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凝汽器组合及安装施工方案
本期工程1号机组安装1台单壳体、对分双流程、表面式结构，冷却面积211m 2的凝汽器，冷却水管为不锈钢管。由于受运输条件限制，凝汽器供货形式是散件到货。本方案凝汽器拼装工作计划凝汽器散件运至厂房凝汽器基础上,在基础上进行组装。考虑到凝汽器的安装就位直接影响到汽机低压缸安装工作的进行，因此其安装工作根据主厂房汽机基础和设备到货的情况尽早安装。
1、施工流程图
喉部补偿节存放—喉部组合、存放

下部壳体组合、找正W
凝汽器整体组合找正W
隔板调中心W
胀管、切管、焊管 W
凝汽器与低压缸连接
试验记
验收签
凝汽器灌7水检漏试验
合格
清理封闭
不合格
补焊、补胀

结束
2、安装关键控制点
(1) 凝汽器壳体的拼接；
(2) 管板、隔板同心度、清洁度；
(3) 不锈钢管的切、胀、焊接；
(4 )凝汽器与低压缸连接。
3、施工具备的条件
(1) 凝汽器基础施工完成，土建已交付安装；
(2) 凝汽器组合场道路通畅，场地平整、压实；光线良好，施工机具完好；
(3) 施工所需的图纸文件资料完备；
(4) 施工所用机械及工具：汽机房80t行车配合；50t液压千斤顶六套；其它常用钳工及起重用的工具。
4、施工方法
4.1基层的验收
4.1.1基础混凝土表面应平整，无裂纹、孔洞、蜂窝、麻面和露筋等现象；
4.1.2基础的纵横中心线与低压缸纵横中心线重合；
4.1.3基础标高符合图纸要求或符合规范标准。
4.2垫铁的布置
4.2.1斜垫铁底下采用底铁，所有底铁与水泥基础表面接触均匀，接触面积不小于80%，水泥基础表面应捣平，各叠垫铁应保持在同一水平面内；
4.2.2斜垫铁间的配合接触面、斜垫铁与底铁的配合接触面接触均匀，接触面积不小于70%，各接触面0.08mm塞尺塞部入，接触面要清洁；
4.2.3每叠垫铁一般不超过3块，特殊允许5块，其中斜垫铁允许1对。
4.3台板支撑座的安装
4.3.1将地脚螺栓(地锚)按图纸位置及方向焊接到支撑座下部，从12.60米层平台吊至基础就位；
4.3.2按规范要求对台板支撑座初步找平找正。
4.4水室、集水器的存放
4.4.1先在凝汽器下部底板上将喉部组合成一个整体，组合好先不装支撑部分，上部壳体四角竖缝焊好，利用80t行车起吊喉部，将喉部吊挂在低压缸下面就位。4.4.2用同样的方法竖凝汽器的下部壳体。
4.4.3利用汽机房80t行车或卷扬系统配合将凝汽器喉部与壳体找正，焊接喉部和壳体。
凝汽器喉部存放示意图
凝汽器壳体组合就位示意图

4.4.4凝汽器整体就位找正
喉部和壳体组合完成后，在凝汽器壳体底板下均匀布置6台50t千斤顶，将凝汽器整体顶升就位，在凝汽器永久支撑基础上安装正式垫铁，调整凝汽器垫铁，使其标高达到设计值。点焊台板下垫铁并进行基础二次灌浆。
4.5隔板调整中心
使用隔板下的螺丝千斤顶，根据图纸对每块隔板找中心；整体调整后，用专用工具检查隔板管孔同心度，合格后用支撑管将隔板与侧板正式连接。
4.6低压加热器就位
4.7凝汽器穿管、胀管、切管
4.7.1穿管前检查的项目：
(1) 壳体内的拉筋、导汽板、管件和隔板应按图纸要求进行检查，其位置尺寸、焊接情况和锈蚀情况应符合使用标准，对管板、隔板应进行拉钢丝复查找正；
(2) 壳体上及与汽缸连接的短节上的孔洞应尽可能开好，并加上堵板；
(3) 检查隔板的管孔，用试棒进行试穿，应使不锈钢管能顺利地穿过，管孔应无毛刺、锈皮，隔板的管孔数量应与图纸相符，无遗漏，否则必须补充开孔。
(4) 不锈钢管穿胀前应进行管子质量检查要求如下：
a. 每根不锈钢管必须进行外观检查，管子表面应无裂纹、砂眼、腐蚀、凹陷、毛刺和油垢等缺陷，管内应无杂物和堵塞现象，管子不直应校正；
b. 不锈钢管应具备出厂合格证和物理性能及热处理证件，并抽查不锈钢管总数的5%进行水压试验。抽样方法按批量或存放环境确定，要有代表性，水压试验压力为0.3至0.5MPa，用小木棒轻轻敲打管子外壁应无渗漏。如发现管子质量低劣时，(不合格管达安装总数的1%)，则每根管子都应进行试验；
(5) 抽取管子总数的0.5%进行压扁试验，切取20mm长的试样，压成椭圆，至短径相当于原管直径的一半，试样应无裂纹或其他损坏现象；
(6) 抽取管子总数的0.5%进行扩张试验，切取50mm长的试样，用45度的车光锥体打入管子的内径，其内径扩大到比原内径大30%时，试样应不出现裂纹。
4.7.2凝汽器穿管
(1) 凝汽器壳体顶部铺一层木板，木板要铺严密、牢固，保证凝汽器不锈钢管穿、胀时有整洁、安全的工作环境；穿管前对壳体内部进行彻底清理，清洗不锈钢管两头，清除管板、隔板孔内、壳体内油污；
(2) 穿管时在两端管板和壳体内要布置适当人员，使不锈钢管穿入时对准各道管孔；
(3) 穿管时要装上橡胶导向器以避免冲撞管孔，穿管受阻时，应及时查明原因，不得强力猛击使不锈钢管和管板受损。穿管时由汽机房A排侧向B排侧穿，凝汽器四角及中间先穿一部分，然后按从下往上的顺序穿。
(4) 凝汽器不锈钢管胀管前应进行试胀，应符合下列要求：
a. 胀应无欠胀或过胀现象；
b. 胀及翻边处应平滑光洁，无裂纹和显著切痕。翻边角度一般为15度左右；
c. 胀的胀接深度一般为管板厚度的75%至90%，但扩胀部分应在管板壁内不少于2至3mm，不允许扩胀部分超过管板内壁。
4.7.3胀管、切管
(1) 进行胀管和切管工作;首先要装上水室(若装上水室后影响胀切管工作，可在焊完不锈钢管后再装水室，此前先用临时工作棚代替)，用防火布保护水室衬胶层，管头、隔板孔必须无油、无灰尘；
(2) 使用专用工具进行胀管和切管；正式胀切管从返回水室侧(汽机房B排)开始，同时在进水侧设专人监视，防止不锈钢管从该段旋出损伤。管子胀接前应在管板四角和中央各胀一根标准管，以检查两端管板距离有无不一致和管板中央个别部位有无凸起，造成管子长度不足等情况，管子胀接程序应根据管束分组情况妥善安排，不得因胀接程序不合理而造成管板变形；然后从上向下顺序进行，完成后再胀切进水室侧(汽机房A排)；
(3) 胀接好的管子应漏出管板1至3mm，管端光平无毛刺；
(4) 胀管及切管机必须彻底清洗，每胀管1至3根后即用酒精清洗一次，胀管时不得使用胀管机油，应用酒精作清洗剂；
(5) 管端切齐尺寸一般为0.3至0.5mm ；
(6) 不锈钢管尺寸不足时，应更换足够尺寸的管子，禁止用加热方法或其它强力法伸长管子。
4.7.4焊管
胀管和切管工作完成后，在管板外伸部分应用酒精清洗，并用氩弧焊焊接，焊后对焊进行外观及渗透液检查。
4.8凝汽器与低压缸连接的要求及连接
4.8.1凝汽器采用法兰与汽缸连接时应满足下列要求：
(1) 凝汽器与汽缸间连接的短节、两个凝汽器间的平衡短节和拉筋膨胀节伸缩节的焊缝，安装前应进行渗油试验，并应无渗透；
(2) 补偿节的法兰应在结合面处预留设计规定的冷拉间隙，一般为2.5〜3.0mm，沿法兰四周测量的间隙应均匀，允许偏差为0.3~0.4mm ;
(3) 法兰密封面的垫料可采用石棉橡胶垫或石棉带，涂料可采用白铅粉、红丹粉拌以适量的亚麻仁油的混合物。
4.8.2凝汽器与低压缸的连接
(1) 当凝汽器的水平、中心、标高调整完毕，低压缸找正完成，定位键安装完成，凝汽器处于自由状态，汽缸与凝汽器的连接焊逢间隙已达到图纸文件要求；就可进行凝汽器喉部接缸工作；
(2) 用千斤顶调整各支撑座，使得凝汽器底板保持水平，且使凝汽器补偿节法兰接与后汽缸排气相应对准且保持均匀接触；
(3) 各支撑座底板用垫铁垫起，经上述调整后先将支撑底板与垫铁焊死，然后再进行凝汽器与后汽缸相接处的焊接；
(4) 在与汽缸连接前，有关管道不得与凝汽器进行最终连接；焊接前应在低压缸台板的四角架设百分表，在焊接过程中派专人监视，如百分表变化超过0.1mm ,则停止焊接，待恢复原状后才能继续焊接；为减少焊接变形，焊接过程要求四条边的焊工对称布置，焊接分段进行，同时施焊，同时收弧，应由一人统一指挥。
4.9凝汽器灌水试验
在不锈钢管安装完毕后，汽侧要进行灌水试验，灌水高度符合图纸要求，灌水高度超过凝汽器补偿节与后汽缸相连接处焊缝的高度，以检查真空系统的严密性。维持24小时，对凝汽器不锈钢管管、壳体和喉部密封焊等处进行检查应无渗漏。凝汽器灌水试验后应及时把水放净。
4.10附件安装
(1) 所有附件，如水位计、电接点水位计、放空管、人孔等都安装好，拆除接颈内防尘板，封闭和凝汽器外接管，最后对凝汽器作彻底清理，并会同有关部门做出书面签证。
(2) 封闭凝汽器前后水室。
5、质量保证措施
(1) 壳体焊接按焊接规程进行，并采取措施防止壳体变形，所有焊缝做着色检查；
(2) 壳体表面的局部弯曲允许为3mm，全长度上的弯曲不大于20mm，壳体板之间的不垂直度小于1mm/m ；
(3) 管板、壳体清理后，达到无杂物、灰尘、油污；
(4) 每根不锈钢管表面无裂纹、砂眼、腐蚀、凹陷、毛刺和油垢等缺陷，管内无杂物和堵塞现象，管子不直校正；
(5) 凝汽器最后封闭前，彻底清理壳体内垃圾杂物，并作封闭验收签证。
6、安全保证措施
(1) 所有设备的吊装必须严格按照规定起吊点进行吊装；
(2) 所有拖运设施应做全面检查，受力点不允许漏焊；
(3) 多件起重设备同时操作时，应协调动作，注意安全；
(4) 不锈钢管焊接场所严禁吸烟，工作现场应有灭火设施；
(5) 使用酒精等易燃品清洗时，必须加强通风，对抽风机或排气扇等电气做好接地工作。