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压力容器、压力管道安装
施工方案

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2013.04.06

二、压力管道施工方案
1、工程概况
1.1工程名称：***********************
1.2建设单位：******************
1.3工程地点：*****************************
1.4主要工程量：
序号
名称
材料
数量
单位
质量（Kg）
备注
单件
总计
1
无缝钢管D219×6
20
118
米
31.52
3720

2
无缝钢管D108×4.5
20
10
米
10.3
103

3
无缝钢管D57×4
20
100
米
4.2
420

4
无缝钢管D89×4
20
2
个
8.38
16.76

5
90°弯头DN200Ⅱ-Sch40 90E（L）
20
11
个
20.4
224.4

6
90°弯头DN100Ⅱ-Sch40 90E（L）
20
1
个
3.1
3.1

7
90°弯头DN50Ⅱ-Sch40 90E（L）
20
7
个
0.8
5.6

8
大小头DN200×100Ⅱ- Sch40R（C）
20
2
个
6.35
12.7

9
等径三通DN200Ⅱ- Sch40T（S）
20
2
个
16.6
33.2

10
放散管用铮绳装置
组合
4
个
27.62
110.48

11
双头管卡DN200
Q235B
30
个
1.176
35.28

12
双头管卡DN100
Q235B
5
个
0.3
1.5

13
双头管卡DN50
Q235B
30
个
0.223
6.7

14
槽钢[63×40×4.8
Q235B
60
米
7.376
221.28

15
DN100放散管丁字形管帽
组合
2
个
3.8
7.6

16
DN100放散管伞形管帽
组合
1
个
8.77
8.77

17
无缝钢管D32×3
20
2
米
2.15
4.3

1.5编制依据
1.5.1.《压力安全技术监察规程-工业管道》TSGD0001-2009
1.5.2.《压力管道规范-工业管道》GB/T20801-2006
1.5.3.《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236—2011
1.5.4.《深度冷冻法生产氧气及相关气体安全技术规程》GB16912-2008
1.5.5.《工业企业煤气安全规范》GB6222-2005
1.5.6.《钢结构、管道涂装技术规程》YB/T 9256-1988
1.5.7******************提供的施工图纸。
1.5.8.*************************提供的管道技术要求及设计说明。
2.施工流程
施 工 准 备→材 料 检 验→管材防腐、底漆 →管道加工、预制→管道焊接、安装→检查→管道试压、吹洗→系统气密性试验→防腐、保温→交工、验收
2.1. 施工准备
2.1.1.组织施工人员进行技术交底，安全技术交底熟悉施工图纸及施工验收规范和有关的技术文件，编制材料领用计划和措施用料计划，由质安部进行安全交底及教育。
2.1.2.施工机具及人员配备齐全
2.1.3.各工种人员必须通过上岗前培训，对参加施工的焊工进行资格审查，针对本工程作施工部署。
2.1.4.技术负责人将技术要求和要领向施工班组交底。
2.2. 材料检验
2.2.1 管道、管道附件、阀门必须有制造厂的质量证明书。
2.2.2管道、管件、阀门在使用前应按设计要求核对其规格、型号、材质。管材应核对其炉批号，并作标示。
2.2.3 管子、管件在使用前要对外观进行检查，要求无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。
2.2.4所有管材有材质标记，没有材质标记或标记模糊不清者不得使用。
2.2.5. 法兰密封面应平整、光洁，不得有毛刺及径向划痕，螺栓孔符合装配要求，并附有材质及加工合格证书。
2.2.6 弯头外径偏差及外径椭圆度不超过以下规定： DN25～DN70为±1.1mm，DN80～DN100为±1.5mm，DN125～DN200为±2.0mm，DN200以上不超过±2.5mm，如有超标报业主 确认。
2.2.7 螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，配合良好，无松动或卡涩现象，并附有材质及加工合格证明书。
2.2.8非金属垫片质地柔韧，无分层或老化变质现象。表面无折损、皱纹缺陷，其尺寸与法兰密封面相匹配。
2.2.9 缠绕式垫片无径向划痕、松散、翘曲等缺陷。
2.3.管道加工、预制
2.3.1.管道加工
2.3.1.1管子切断前应移植原有标记。
2.3.1.2碳素钢管采用机械切割或氧乙炔焰切割,不锈钢管采用机械或等离子方法切割。
2.3.1.3 切口质量符合下列要求：
a.切口表面平整，不得有裂纹、毛刺、凹凸、重皮、铁屑等。如有应予以清除。
b.切口端面倾斜误差不应大于管道外径的1%，且不得超过3mm 。切割之后的钢管应及时在每一个管段上用油漆或记号笔标明钢管的材质、规格，并根据施工图纸标明所使用的位置。
2.3.1.4弯管的最小弯曲半径在冷弯时为大于3.5倍管子外径。
2.3.1.5 弯管质量要求
a. 壁厚减薄率不超过15%，且不小于设计计算壁厚。
b.椭圆度不超过8% 。
c.弯管中心偏差值：机械弯管不得超过±3mm/m ，管子直管长度大于3m时，其偏差不得超过5mm 。
2.3.1.6管道支吊架的型式、材质、加工尺寸、制作精度及焊接符合设计要求。 2.3.1.7支架与管道接触的工作面平整。
2.3.1.8管道及支架的焊缝，不得有漏焊、裂纹、咬肉等缺陷。
2.3.1.9管道预制 管道预制在管道安装现场进行，预制现场应相应平整，改善作业环境，保证施工质量。
（一） 预制人员要求：
a. 从事管道预制工作的工作人员必须是有经验的管道技术工人。
b.焊工、起重工都必须持证上岗。
（二）设备、工机具及消耗材料到达现场后要及时进行检查。
（三） 技术准备
a. 请设计单位进行设计交底，就图纸和技术要求中未明确的或发现有疑问的，予以澄清。
b. 组织有关人员勘查施工现场，包括技术人员、施工班组、质检人员，了解施工现场的条件，包括施工环境、运输路线、用电条件、场地平整等情况
c.熟悉施工图纸，要求施工人员对图纸完全理解，对尺寸、标示、位置、质量、施工方法做到心中有数，以免造成返工浪费，影响工程进度。
d. 施工人员、施工机具和材料按计划进场
（四）.管道预制
（1）预制原则：管道预制工作安排在施工现场进行，管道预制具有如下的优势：
a.在开工前即可开始提前工作，尤其在现场安全措施到位情况下，即可进行管道预制，确保工程按期完成；
b.利用流水作业,利用施工机械减轻工人劳动强度,提高施工效率；
c.实现预制和安装的分工,提高专业化施工水准；
d.便于确保工程质量。
（2）质量第一原则：工程管道属压力管道，质量要求非常高，故自始自终对施工质量应严格要求。
管道安装的允许偏差应符合下表要求。
管道安装允许偏差 (mm)
项 目
允许偏差
坐标
架空及管沟
室外
25
室内
15
埋 地
60
标高
架空及管沟
室外
±20
室内
±15
埋 地
±20
水平管平行度

DN≤100
2L‰且≤5
立管垂直度

DN>100
3L‰且≤8
立管垂直度
5L‰且≤3
成排管道间距
15
交叉管外壁或隔热层间
20
注: L为管子的有效长度.
f. 阀门安装：阀门安装前应检查其传动装置和操作机构的灵活性，并逐个进行强度和严密性试验，强度试验压力为公称压力的1.5倍，壳体和填料无渗漏为合格，严密性试验以公称压力进行，阀芯密封面不漏为合格。
阀门安装时，应尽量避免外力作用在手轮上，且阀门应处于关闭状态，对流向有要求的阀门，安装时应注意流向与工艺要求一致， 阀门安装前应将壳体清理干净，手轮安装方向在无特殊说明时，以方便操作为准，但手轮不应朝下。
g.法兰安装：法兰安装时，应保证其密封面及垫片密封面无擦伤，划痕等影响密封性能的缺陷存在。法兰连接时应保持平行，并保证连接螺栓能自由穿入，使用的螺栓应同一规格，安装方向一致，紧固螺栓时，应对称均匀，松紧适度。
连接螺栓在安装前应涂二硫化钼进行保护，以便日常检修。
h.支、吊架安装：支、吊架应在管道安装前就位，位置应正确，安装平整牢固，与管子接触良好。支、吊架应满焊，不得有漏焊、欠焊等缺陷。
2.4. 管道的安装
2.4.1 工艺管道安装
　　施工人员首先根据施工技术人员编制的施工进度计划，把已经预制好的管段、支架由预制厂领出后运至施工现场，并领取其它相关材料，依据单线图和平面图进行安装。法兰连接要保证法兰的垂直度、平行度和同轴度，管道焊接时其焊缝不得出现裂纹、夹渣等缺陷，管子内部焊缝应平滑。管道安装经检查合格后，按系统进行试压、吹扫。
　　管道专业施工技术人员提出的单线图，首先交专业小组在现场按设备位置、方位核实无误后再按单线图预制加工并安装。
　　管道安装首先是管道支架、吊架，管托应严格按设计规程标准进行施工并间距要匀称，管道标高和坡度要准确，一般都需拉线找准，同时固定牢固。
　　管道安装中焊接是重要环节。焊口必须按单线图统一编号；焊工必须经考试合格，持证上岗；严格按焊接工艺进行焊接，对固定口、三通、法兰等焊口应特引起注意。
2.4.2管道焊缝检查
　　管道焊接完毕后，对管道焊缝应进行外观检查和内部质量检查，要求如下：
⑴焊缝外观质量不得低于《压力管道规范 工业管道》（GB/T20801-2006）规定的Ⅱ级质量要求。
⑵外观检查合格后，采用射线照相方式对焊缝进行内部质量检验。对氧气和天然气管道的焊缝，按10%比例进行射线照相检测，焊缝质量不低于JB/T4730-2005规定的AB级的Ⅲ级为合格（抽样检查时，固定焊的焊接接头检测比例不少于40%）。
2.4.3. 管道的试压
　　管道安装完毕后，应按规定对管道系统进行强度、严密性等试验，以检查管道系统及各连接部位的工程质量。
2.5管道除锈涂漆
碳钢管道应进行彻底除锈处理，除锈等级达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和防锈等级》（GB 8923-1988）标准中规定的St3级。碳钢管道的防锈及涂漆要求按《钢结构、管道涂装技术规程》（YB/T 9256-1988）执行。管道外表面应按下述要求分别进行涂装：
底漆：涂C53-31红丹醇酸防锈漆 1道， 厚度25μm
中漆：涂C53-34云铁醇酸防锈漆 2道， 厚度55μm
面漆：涂C04-42各色醇酸磁漆（户外型） 3道， 厚度60μm
共6道 140μm
面漆颜色及色标按重钢统一技术规定执行。
2.6. 竣工试车交工
a. 组织成立专门班子，配备足够的力量，进行工程扫尾、试车，保证工作质量，直到设备投产正常运行为止。
b.工程质量评定及时报项目部鉴证，竣工阶段填写工程质量综合评定表，由质量评定等级部门签证认可。
c. 按交工文件要求，归类装订单位工程交工资料，绘制竣工图，办理交接签字手续。
3.劳动力计划
根据本工程需要，总劳动力15名，其中管理人员3名、安全员1名、测量工1名、管钳工5名、电工1名、焊工3名、起重工作1名、无损探测1名，架子工2名（外请）
4、施工管理组织
施工管理组织：
4.1项目组织结构图
项目负责人
技术(质量)负责人
测量工程师

无损检测

检 验 员

管 钳 组
综 合 组
库房管理员

安全员

5.施工安全技术措施
5.1.管道施工安全
所有从事管道安装工作的人员，必须提高对安全生产的重要意义的认识。工作中认真贯彻执行安全技术规程，人人重视安全工作，防止安全事故的发生。未受过安全技术教育的人，不能直接参加安装工作。对本工程安全技术规程不熟悉的人，不能独立作业。每项工程开始，在技术交底的同时，应根据工程的特点进行安全交底，特殊的工程应制订具体的安全技术措施。
a. 进入现场，必须戴好安全帽，扣好帽带，并正确使用个人劳动防护用品。
b. 高空、悬空作业、无安全设施的，必须戴好发全带，扣好保险钩。
c. 高空作业时，不准往下或向上抛材料和工具等物件。
d. 各种电动机械设备，必须有有效的安全接地和防雷接地，才能开动使用。
e. 安排工作时，应尽量避免多层同时施工，如必须多层同时施工时，应在中层设置安全隔板或安全网，在下面工作人员必须戴好安全帽。
f. 搬运和吊装管子时，应注意不要与裸露的电线接触，以免发生触电事故。
h. 在有毒性、刺激性或腐蚀性气体、液体或粉尘的场所工作时，除应有良好的通风或适当的除尘设施外，安装人员必须戴上口罩、眼镜或防毒面具等防护用品。
i. 氧气瓶和乙炔与火源的距离应不小于10m。
j. 在协助电焊工组对管道焊口时，应有必要的防护，以免弧光刺伤眼睛，脚应站在干燥的木板或其他绝缘板上。
k. 拧紧螺栓应当使用合适的扳手。
l. 在使用榔头时不要戴手套。
m. 操作电动弯管机时，应注意手和衣服不要接近旋转的弯管模。
n. 用砂轮切割机切断管子时，被切的管子除用切割机本身的夹具持外，还应当有适当的支架支撑。
o. 管道试压前，应检查管道与支架的紧固性和管道堵板的牢靠性，确认无问题后，才能进行试压。
p. 压力较高的管道试压时划定危险区，并安排人员负责警戒，禁止无关人员进入。升压和降压都应缓慢进行，不能过快。试验压力必须按设计或验收规范的规定，不得任意增加。
q. 管道脱脂、清洗用的溶剂和酸、碱溶液，是有毒、易燃、易爆和腐蚀性的，使用时应有必要的防护用品。工作地点应通风良好，并有适当的防火措施。脱脂溶剂不得与浓酸、浓碱接触，二氯乙烷与酒精不能同时使用。脱脂后的废液，应当妥善处理。
r. 管道吹扫的排气管，应接到室外安全地点，由专人负责看护，禁止有人进入排气区域。
5.2.焊接施工安全
焊接施工由于焊机采用380V电源，故容易产生漏电、触电事故，因此在施工中必须第一防范。焊接高空作业多,高空安全也是必须第一防范的.同时也应防止在雨天进行焊接施工，这既可避免漏电，又可保证焊接质量。
5.2.1.施工中我们应该注意以下安全规程：
a.进入现场必须穿安全绝缘鞋，高处作业必须戴安全带。
b.焊工在不进行焊接施工时必须戴安全帽。
c.注意上下攀登安全和防止高空坠落。
d. 焊接机具电源必须与冷箱板绝缘，设置的开关箱、焊接机具外壳必须有良好的接地。
e.手持电动工具必须有接零保护以防触电。
f. X射线探伤作业时间，必须与其他工种作业时间穿插开，以免影响人体健康。
g.焊接作业时应防止有关人员眼睛被弧光打伤.
5.3.压力试验程序
5.3.1.压力试验前的检查
a. 管道的压力试验，应按设计要求，在管道安装完毕，无损检测合格后进行。
b. 管道试压前，应由业主、监理公司和承包商对下列资料进行审查确认：
c. 管道组成件、焊材的制造厂质量证明书。
d. 管道组成件、焊材的校验性检查或试验记录。
e. SHA级管道弯管加工记录，管端的螺纹和密封面加工记录。
f. 管道隐蔽工程记录。
g. 管道焊接工作记录及单线图
h. 无损检测报告
i. 设计变更及材料代用文件
j. 管道试压前，应由业主、监理公司和承包商联合检查确认下列条件：
k. 管道全部按设计文件安装完毕
l. 管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度，
m. 焊接质量合格。
n. 焊接工作已全部完成。
o. 焊缝及其他应检查的部位，不应隐蔽。
p. 试压用临时加固措施安全可靠，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整。
q. 试压用的检测仪表的量程，精度等级，检定期符合要求。
r. 有经批准的试压方案，并经技术交底。
5.3.2.压力试验压力规定
无损检测合格后，管道应进行气压强度试验及泄漏性试验，试验介质为无油、干燥的氮气或空气。试验压力如下（试验前应进行预试验，预试验压力为0.2Mpa）:氮气管道气压强度试验压力为2.3Mpa，泄漏性试验压力为2.0Mpa；天然气管道强度试验压力0.69Mpa，泄漏性试验压力为0.6Mpa。氮气调压阀前氮气管道工作压力1.8Mpa，调压阀后工作压力0.7Mpa。
5.3.3压力试验后的检查
试验介质应排放干净；
临时管道应全部拆除，并核对临时管道清单；
临时盲板应全部拆除，并核对临时盲板清单；
临时加固支架应全部拆除，并核对临时加固支架清单；
5.4管线系统冲洗吹扫
对于那些由于工艺设计或管道布置因素预计难以采用水冲洗的管道（气压试验已完成），应采用空气吹扫的办法，或用刷子，圆盘磨光机，尽可能在管道安装前处理。
冲洗和吹扫的流程应在冲洗流程图中标明，或由业主代表在现场的指导。
6、施工机具计划
序号
机 具 名 称
规 格
单 位
数 量
1
径纬仪
J2

1
2
水准仪
NA2

1
3
交直流氩弧焊机

台
3
4
交直流电焊机
BX1-400
台
2
5
保温箱

个
1
6
保温筒

个
3
7
钳工水平仪
0.3/1000
条
2
8
角尺
300

9
砂轮切割机
Φ400
台
3
10
弯管机

台
1
11
电动试压泵
DSX
台
1
12
阀门试压装置

套
1
13
无损探伤检测仪

套
1
14
卷扬机
JK-2
台
2
15
倒链
1T
个
2
16
氧-乙炔工具

套
20
17
其他工具

若干
18
起吊用钢丝

若干
19
汽车吊
40T、16T
各1台
临时租用

9