.45mm；
10表面处理及要求
10.1准备工作
相关技术资料〔包括图纸、技术条件规范、质量计划等〕齐备并已审批；油漆的相关资料齐备并已按要求复验，所使用工具机经校验并合格；施工人员须已培训合格，并取得相应资格；由于油漆易燃、易爆，属于危险品，同时HNO3和HF等溶液具有强腐蚀性,它们的储存和运输必须满足相关规定要求.
10.2详细描述
1）酸洗、钝化处理前必须清除设备上的焊渣、毛刺、严重油污和异物等.
2）酸洗施工顺序
采用自上而下的施工顺序，从罐体顶部开始，逐层擦洗，每层施工完成待自检合格后,再进行下一步施工，施工的顺序不允许颠倒.严格避免部件的二次污染，严禁施工人员手部直接碰触防止二次人为污染
3）施工步骤
a〕用棉布蘸取丙酮擦拭油污处清除罐体内外表面的油漆污垢再用A级除盐水擦干净；
b〕罐体表面的锈迹的清除,利用酸洗膏进行涂抹，先在罐体表面涂一薄层〔1〜2mm〕酸洗膏，保持约1-3小时后，用干净的白色棉布擦拭已涂覆膏体表面，使其表面不存在肉眼可见的钝化膏残留，再用清水擦洗，大约五、六遍，再用A级除盐水擦洗大约三遍，施工过程中需不断对抹布进行清洗，直至罐表面PH试纸检测PH值6-8为止.
4）表面处理检查
a〕按照技术文件《核岛机械设备制造期间清洁技术条件》中
A1级的规定进行检查,并填写记录表〔见附录〕；
b〕除满足图纸要求外,还应满足如下要求：罐体外部清洗后表面光洁，呈银白色金属光泽；清洗完工后，罐体外表面PH值为中性,PH值6-8；清洗后的罐体外表面没有锈迹.
5）废液处理
由施工产生的废水,用碱中和调节，测试PH值为6〜8后,并达到排放标准可排至指定的污水井或运至污水处理厂进行处理.
10.3补充表面处理
针对设备整体进行表面质量进行检查，包括设备主体和梯子平台等附件,并采取有效措施完成不锈钢部件和碳钢部件的表面补充处理.其中不锈钢部件清洁度要求依据Q/CNPE. J102. 6《核岛机械设备制造期间清洁技术条件》A1级规定检查,碳钢部件表面涂漆依据Q/CNPE. J102.4《核岛机械设备涂装通用技术条件》的PID规定进行检查.
11试验
11.1补强板气密性试验
◊在补强板处需要检测的焊缝上均匀的涂抹肥皂液.然后从补强板的讯号孔处向内通入0. 15 MPa的压缩空气.如出现鼓泡现象即焊缝有泄漏，修补后重新试验，直至焊缝处无鼓泡现象即为合格
◊经检查认可合格后，排净气体将焊缝处的水迹擦干，并使之干燥.试验时，要做好原始记录.
11.2水压试验
按 RCC-M J50 执行.
1）试验先决条件：
a）设备基本已完工,总体质量检验符合技术条件〔包括表面状态清理、附件焊接安装已完成、焊缝表面无污垢、内部无杂质等〕；
b）水位观测管已标设试验用液位,并绑扎到位且可靠；
c）各管、人孔已按要求封堵〔顶部排气不封堵用于进水时的排气〕，疏水管布置完毕，应急排放有效、畅通；
d）待检用的脚手架安全可靠；
e）基础沉降观测点已设定；
f）试验用水源能满足试验用水量，临时管线、试压用泵已就位待用且试车运行正常；
g）试验人员已参加技术交底.
2）水压试验要求:
a）试验用水：氯离子含量不超过25mg/L的清洁水；
b）试验压力：0.32MPa；
c）试验温度：常温.
3）水压试验目的：
a）检查下封头的强度、稳定性及严密性；
b）罐壁的强度及严密性；
c）上封头的强度、稳定性及严密性；
d）基础的沉降观测.
4）试验用管布置：
a）设备中心人孔作为试验进水，在盲板上开孔安装接管和阀门，连接到指定的水源，便于试验的顺利进行；
b）设备应急含硼水泵吸入 c作为排水，其连接形式接阀门，并连接到排泄点；
c）在排水的盲板上开孔安装接管，连接6 10mm的透明塑料管在水箱上部平台绑扎固定，作为液位观察计量；
d）设备上封头的人孔a作为作为试验用的排气,试验进、排水时不封堵；
e）试验中进水及排水等管可根据现场实际情况进行调整；
f）试验用水量：〜168t；
5）试验流程图如下：
6）详细说明：
a）关闭所有开：确认进水,出水，排气能正常开、关,暂定进水为b管，出水为c管，排气为a管；
b）打开排气：打开排气,接好注水相关设备；
c）在注水前进行第一次基础沉降观测〔观测时在罐壁下对称均匀设置4个观测点〕,做好观测记录；
d）注水：进水时控制流速、控制水箱内气压保持在正常气压值内，当水箱进水到罐高的1/2位置时停止进水，观察已盛水部位的无渗漏，无异常变形为合格，进行第二次基础沉降观测，与继续进水前观测到的数据进行对照,计算出实际的不均匀沉降量,未超过允许值时可继续注水;当水箱进水到罐高的3/4位置时停止进水观察已盛水部位的无渗漏，无异常变形为合格，进行第三次基础沉降观测，未超过允许值时，继续注水到最高运行水位+0.1m为止,分别在注水后和保持48小时后进行第4次沉降观测,并观察已盛水部位的无渗漏，无异常变形为合格，再进行打压；
e）排水:排水时先打开排气 a,再打开排水 c,进行缓慢排水，控制排水速度，防止罐内气压太小而使罐壁内向塌陷，水排尽后进行一次沉降测量；
f）基础沉降观测：在罐壁下部圆周均匀设4个观测点,注水后的每次观测与注水前的观测到的数据进行对照,计算出不均匀沉降量，沉降量不得超过117〜176mm,且罐壁圆周方向任意10m弧长内沉降量不应大于25mm.支撑罐壁的基础部分与其内侧的基础之间不应发生突变；
g）在整个注水阶段应连续检查，在检查过程中一旦发生渗漏,应在水面下落到距修补区域0.5m以后进行修补，水载荷应保持48小时，试验因为发现缺陷需要修补而中断多次，水箱重复试验直到完全无泄漏为止.
h）当沉降量有明显变化时,应保持最高操作液位，进行每天的定期观测，直至沉降稳定为止.若注水过程中发生不允许的基础沉降，需立即停止注水，待处理后才能继续试验；
i）水压试验结束后,应进行全面的清理并吹干,并在关闭人孔之前更换新的人孔垫片.
12设备制作难点
此设备制作过程中，下封头的安装以及与筒体板的焊接存在空间作业面小的难点，需要将筒体与封头翻转焊接，从而保证焊缝质量，同时设备所在房间距离设备吊装点较远，存在着一定的吊装难度.
13施工后的成品保护
1）设备安装完毕后，应按《核岛机械设备包装、贮存和运输技术条件》的要求执行；
2）设备交工验收后根据现场情况若需要就用阻燃篷布对水箱进行遮盖保护.
14施工安全技术措施和要求
1）所有施工作业人员在作业前必须完成安全、技术交底，并确定了解了交底的内容；
2）在施工过程中，应做好防暑放热等预防措施，准备好中暑药品；
3）在设备预制的工艺过程中应按照质量计划的控制点，以点带面做好全面质量管理工作,保证检验与监督活动的正常进行；
4）施工人员进入施工作业区，必须正确使用个人劳动保护用品，严格遵守安全操作规程的要求进行作业；
5）探伤作业前对射线工作区域要设立安全警示标志，划定非安全区，并派专人在射线作业进行现场清查，防止无关人员滞留涉嫌工作区；
6）工作中接触射线辐射的工作人员要穿戴必要的射线防护用品；
7）在进行设备酸洗时，操作人员佩戴好防护用品如防护眼睛或防毒面具等；
8）设备、工机具使用前必须进行检查，禁止使用不符合要求的设备、工机具、材料等;
9）预制、安装场地应有相关施工隔离措施，应对设备表面及部件进行有效的保护，禁止碳钢与不锈钢面接触；
10）应防止任何人穿钉鞋在钢板材料上面走动，防止钢板造成损伤；
11）施工作业所用的动力照明线,必须经常检查，不准有破损的电缆线参加作业，防止漏电事故发生且照明用电使用24V安全电压；有限空间作业涉及的区域内使用12V安全电压；
12）焊接，动火作业时，要有预防措施，勤检查施工区域，清理易燃物，杜绝火灾；
13）箱体、上封头在起升过程中必须统一指挥，缓慢进行，保持平衡，不得倾斜；
14）箱体、上封头起升时,箱内人员不得位于胀圈和壁板下面，应防止突然降落,造成事故；
15）吊运前检查吊装设备、钢丝绳、吊钩等各种机具,确保规格正确、安全可靠,吊运前检查清理作业场地，确定搬运路线,清除障碍物；
16）吊点选择正确，吊物捆缚牢固，捆缚吊运带有锋利棱角的重物时，应当放垫，禁止吊拔埋在地下或凝结在地面、设备上的物体；
17）用两台起重机吊运一个重物，应在有关部门的直接监督下进行，并装有专用吊重平衡梁，吊运时起重钢丝绳应当保持垂直，每台起重机所受的负荷量不能超过其最大起重
量；
18）吊运时，应当先稍离地面试吊,证实重物挂牢、制动性能良好和起重机稳定后，再继续起吊，禁止歪拉斜吊；
19）起重机吊运重物时走吊运通道，禁止从人头上越过，禁止在吊物上站人，禁止对吊物加工,不许吊物在空中长时期停留，起重机吊着重物时，司机和指挥人员不得随意离开工作岗位；
20）当起重机运行时,禁止人员上下，禁止从事检修工作，禁止从一个桥式起重机跨越到另一个桥式起重机上去；除停车检修外，禁止在桥式起重机的轨道上走人；
21）禁止大风或雨、雪、雾天气起吊，夜间作业要保证照明度；
22）脚手架的搭设应安全牢固可靠，符合脚手架搭设规范，登高作业2米以上作业必须带安全带；
23）搭拆脚手架需为考核合格的专业架子工承担，并定期体检，不适宜高空作业者，不得上脚手架操作；
24）脚手架登高扶梯设置在脚手架外，并应与脚手架连接，不得使用脚手架内的直爬梯,严禁在脚手架攀登上下；
25）施工现场带电线路如果无可靠的安全措施一律不准通过脚手架非电工不准擅自拉接电线电器装置；
26）调运跳板及脚手架钢板等,须用专业的保险吊钩，钢管严禁单点起吊，要堆放平稳，并严格控制脚手架上的施工载荷；
27）在现场施工过程中,环境温度达到40°C时禁止施工,38°C时只允许工作4个小时，暴雨，台风天气严禁室外作业.
28）当有六级或六级以上大风和雾、雨、雪天气时,不得进行高空脚手架搭拆施工.雨雪后上架作业应有防滑措施，并应扫除积雪；
29）进入密闭空间作业应征得作业负责人的允许，了解安全操作规程，完成上岗前和在岗期间的卫生安全培训，确保掌握在密闭空间环境下安全操作的知识和技能；作业时至少有一名监护者在密闭空间外负责监护操作者.
30）进入密闭空间作业前，应采取净化、通风等措施，对密闭空间充分清洗，进入前应当再用新鲜空气通风，以保证空间内有足够维持生命的氧气.
31）进入密闭空间作业前应进行检测，了解密闭空间存在的危害因素，通常先测氧含量,然后测定可燃性气体，最后有针对性的测定有毒气体，气体的浓度须低于《工作场所有害因素职业接触限值》〔GBZ2-22〕.
32）在作业过程中应持续保持强制性通风,保证能稀释作业过程中释放出的有害物质，并满足呼吸需要,强制通风时应把通风管道延伸至密闭空间底部；当有害物质浓度较高时，作业人员必须按照《呼吸防护用品的选择、使用与维护》〔GB/T18664-22〕标准的要求选择和佩戴空气呼吸器、氧气呼吸器或软管送气面罩等呼吸防护用品，严禁使用过滤式面具；另外还应根据需要配备通讯工具、安全绳索等.
33）事故处理：一旦发生缺氧窒息、中毒等事故时，救援人员在得到作业负责人准许后，穿戴好符合要求的呼吸防护用品，迅速将窒息者或中毒者移至户外露天处，施以人工呼吸或其他急救措施，同时尽快送往医院救治.
34）施工现场应具备急救药箱应有充足的急救药品如毛巾、药棉、纱布以及各种药品.
35）施工结束后，清理场地.
15附录
附录1：人员及工机具一览表
附录2：危险源分析
附录3：质量风险分析
附录1：人员及工机具一览表
现场施工人员一览表
序号
名称
数量
备注
1
施工队长
1名

2
焊接工程师
1名

3
机械工程师
1名

4
质检工程师
1名

4
安全员
1名

5
焊工
12名

6
铆工
10名

7
测量人员
2名

8
普工
8名

9
起重指挥
1名

10
起重工
6名

11
起重司机
1名

12
架子班长
1名

13
架子工人
8名

辅助材料一览表
序号
材料名称
规格
单位
数量
1
桅杆
① 219 X 7 X 32
根
8
2
斜支撑
Z50X4X40
根
16
3
胀圈
[22
米
40
4
吊耳
/
件
16
5
桅杆底板
4X4X10
件
16
6
不锈钢板
5 2
m2
80

7
聚乙烯塑料薄膜
5 0.08
m2
80
8
铁丝
10#
Kg
20
9
粘胶带
60mm
卷
15
10
阻燃篷布
10m X 10m
卷
若干
11
H型钢
H5X3
m
84
12
脚手钢管
① 48X3.5
/
/
13
连接扣件
配套①48X3.5
/
/
14
木跳板
5 50mm
/
/
15
安全网
1.8X6m
/
/
16
酸洗钝化膏
/
/
/
17
抹布
/
/
/
18
润滑油
/
/
/
19
防咬剂
/
/
/
20
黄油
/
4kg
/
工机具、设备一览表

序号
名称
型号
数量
备注
1
吊车
25t
1台

2
电焊机

6台

3
烘干机

1台

4
卷板机

2台

5
铣边机
XBJ-12
1台

6
油压机
5t
1台

7
等离子切割机

2台

8
角向磨光机
150mm
6台

9
角向磨光机
125 mm
6台

10
型钢折弯机
/
1台

11
手拉葫芦
10T
8个

12
螺旋千斤顶
5T
4个

13
空压机
0.9m3
1台

14
剪板机

1台

15
配电箱

4台

16
电源插座箱

8个

17
水泵

1台

18
风机

1台

19
力矩扳手
50〜2N.m
1个

20
力矩放大器

1个

附录2：危险源分析
序号
活动名称
危险因素
安全防护措施
备注
1
部件预制
机械伤害
1. 作业前应检查确认工机具、设备完好；
2. 钻孔作业中严禁戴手套，严格遵守安全操作规定；
3. 正确使用工机具及防护用品；
4. 搬运物料过程中，轻拿轻放，符合人机工程学；
5. 超重的物品不得人力搬运.

触电
1. 切割打磨所使用的机器设备及电动工具的电源应完好无损规范用电；
2. 检查工机具电源线、插头是否有老化、漏线现象若有应及时更换

灼烫
1. 正确使用工机具，不得直接用手接触刚刚切割后的物品；
2. 穿戴好防护用品,打磨时不能对着人员进行.

火灾
1. 严禁可燃物料作业和动火作业交叉进行；
2. 动火作业与易燃易爆物品必须保持安全距离,且作业时必须配有监火人灭火器、防火毯；
3. 焊机等电动机具必须经过检查不能有任何缺陷，电、气焊工应持有效上岗证

噪声聋
正确佩戴耳塞等防护用品

序号
活动名称
危险因素
安全防护措施
备注

起重伤害
1. 作业前检查吊装机具，必要时设置警戒线，统一指挥；
2. 吊装物体不能从人的头顶经过,吊物和起重臂下不得站人或放置贵重设备物品；
3 .起重作业人员必须持证上岗，严禁无证操作与指挥.

2
预制件的运输
车辆伤害
1. 运输驾驶员必须要有相关证件不得违反限速等交通安全规定；
2. 不得使用不合适运输车辆或运输车辆有不得有的缺陷；
3. 运输过程中必须把预制件保护好，不得超重、超高、超长•

起重伤害
作业前检查吊装机具，必要时设置警戒线，统一指挥

机械伤害
其它运输工具要保证完好无损或不得违章操作

人身伤害
超重的物品不得人力搬运

3
基础复测、放线
高处坠落
基础放线过程中一定要注意基础所在房间的危险源,尽量避免在危险源周围工作，在危险源周围做一定的警示措施

4
部件组装
起重伤害
1. 必须进行技术交底；
2. 起重设备、索具必须经过检查,不得有任何缺陷；
3. 起重区域应设制警戒隔离；
4. 不得用身体和手推挡吊物；
5. 吊装物体不能从人头顶经过，吊物和起重臂下不得站人或放置贵重设备物品

高处坠落
1. 基础放线过程中一定要注意基础所在房间的危险源，尽量避免在危险源周围工作，在危险源周围做一定警示措施；
2. 正确佩戴安全带等防护用品

机械伤害
严格遵守安全操作规定.

触电
检查工机具电源线、插头是否有老化、漏线现象,若有应及时更换

序号
活动名称
危险因素
安全防护措施
备注

火灾
取得动火许可证方可作业，动火点周围10米范围内不得有易燃易爆物质，并做好消防准备工作；

坍塌
平台、脚手架搭设必须结实、牢靠

灼烫
禁止触碰刚刚焊接完成的工件.

5
水压试验
触电
1. 电动工具电源应完好无损，规范用电；
2. 露天雨中或潮湿区域不得用电动机具

漏水
输水管完好无损，不得有缺陷

机械伤害
1. 输水用的泵工机具完好无损
2. 工机具/设备的转动、传动机构防护措
施到位

火灾
检查并防止工机具/设备漏油

设备伤害
检查各管不得违反规定

6
酸洗钝化/喷砂防腐
灼烫
按规程操作，穿戴好防护服和防护罩.

高处坠落
正确佩戴安全带等防护用品

坍塌
平台、脚手架搭设必须结实、牢靠

物体打击
高处作业工机具必须保管好

中毒、窒息
1. 保证施工环境空气流通状况良好；
2. 佩戴好劳保用品和防护面具

触电
1. 露天雨中或潮湿区域不得用电动机具；
2. 电动工具电源应完好无损规范用电.

7
成品保护
触电
1. 露天雨中或潮湿区域不得用电动机具；
2. 电动工具电源应完好无损规范用电.

高处坠落
1. 正确佩戴安全带等防护用品；
2. 平台、脚手架搭设必须结实、牢靠

火灾
成品保护所用的材料应具备防火功能，如防火布等.

物体打击
正确使用工机具,