产品质量控制.doc

产品质量控制流程：
一个企业的兴衰与业务运做的好坏有着直接关系。要想把业务做好，同样也离不开技术部门的大力支持和质量部门的通力合作及生产部门的密切配合。三足鼎立，俗话讲的好“一个篱笆，三根桩。一个好汉，三个帮。”大家齐心合力，拧成一股绳，就没有克服不了的困难,就没有作不好的事情。
1． 业务、技术、质量、三个部门的流程衔接关系：
A．技术部门制定“产品检验技术条件”
从新产品做样品时开始，当业务员接到客户要求提供样品信息时，请把这个产品的图纸、（或样品、或图片)及在此之前与客户讨论的相关信息，一并提供给技术部门制定“产品检验技术条件"的负责人员，由技术部门在三天内，负责编写出“产品检验技术条件".（ 包含内容：材质、关键尺寸(公差）、表面处理、包装、标识、检验用的量、检具、）.然后，将“产品检验技术条件”转发给业务和质量。
B．质量部门检验产品并作好详细的记录:
新样品完成后,由质量部的质检人员，依据“产品检验技术条件”，对样品进行认真的检验.并作好详细的检验记录（“产品质量检验报告”）。有些产品需要封样的，一定要作好封样工作,（以便为批量生产时作检验依据，特别是外观质量.）.
“产品质量检验报告”由质量部编写,将发现的所有问题都要一一列清，然后，按ISO 9000质量体系的要求，让生产部门进行原因分析、采取纠正措施、防止类似问题重复发生！对所检产品进行综合判定.
然后，将“产品质量检验报告”转发给业务、技术。
技术部门收到报告后，需要对照“产品检验技术条件"看看,是否还有不合适或不完善的条款，进行完善和修订。以备今后大批量定单生产时贯切执行.
业务部门（业务员)收到报告后，需要与生产部门交流沟通,对出现的问题如何解决?采取什麽措施？使产品能达到“产品检验技术条件"和客户要求。做出合格的产品.
C．收到产品定单（批量）生产流程：
当业务员接到客户产品定单（批量）生产信息时，请把这个产品的样品“产品质量检验报告”(或前个定单发货时的“产品质量检验报告”)找出来，对存在的所有问题，都逐项落实记清楚.再与生产部门进行沟通核实改进措施。在生产前就提醒大家,预防同样的问题重复发生！
在业务员接到客户产品定单（批量)生产信息后，需要同时转发给技术部门和质量部门。
技术部门制定标准负责人接到客户产品定单（批量)生产信息后,需要与业务员进行交流沟通，把前一个定单客户收到产品后的产品质量反馈信息（没有最好！）进行汇总，并补充修改完善“产品检验技术条件”。作为新定单生产发货检验的依据。
质量部门接到客户产品定单（批量）生产信息后，先指定该产品的检验负责人。再由检验负责人将前个定单发货时的“产品质量检验报告”（或样品质量检验报告）中的质量问题进行理顺,生产前与生产部门落实产品质量问题的纠正措施是否到位?提前预防，避免前期质量问题的重复发生！生产过程进行质量跟踪，并作好每一次检验的质量记录，汇总登记备案，以便其他质检人员对产品进行检验时有具可查。了解产品曾经发生过的一些质量问题,便于监督。
D．业务、技术、质量、三个部门的流程关系：
技术部门制定“产品检验技术条件"。
质量部门按照“产品检验技术条件"检验产品。判定是否符合？
业务部门与生产部门贯切和执行“产品检验技术条件”。
E．；业务员（质检员）验收货物的一般规程
(技术制定验收技术条件时仅供参考部分内容环节）
本规程规定了产品验收的一般程序和要求。具体产品的检验应按相应产品的检验标准进行.
1. 验收货物前 ：
1.1 业务员要明白所验收货物的用途、技术要求、验收标准和检验方法,并确认关键项次.
1.2 业务员验收货物时，必须要对所使用的量具、检具（含自制）、工装进行校验。确认量检具精度的正确性，是否在有效期限内。
2. 验收货物中:
按产品图样（样品）和验收标准对所验收的产品进行全面检验
2。1外观质量：
用肉眼或放大镜，对产品表面(加工、电（热）镀、喷涂、喷漆等）质量进行检测,看是否存在各种加工缺陷和瑕疵（如裂纹、污点、油脂，漏涂、漏焊、变形等),是否有磕、碰、划伤、镀层或涂层脱落、变色、锈蚀等现象。
用相应的检具和方法对镀层或涂层的厚度、硬度、结合力、色泽、光泽以及机械加工件的表面粗糙度等进行检测。
对铸造、锻造、焊接、冲压、塑料制品等质量按产品图样（样品）和相关标准进行检测.
2。2 几何尺寸和形位公差：
用规定的量检具和检验工装、仪器,按产品图样（样品)和技术要求，逐项进行检测,对关键项、关键尺寸要严格控制。
2.3 成品性能：
由生产厂家根据要求提供产品性能测试报告（材质保证单或化验单、物理化学性能、机械性能等检测报告）.
对需要到国外组装的总成产品，必须按至少5%的比例进行现场组装检验 ，以校验各零部件安装配合以及组装说明书是否正确，各种零配件是否齐备.
2。4 装箱（包，袋）
对被包装物的名称、型号、规格、数量、吊卡等进行核对、清点,确保符合订单要求。
对装有较多零部件的箱（包、袋）应按附件一的要求进行检验,确保数量准确.
2。5 箱(包、袋、）内小包装
箱(包、袋、)内小包装的内容包括：产品组装（使用）说明书、装箱单、零部件和备件明细表、各种零配件、备件及订单要求的其它物品。
箱（包、袋、)内零配件小包装的检验方法：必须严格按附件一的要求进行。
2。6 外包装：
首先检验外包装的材料、型式、规格、尺寸、强度等、确保符合订单要求。
然后检验外包装的印刷内容、印刷质量、各种标识等,确保其完整、正确。
3. 验收货物后：
业务员对每个订单验收结束时，都必须整理好验货记录,提报检验报告。对存在的问题，要分析原因，提出整改措施,双方签字备查，以防类似问题再次发生。
注意： 对产品和包装的任何变动或更改，都必须经国外客户（业务员）确认,并附有确认信函，否则，不可随意改动。
当产品变动或更改被确认后，业务员必须对数据库的相关信息立即进行更改，确保信息的准确性和及时性。
附件一:
用称量法检验零件包的重量
第一步 按规定数量装20包零件。由2个人来检验零件的数量和零件号是否正确
第二步 利用计算器或者计算机程序来统计第一步中零件包的平均重量
第三步 分别从这20个零件包中取出重量最轻的零件，然后再分别称出每个零件包的重量并记录称量结果
第四步 利用计算器或者计算机程序来统计第三步中零件包的平均重量
第五步 将第二步和第四步中测得的两个平均重量取平均值（第二步测得的零件包平均重量值加上第四步测得的零件包平均重量值再除以2）
第六步 此重量值即为零件包进行重量检验时的警示极限值.
举例说明：
如果第二步中零件包的平均重量为0.195磅，第四步中零件包的平均重量为0.175磅，则其平均重量为（0。195+0.175/2)即0。185磅。测量此类零件包时磅秤的警示重量应调节为0。185磅.这就是说如果某个零件包的重量小于0.185磅,就说明此零件包中有零件丢失，应该拒收或补齐
注意:
如果将零件齐全的零件包和丢失了最轻零件的零件包分别在磅秤上称量，磅秤读数无明显变化，就说明磅秤不够精确，不能检测出最轻零件是否丢失。
补充说明:如果一个待测包装箱（包、袋）中含有已用上述方法（或其他有效方法）进行过数量检验的小包装，则在确定重量最轻的零件时，应将小包装的总重量作为一个计量单位。
例如：
一个包装箱中含有A（单重：10kg）、B(单重:15kg）、C（单重：80kg)、D（单重:2kg）四种较大零件以及一包小零件E（总重：2。8kg）,E中分别含有a(单重：50g 数量：20件)
b(单重:20g 数量：40件）、c(单重：10g 数量：100件）三种小零件，小包装E中的零件数已用称量法检验确认过。那么，我们在称量时就要把D（单重：2kg）而不是c（单重：10g）作为此包装箱中重量最轻的零件