模板工程质量通病.docx

模板质量通病：
模板及其支撑不牢，产生变形或局部沉降；拆模不当，引起开裂；养护不好引起裂缝；混凝土和易性不好，浇筑后产生分层，出现裂缝；冬季施工时，拆除保温材料时温差过大，引起裂缝;当烈日暴晒后突然降雨，产生裂缝；主筋位置严重位移，而使结构受拉区开裂；混凝土初凝后又受到振动，产生裂缝；构件受力过早或超载引起裂缝；基础不均匀正常引起开裂；设计不合理或使用不当引起开裂等.
模板工程
模板工程一般质量通病
(一) 轴线位移
1、现象
混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙、梁实际位置与建筑物轴线位置有偏移。
2、原因分析
(1) 翻样不认真或技术交底不清，模板拼装组合时末能按规定到位。
(2) 轴线测放产生误差.
(3) 墙、柱、梁、模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又末及时纠正，
造成累积误差。
(4) 支模时，末拉水平竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。
⑸模板刚度差，末设水平拉杆或水平拉杆间距过大.
(6) 混凝土浇筑时末均匀对称下料或一次浇筑高度过高，造成侧压力过大挤偏模板。
(7) 对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。
3、防治措施
(1) 严格按一定的比例将各分部、分项翻成说图并注明各部位轴线位置，几何尺寸、
剖面形状、预留孔洞、预埋件等,经复核无误后认真对生产班组及操作工作进行技术交底，作为模板制作、安装的依据。
(2) 模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模.
(3) 墙、柱模板根部和顶部必须设可靠的限位措施，采用现浇板混凝土上预埋短钢筋固定钢支撑，内部底焊梯子底筋支撑,以保证底部位置准确。
(4) 支模时要拉水平竖向能线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确.
(5) 根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性.
(6) 混凝土浇筑前对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。
⑺混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。
(二) 标高偏差
1、现象
测量时发现混凝土结构层标高及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差.
2、原因分析
(1) 楼层无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合;竖向模板根部末找平。
(2) 模板顶部无标高标记或末按标记施工。
(3) 建筑标高控制线转测次数过多，累计误差过大。
(4) 预埋件、预留孔末固定牢，施工时末重视施工方法.
(5) 楼梯踏步模板末考虑装修层厚度。
3、防治措施
(1) 每层楼设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平。
(2) 模板顶部标设标高标记，严格按标记施工。
(3) 建筑楼层标高由首层±0。0标高控制，严禁逐层向上引测，以防止累计误差.当建筑高度超过30m后，应另设标高控制线，每层标高引测点应不少于2个，以便复核。
(4) 预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件与模板。
(5) 楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。
(三) 结构变形
1、现象
拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。
2、原因分析
(1 )支撑及围檩间距过大，模板刚度差。
(2) 组合小钢模，连接件末按规定设置，造成模板整体性差。
(3) 墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。
(4) 竖向支撑末支设牢固，造成支撑松落。
(5) 门窗洞内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏或变形。
⑹梁柱模板卡具间距过大,或未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部爆模.
(7) 浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过度。
(8 )采用木模板或胶合板模板施工,经验收合格后未及时浇筑混凝土，长期日晒雨淋而变形.
3、防治措施
(1) 模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重，施工荷载及混凝土的自重及浇捣时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力，刚度和稳定性。
(2 )梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用不产生变形，支撑底部应加设垫木，确保稳固.
⑶组合小模拼装时，连接件应按规定设置，围檩及时拉螺栓间距、规格应按设计要求设置.
(4) 梁柱模板采用卡具，其间距要按要求设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小5m
m 。
(5) 梁墙模板上部必须有临时撑头,以保证混凝土浇捣时，梁、墙上宽度。
(6) 浇捣混凝土时要均匀对称下浆，严格控制浇灌高度，特别是门窗洞模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。
(7) 对跨度大于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱，当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1%。〜3%。。
(8) 采用木模板、胶合板模板施工时，经验收合格后应及时浇筑混凝土，防止模板变形。
(四) 接缝不严
1、现象
由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞露筋。
2、原因分析
(1) 翻样不认真或有误，模板配制马虎，拼装时接缝过大.
(2 )木模板制作粗糙，拼缝不严。
(3) 木模板安装周期过长，因木模干缩或裂缝。
(4) 浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开。
(5 )模板变形未及时修整。
(6) 模板接缝措施不当。
(7) 梁、柱、墙交接部位、接头尺寸不准、错位，底部基层不平整。
3、防治措施
(1) 翻样要认真严格按一定比例将各分部分项细部翻成详图，详细纺注尺寸，经复核无误后认真抽操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装。
(2) 严格控制木模板含水率,制作时拼缝要严密。
(3) 木模板安装周期不宜过长,浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝。
(4) 模板变形特别是边框变形，要及时修整平直。
(5) 模板间嵌缝措施要控制，不能用油毡、塑料布、水泥袋等去嵌缝堵洞。
(6) 梁、柱、墙交接部位支撑要牢固可靠，拼缝要严密(必要时缝间加双面胶纸)发生错位要及时校正好。
(7 )墙柱底部混凝土面施工时找平收光，平整度水大于2mm
(五) 脱模剂使用不当
1、现象
模板表面用废机油造成混凝土污染或混凝土殊浆不清除即涂刷脱模剂，造成混凝土表面出现麻面等缺陷。
2、原因分析
(1 )拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂。
(2) 脱模剂涂刷不匀或漏涂或涂层过厚。
(3) 使用废机油脱刷模板，即污染了钢筋及混凝土，又影响了混凝土表面装饰质量。
3、防治措施
(1 )拆模后必须清除模板上遗留的混凝土残浆后，再刷脱模剂。
(2) 严禁用废机油作为脱模剂，脱模剂材料选用原则应为：即适于脱模，又便于混凝土表面装饰.选用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液或各种专门化学制品的脱模剂等。
(3) 脱模剂材料宜拌成船糊状，应涂刷均匀，不得流滴，一般刷两面三刀度为宜以防漏刷,也不宜涂刷过厚。
(4) 脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，以防隔离层受破坏.
(六) 模板未清理干净
1、现象
模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙且有垃圾夹杂物。
2、原因分析
(1) 钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩空气或压力水清扫.
(2 )封模前未仔细检查和进行清仓。
(3) 墙柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不当无法进行清扫。
3、防治措施
(1) 钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾。
(2 )检验钢筋时必须连带验仓。
(3) 在封模前，派专人将模内垃圾清除干净。
(4) 墙柱根部、梁柱接头处预留孔尺寸＞ 1mm x 1mm，模内垃圾清除完毕后及时将
清扫处封严.
(七) 封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔
1、现象
由于封闭或竖向的模板无排气孔，混凝土表面易出现气孔等缺陷，高柱高墙模板未留浇捣孔，易出现混凝土浇捣不实或空洞现象。
2、原因分析
(1 )墙体内大型预留洞底模未设排气孔，易使混凝土对称下料时产生气囊,导致混
凝土不实。
(2) 高柱、高墙侧模无浇捣孔，造成混凝土浇灌自由落距过大，易离析或振动棒不能插到位，造成振捣不实。
3、防治措施
(1 )墙体的大型预留洞(门窗洞等)底模开设排气孔洞，使混凝土浇筑时气泡及时排出,确保混凝土浇筑密实。
(2) 高柱、高墙(超过3m)侧模开设浇捣孔，以便于混凝土浇灌和振捣。
(八) 模板支撑选配不当
1、现象
由于模板支撑体系选配和支撑方法不当，结构混凝土浇筑时产生变形。
2、原因分析
(1) 支撑选配马虎，未经过安全教育，无足够的承载能力及刚度，混凝土浇筑后变形。
(2) 支撑稳定性差，无保证措施，混凝土浇筑后支撑自身失稳,使模板变形。
3、防治措施
(1) 模板支撑系统根据不同的结构类型和模板类型选配，以便相互协调配套.使用时应对支承系统进行必要的验算和复核，尤其是支柱间距应经计算确定,确保模板支撑系统具有足够的承载能力，刚度和稳定性。
(2) 木质支撑体系如与木模板配合，木支撑必须钉牢楔紧,支柱之间必须加强拉结连紧，木支柱脚下用对拔木楔调整标高并固定，荷载过大的木模板支撑体系可采用钢管支设牢固.
⑶钢管支撑体系其支撑的布置形式应满足模板设计要求，并能保证安全承受施工荷载，钢管支撑体系一般宜扣成整体排架式，其立柱纵横间距一般为1m左右(荷载大时应采用密排形式)，同时应加设斜撑和剪力撑。
(4) 支撑体系的基底必须坚实可靠,竖向支撑基底如为土层时，应在支撑底铺垫脚手板等硬质材料。
(5) 高层施工中，应注意逐层加设支撑，分层分散施工荷载。侧向支撑必须支顶牢固,拉结和加固可靠，必要时应打入地锚或在混凝土中预埋短钢筋做撑脚。
(九) 梁模板缺陷
1、现象
梁身不平直、梁底不平、下挠：侧梁模炸模(模板崩坍)，拆模发现梁身侧面鼓出有水平裂缝，掉角、上尺寸加大、表面毛糙、局部模板嵌入柱梁间，拆除因难。
2、原因分析
⑴模板支设未校直撑牢，支撑整体稳性不够。
(2) 模板没有支撑在坚硬的地面上，混凝土浇筑过程由于荷载增加，底部松动，造成模板下沉。
(3) 梁底模未按设计要求或规范规定起拱，未根据水平线控制模板标高。
(4) 侧模承载能力及刚度不够，拆模过迟或模板未使用隔离剂。
(5) 木模采用易变形的木材制作，混凝土浇筑后变形较大，易使用混凝土产生裂缝、掉角或表面毛糙。
(6) 木模在混凝土浇筑后吸水膨胀，事先未留有空隙，湿润木模。
3、防治措施
(1) 梁底支撑间距应能保证在混凝土向重和施工荷载作用不产生变形.支撑底部如为泥土地面,应先认真夯实，铺放通长垫木,以确保支撑不沉陷，梁底模应按设计或规范要求起拱.
(2) 梁侧模应根据梁的高度进行配制，若超过60cm应加钢管围檩，上则用圆钢插入模板上端固定上，若梁高超过70cm应在梁中加对穿螺栓，与钢管围檩配合,加强梁侧模刚度及强度。
(3) 支梁木模时应遵守边模板包底模的原则,梁模与术模连接处，应考虑梁模板吸湿后长日膨胀的影响，下料尺寸一般应略为缩短，使模板在混凝土浇筑后不致嵌入柱内。
(4) 模板梁侧模下必须有夹条木，钉紧在支柱上，以保证混凝土浇筑过程侧模下不致炸模。
(5) 梁模用木模时，尽量不采用易变形的木材制作，并应在混凝土浇筑前充分用水浇透。
(6) 组装前应将模板上残渣剔除干净，模板拼缝应符合规范规定，侧模应支撑牢靠，模板支立前应认真涂刷隔离剂两度。
(7) 用铝丝加固梁模时,应上下分绑，严禁整体绑扎，防止浇筑混凝土时下胀开，上缩小。
(十)柱模板缺陷
1、现象
(1) 炸模造成截面尺寸不准、鼓出、漏浆、混凝土不密实或蜂窝麻面。
(2) 偏斜，一排柱子不在同一条轴线上。
(3) 柱身扭曲，梁柱接头处偏差大。
2、原因分析
(1) 柱箍间距太大或不牢，钢筋骨架缩小，或木模钉子被混凝土侧压力拔出.
(2) 测放轴线不认真，梁柱接头处未按大样图安装组合。
(3) 成排柱子支模不跟线，不找方，钢筋偏移未扳正就套柱模.
(4) 柱模未保护好，支模前已歪扭，未修整好就使用，板缝不严密.
(5) 模板两侧松紧不一，未进行模板柱箍和穿墙螺栓设计。
(6 )模板上有混凝土残渣，未做好清理或拆模时间过早。
3、防治措施
(1) 成排柱子支模前，应先在底部弹出通线，将柱子位置兜方找中。
(2) 柱子支模前必须先校正钢筋位置。
(3) 柱子底部采用短钢筋头焊制支撑，保证底部位置准确。
(4) 成排模支撑时，应先立两端柱模，校直与复核位置无误后，顶部拉通长线,再立中间各根柱梁，柱距不大时，相互间用剪力撑及水平撑搭牢.柱距较大时，各柱单独拉四面斜撑，保证柱子位置准确。
(5) 柱模立完,校正模板的垂直度，拉杆或顶杆的支承点要牢固可靠的与地面成不大于45度夹角方向预埋在楼板混凝土内。
(6) 根据柱子断面的大小及高度，柱模外面每隔5~8mm应加设牢固的柱箍，必要时增加对拉螺栓，防止炸模.
(7) 柱模用木料制作，拼缝应刨光拼严，门板应根据柱宽采用适当厚度确保混凝土浇筑过程中不漏浆、不炸模、不产生外鼓。
(8 )较高的柱子应在模板中部一侧留临时浇捣，以便浇筑混凝土插入振动棒，当混凝土浇筑到临时洞时，即应封闭牢固。
(9 )模板上混凝土浇完后残渣应清理干净,柱模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。
(十一)板模板缺陷
1、现象
板中部下挠,板底混凝土面不平，采用木模板时梁边模板嵌入梁内不易拆除.
2、原因分析
(1) 模板龙骨用料较小或间距偏大，不能提供足够的强度及刚度，底模未按设计或规范要求起拱，造成挠度过大。
(2) 板下支撑底部不牢，混凝土浇筑过程中荷载不断增加，支撑下沉，板模下挠.
(3) 板底模板不平，混凝土接触面平整度超过允许偏差。
(4) 将板模板铺钉在梁侧模上面，甚至略伸入梁模内，浇筑混凝土后，板模板吸水膨胀，梁模也略有外胀，造成边缘一块模板嵌牢在混凝土内.
3、防治措施
(1) 楼板模板下的龙骨和牵杠木应由模板设计计算确定，确保有足够的强度和刚度，支承面要平整。
(2) 支撑材料应有足够强度，前后左右相互搭牢增加稳定性，上下层板模支撑应尽量支撑在同一位置，确实支撑稳固。
(3) 木模板板模与梁模连接外，板模应铺到梁侧模外齐平，避免模板嵌入梁混凝土内，便于拆除.
(4) 板模板应按规定要求起拱，钢木模板混用时，缝隙必须嵌实，并保持水平一致.
(十二)墙模板缺陷
1、现象
(1 )炸模、倾斜变形、墙体不垂直。
(2) 墙体厚薄不一，墙面高低不平.
(3) 墙根跑浆、露筋，模板底部被混凝土及砂浆裹住，拆模困难.
(4) 墙角模板拆不出.
2、原因分析
(1) 模板事先未作设计，相邻模板未设置围檩或围檩间距过大，对拉螺栓选用过小或未拧紧，墙根部混凝土面不平，缝隙过大。
(2) 模板制作不平整，厚度不一致，相邻两块墙模板拼接不严，支撑不牢，设有采用对拉螺栓来承受混凝土对模板的侧压力，以致混凝土浇筑时炸模或因选用的对位螺栓直径太小或间距偏大，不能承受混凝土侧压力而被拉断。
(3) 模板间支撑方法不当
(4) 混凝土浇筑分层过厚，振捣不密实，模板受侧压力过大，支撑变形。
(5) 角模与墙模板拼缝不严，水泥浆漏出，包裹模板下,拆模时间太迟模板与混凝土粘结力过大。
(6) 未涂刷隔离剂，或涂刷后被雨水冲走。
3、防治措施
(1) 墙面模板应拼装平整，符合质量检验评定标准.
(2) 有几道混凝土墙时，除顶部设通长连接杆定位外，相互间均应用剪刀撑撑牢。
(3) 墙身蹭应根据模板设计配制对拉螺栓,模板两侧以连杆增强刚度来承担混凝土的侧压
力，确保不炸模(一般采用①12一①16mm 螺栓)。两片模板之间应根据墙的厚度用硬塑料撑头，以保证墙体厚度一致，有防水要求时，应采用焊有止水片的螺栓。
(4) 混凝土应分层浇筑，每层浇筑厚度应控制在施工规范允许范围内.
(5) 模板面应涂刷隔离剂，且应涂刷均匀.
(6) 墙根部采用焊制钢筋撑来控制，轴线尺寸位置及厚度.
(7) 龙骨不宜采用钢花梁，墙梁交接处和墙顶上应设拉结，外墙所设的拉顶支撑要牢固可靠，支撑的间距位置应控制好.
(十三)楼梯模板缺陷
1、现象
楼梯侧帮露浆、麻面、底部不平。
2、原因分析
(1) 楼梯底模采用钢模板，遇有不能满足模数配齐时，以木模相拼，楼梯侧帮模也用木模板制作，易形成拼缝不严密造成跑模。
(2) 底模应平整，拼缝严密，尽量采用整张木模板，符合施工规范要求，若支撑杆细长过大，应加剪刀撑撑齐.
(3) 采用胶合板组合模板时，楼梯支撑底板的木龙骨间距宜为3〜5mm ，楼梯支撑
底板间距为8〜10mm，托木两端用斜支撑支柱，下用单楔楔紧，斜撑间用牵杠互相拉
齐，龙骨外面钉上外帮侧板，其高度与踏步齐，踏步侧板下钉一根小支撑,以保证踏步侧板的稳固。
模板工程质量标准及检验方法
1、一般规定
(1)模板及其支架应根据工程结构形式，荷载大小，地基土类别，施工设备和材料供应等条件进行设计.模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量，侧压力以及施工荷载。
(2 )浇筑混凝土这前，应对模板工程进行验收
模板安装和浇筑混凝土时，应对模板及其支架进行观察和维护，发生异常情况时，应按施工技术方案及时进行处理.
(3 )模板及其支架拆除的顺序及安全措施应按施工技术方案执行。
2、主控项目
(1)安装现浇结构的上层模板及其支架时，下层楼板应具有承受上层荷载的承载能力，或加设支架，上、下层支架的立柱应对准，并铺设垫板.
(2 )在涂刷模板隔离时，不得沾污钢筋和混凝土接槎处。
检验方法：观察
(3) 底模及其支架拆除时的混凝土强度应符合设计要求.
检验方法：检查同条件养护试件强度试验报告。
(4) 模板支设时，应随时检查施工方法及质量情况
检验方法：观察
3、一般项目
(1)模板安装应满足下列要求：
1)模板的接缝不应漏浆，在浇筑混凝土前,木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水。
2 )模板与混凝土的接触面应清理干净，并涂刷隔离剂，但不得使用影响结构性能或防碍装饰工程施工的隔离剂。
3 )浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净。
4)为提高混凝土工程质量，应使用质量较好的钢模及胶合板模。
检验方法：观察
（2）对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱;当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1%。~3%。.
检验方法:水准仪或拉线、钢尺检查
（3）固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞均不得遗漏，且应安装牢固，其偏差应符合规范规定.
检验方法:钢尺检查
（4）现浇结构模板安装的偏差，应符合规范规定
检验方法:轴线尺寸位置采用拉线、尺量，标高采用水准仪检查。
（5 ）模板拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤.
检验方法：观察
（6）模板拆除时，不应对楼层形成冲击荷载，拆除的模板和支架宜分散堆放，并及时清运。
检验方法：观察
目录
模板工程一般质量通病
（一）轴线位移
（二）标高偏差
（三）结构变形
（四）接缝不严
（五）脱模剂使用不当
（六）模板未清理干净
（七）封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔
（八）模板支撑选配不当
（九）梁模板缺陷
（十）柱模板缺陷
（十一）板模板缺陷
（十二）墙模板缺陷
（十三）楼梯模板缺陷
模板工程质量标准及检验方法
轴线位移
1. 现象
混凝土浇筑后拆除模板时,发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏移。
2. 原因分析
(1 )翻样不认真或技术交底不清，模板拼装时组合件未能按规定到位。
(2) 轴线测放产生误差.
(3) 墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及时纠正，造成累积误差。
(4) 支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。
(5) 模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。
(6) 混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力过大挤偏模板。
(7) 对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。
3. 防治措施
(1) 严格按1/10〜1/50的比例将各分部、分项翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等,经复核无误后认真对生产班组及操作工人进行技术交底，作为模板制作、安装的依据。
(2) 模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模.
(3) 墙、柱模板根部和顶部必须设可靠的限位措施，如采用现浇楼板混凝土上预埋短钢筋固定钢支撑，以保证底部位置准确。
(4) 支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以
保证模板水平、竖向位置准确。
(5 )根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。
(6) 混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。
(7) 混凝土浇筑时，要均匀对称下料,浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。
标高偏差
1. 现象
测量时，发现混凝土结构层标高及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。
2. 原因分析
(1) 楼层无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合；竖向模板根部未找平.
(2) 模板顶部无标高标记，或末按标记施工。
(3) 高层建筑标高控制线转测次数过多，累计误差过大.
(4) 预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法.
(5) 楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。
3. 防治措施
(1) 每层楼设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平。
(2) 模板顶部设标高标记，严格按标记施工。
(3 )建筑楼层标高由首层土 0.0标高控制,严禁逐层向上引测,
以防止累
计误差，当建筑高度超过30m时，应另设标高控制线，每层标高引测点应不少于2个，以便复核。
(4) 预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准
确固定在设计
位置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时，应沿其周
围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件与模板。
(5) 楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。
3结构变形
1. 现象
拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象.
2。原因分析
(1) 支撑及围檩间距过大，模板刚度差.
(2) 组合小钢模，连接件未按规定设置，造成模板整体性差.
(3) 墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。
(4) 竖向承重支撑在地基土上未夯实，未垫平板，也无排水措
施，造成文承部分地基下沉。
(5 )门窗洞内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏。
(6 )梁、柱模板卡具间距过大,或未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部爆模。
(7) 浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过度。
(8) 采用木模板或胶合板模板施工，经验收合格后未及时浇筑混凝土，长期日晒雨淋而变形。
3. 防治措施
(1) 模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土的自重及浇捣时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性。
(2) 梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，设排水沟,并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷。
(3) 组合小钢模拼装时，连接件应按规定放置，围檩及对拉螺栓间距、规格应按设计要求设置.
(4) 梁、柱模板若采用卡具时，其间距要按规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小。
(5) 梁、墙模板上部必须有临时撑头，以保证？昆凝土浇捣时，梁、墙上宽度。
(6) 浇捣混凝土时，要均匀对称下料，严格控制浇灌高度，特别是门窗洞模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形.
(7) 对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/10〜3/10。
(8) 采用木模板、胶合板模板施工时，经验收合格后应及时浇筑混凝土，防止木模板长期暴晒雨淋发生变形。
接缝不严
1. 现象.
由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。
2. 原因分析
(1) 翻样不认真或有误，模板制作马虎，拼装时接缝过大。
(2) 木模板安装周期过长，因木模干编造成裂缝。
(3) 木模板制作粗糙，拼缝不严。
(4) 浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开。
(5) 钢模板变形未及时修整。
(6 )钢模板接缝措施不当。
(7)梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。
3. 防治措施
(1) 翻样要认真，严格按1/10〜1/50比例将各分部分项细部翻成详图，详细编
注，经复核无误后认真向操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装。
(2) 严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密.
(3) 木模板安装周期不宜过长,浇筑混凝土时，木模板要提前浇
水湿润，使其
胀开密缝。
(4) 钢模板变形，特别是边框外变形，要及时修整平直。
(5) 钢模板间嵌缝措施要控制，不能用油毡、塑料布，水泥袋等去嵌缝堵漏。
(6) 梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密(必要时缝间加双面胶纸)，发生错位要校正好。
脱模剂使用不当
1. 现象
模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染，或混凝土残浆不清除即刷脱模剂，造成混凝土表面出现麻面等缺陷。
2. 原因分析
(1) 拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂.
(2) 脱模剂涂刷不匀或漏涂,或涂层过厚.
(3) 使用了废机油脱模剂，既污染了钢筋及混凝土,又影响了混凝土表面装饰质量。
3. 防治措施
(1) 拆模后，必须清除模板上遗留的混凝土残浆后，再刷脱模剂.
(2) 严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用原则应为：既便于脱模又便于混凝土表面装饰.选用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液和各种专门化学制品脱模剂等。
(3) 脱模剂材料宜拌成稠状，应涂刷均匀，不得流淌，一般刷两度为宜，以防漏刷，也不宜涂刷过厚。
(4) 脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，以防隔离层遭受破坏。
6 模板未清理干净
1. 现象
模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙，且有垃圾夹杂物。
2. 原因分析
(1) 钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩空气或压力水清扫。
(2) 封模前未进行清扫.
(3) 墙柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不当无法进行清扫。
3. 防治措施
(1) 钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾。
(2) 在封模前，派专人将模内垃圾清除干净。
(3) 墙柱根部、梁柱接头处预留清扫孔，预留孔尺寸
> 1mm x 1mm,模内垃圾清除完毕后及时将清扫处封严。
7 封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔
1. 现象
由于封闭或竖向的模板无排气孔,混凝土表面易出现气孔等缺陷，高柱、高墙模板未留浇捣孔，易出现混凝土浇捣不实或空洞现象。
2. 原因分析
(1) 墙体内大型预留洞底模未设排气孔，易使混凝土对称下料时产生气囊，导致混凝土不实。
(2) 高柱、高墙侧模无浇捣孔，造成混凝土浇灌自由落距过大，易离析或振动棒不能插到位，造成振捣不实。
3. 防治措施
(1) 墙体的大型预留洞(门窗洞等)底模应开设排气孔，使混凝土浇筑时气泡及时排出，确保混凝土浇筑密实.
(2) 高柱、高墙(超过3m)侧模要开设浇捣孔，以便于混凝土浇灌和振捣.
8 模板支撑选配不当
1. 现象
由于模板支撑体系选配和支撑方法不当，结构混凝土浇筑时产生变形。
2. 原因分析
(1) 支撑选配马虎，未经过安全验算，无足够的承载能力及刚度，混凝土浇
筑后模板变形。
(2 )支撑稳定性差，无保证措施，混凝土浇筑后支撑自身失稳，使模板变形。
3. 防治措施
(1) 模板支撑系统根据不同的结构类型和模板类型来选配，以便相互协调配套。使用时，应对支承系统进行必要的验算和复核，尤其是支柱间距应经计算确定，确保模板支撑系统具有足够的承载能力、刚度和稳定性。
(2) 木质支撑体系如与木模板配合，木支撑必须钉牢楔紧，支柱之间必须加强拉结连紧，木支柱脚下用对拔木楔调整标高并固定，荷载过大的木模板支撑体系可采用枕木堆塔方法操作，用扒钉固定好。
(3) 钢质支撑体系其钢楞和支撑的布置形式应满足模板设计要求，并能保证安全承受施工荷载，钢管支撑体系一般宜扣成整体排架式,其立柱纵横间距一
般为1m左右(荷载大时应采用密排形式)，同时应加设斜撑和剪刀撑.
(4) 支撑体系的基底必须坚实可靠，竖向支撑基底如为土层时，应在支撑底铺垫型钢或脚手板等硬质材料。
(5) 在多层或高层施工中，应注意逐层加设支撑，分层分散施工荷载。侧向支撑必须支顶牢固，拉结和加固可靠，必要时应打入地锚或在混凝土中预埋铁
件和短钢筋头做撑脚。
雨篷模板缺陷
1. 现象
雨篷根部漏浆露石子，混凝土结构变形。
2. 原因分
析
(1) 雨篷根部底板模支立不当，混凝土浇筑时漏
浆。
(2) 雨篷根部胶合板模板下未设托木，混凝土浇筑时根部模板变形。
(3) 悬挑雨篷其根部混凝土较前端厚，模板施工时，模板文撑未被重视，未采取相应措施。
3. 防治措施
(1) 认真识图，进行模板翻样，重视悬挑雨篷的模板及其支撑，
确保有足够的承载能力、刚度及稳定性。
(2) 雨篷底模板根部应覆盖在梁侧模板上，其下用
50mmx1mm木方顶牢，混凝土浇筑时,振点不应直接在根部位置。
(3) 悬挑雨篷模板施工时，应根据悬挑跨度将底模向上反翘2〜5mm左右，以抵消混凝土浇筑时产生的下挠变形。
(4) 悬挑雨篷混凝土浇筑时，应根据现场同条件养护制作的试件，当试件强度达到设计强度的1%以上时，方可拆除雨篷模板.
轴线位移
1. 现象
混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏移。
2. 原因分析
(1 )翻样不认真或技术交底不清，模板拼装时组合件未能按规定到位.
(2) 轴线测放产生误差。
(3) 墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及时纠正，造成累积误差.
(4) 支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。
(5) 模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。
(6 )混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力过大挤偏模板。
(7) 对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位.
3. 防治措施
(1) 严格按1/10〜1/50的比例将各分部、分项翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等,经复核无误后认真对生产班组及操作工人进行技术交底，作为模板制作、安装的依据。
(2) 模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后
才能支模。
(3) 墙、柱模板根部和顶部必须设可靠的限位措施，如采用现浇
楼板混凝土上预埋短钢筋固定钢支撑，以保证底部位置准确。
(4) 支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。
(5) 根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。
(6) 混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。
(7) 混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内.
标高偏差
1. 现象
测量时，发现混凝土结构层标高及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差.
2. 原因分析
(1) 楼层无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合；竖向模板根部未找平。
(2) 模板顶部无标高标记，或末按标记施工。
(3) 高层建筑标高控制线转测次数过多，累计误差过大。
(4) 预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法。
(5) 楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。
3. 防治措施
(1) 每层楼设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平.
(2) 模板顶部设标高标记，严格按标记施工.
(3) 建筑楼层标高由首层± 0. 0标高控制，严禁逐层向上引测，以防止累
计误差，当建筑高度超过30m时，应另设标高控制线，每层标高引测点应
不少于2个，以便复核。
(4) 预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计
位置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时，应沿其周
围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件与模板。
(5) 楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。
3结构变形
1. 现象
拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。
2。原因分析
(1) 支撑及围檩间距过大，模板刚度差。
(2) 组合小钢模，连接件未按规定设置，造成模板整体性差.
(3) 墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。
(4) 竖向承重支撑在地基土上未夯实，未垫平板，也无排水措
施，造成文承部分地基下沉。
(5) 门窗洞内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤
偏。
(6) 梁、柱模板卡具间距过大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部爆模。
(7) 浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过度.
(8) 采用木模板或胶合板模板施工，经验收合格后未及时浇筑混凝土，长期日晒雨淋而变形。
3. 防治措施
(1) 模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土的自重及浇捣时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性。
(2 )梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，设排水沟，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷.
(3) 组合小钢模拼装时，连接件应按规定放置，围檩及对拉螺栓间距、规格应按设计要求设置。
(4) 梁、柱模板若采用卡具时，其间距要按规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小.
(5) 梁、墙模板上部必须有临时撑头，以保证？昆凝土浇捣时，梁、墙上宽度。
(6) 浇捣混凝土时，要均匀对称下料，严格控制浇灌高度，特别是门窗洞模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形.
(7) 对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板,其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/10〜3/10。
(8) 采用木模板、胶合板模板施工时，经验收合格后应及时浇筑混凝土，防止木模板长期暴晒雨淋发生变形。
接缝不严
1. 现象.
由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。
2. 原因分析
(1) 翻样不认真或有误，模板制作马虎，拼装时接缝过大。
(2) 木模板安装周期过长，因木模干编造成裂缝。
(3) 木模板制作粗糙，拼缝不严。
(4) 浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开。
(5) 钢模板变形未及时修整。
(6) 钢模板接缝措施不当。
(7) 梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。
3. 防治措施
(1) 翻样要认真,严格按1/10〜1/50比例将各分部分项细部翻
成详图，详细编
注,经复核无误后认真向操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装。
（2）严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密.
（3）木模板安装周期不宜过