机械除锈油漆施工.docx

1.1施工工序
管道除锈甲方验收一涂刷防锈底漆第一遍一验收合格 一涂刷防锈底漆第二遍验收合格涂刷面漆第一遍 验收合
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格涂刷面漆第二遍验收合格。
注：后道漆必须在前道漆表干以后再涂下道
1.2基层除锈标准按《涂装前钢结构表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923-88)，除锈等级应达成St3级，解决后的构件表面不应有焊渣、灰尘、油污、水份和漆皮等。
1.3对构件表面的清理，钢基层已锈蚀的构件应铲除浮层，除掉锈蚀，对除锈的构件应用钢丝刷，砂布清理至可见部分光泽为止；对死角，夹缝，拐角处重点清理，除锈后用板刷清理表面遗留的锈尘和灰尘。
1.4表面解决经检查合格后，立即涂刷底漆，从上到下，从内到外，无漏涂，无流淌，无堆积，不起沱，漆膜均匀丰富，不流挂。
2、施工方案
2.1、基层解决
1、机械除锈或手工除锈方法除掉金属表面的锈及旧漆膜等，
除锈一定要彻底。再用棉纱或破布将金属表面上浮尘擦干净。如有油污的地方，应用汽油或稀释剂擦洗。除锈级别达成St3级。
1.1、拟定设施需做除锈解决的具体部位。
1.2、手工除锈前应用刮刀、铲刀去除疏松油漆和附着的铁锈层；
1.3、对于可敲击除锈的设施，用空压凿刀的平头敲击，去除重锈块和锈瘤；
1.4、采用粗硬毛的钢丝刷或3号粗铁砂布对除锈表面进行打磨；可见黑色氧化层，
1.5、对于设施的边角部位，如法兰的连接面等，采用钢丝刷或平锉刀等工具进行解决；
1.6、用抹布、棉纱或压缩空气清理除锈后的设施，保持表面的清洁；
1.7、除锈解决后，必须尽快涂刷头道底漆，一般不允许超过4小时，更不允许过夜。
2、动力驱动的旋转式除掉钢铁表面上松动的氧化皮、锈。采用冲击式工具除锈时不应导致表面损伤、变形；
3、解决后，金属表面应无可见的灰尘、水分、油污、脏垢以及风化的锈层和漆皮。
4、表面解决通过现场监理工程师或甲方代表验收合格，并办理隐蔽记录后，方可进行涂料的涂装。
5、表面解决后，金属面达成GB/T8923-88规定的St3标准。表面应有金属底材的光泽。
6、表面解决质量检查：
1.St3级，指已解决的锈蚀表面无可见的灰尘、水分、油污、脏垢以及风化的锈层。解决后的金属表面应呈现明显的金属光泽。
3、油漆涂刷
3.1刷漆施工方法：
1. 油漆配制严格按照油漆配比组份进行配比，配制量根据现场施工需要量进行配制，配制好的油漆宜在8小时内便用完毕，配制粘度应控制-4粘度计在25°C时为55〜90S。不宜过稀过稠，过稀容易流淌，过稠会导致涂刷漆膜不均匀易留刷痕。
2. 工具的选用：夹角部位应采用70〜80 长的毛刷，不得短于65 ，规定毛厚、齐、毛尖软、毛根硬、不脱毛和不炸毛。结构面宜采用长4寸，毛柔和、不掉毛，钢轴坚硬，手柄不易松动的木芯滚桶。使用时，在手柄部位绑上8#铁丝挂在桶上。根据施工部位不同选择适当的毛刷。
3. 涂刷速度不能太快，以免产气愤泡。
4. 涂刷方向可沿基面四周进行，依次按照从上而下的施工工作面。
5. 对于小面积位置及转角、夹缝宜采用刷涂法，持刷方法有两种，第一种：是用大拇指按住刷柄的一面，食指搭在柄的侧面，中指和无名指则靠在大拇指相对的一面，刷柄上端靠住虎。可作横刷平行刷，螺栓旋转刷等。第二种：刷柄握在大拇指、食指和掌心、之内，对下部铆钉、螺栓作旋转涂刷，上油等操作。
6. 涂刷时，将刷毛端部的一半沾上油漆，沾上漆的在桶边刮一下以减少刷子一边的油漆，拿出时，有油漆的一边向上进行涂刷。用过后的漆刷要及时用稀料洗干净，以免刷毛变硬，刷柄要保持清洁。
7. 在涂料施工中，应依次按顺序进行，切忌随意乱涂。避免漏涂，也要避免流挂，要使涂层均匀一致。每次刷涂应在一次进程范围内，一般规律是起刷从被涂物面左上方开始，先将涂料均匀的点布在物面上，再用刷子展开，要横竖交错，使展开涂膜达成均匀一致，最后用刷子按被涂物的形状轻轻刷涂，帮助涂膜流平。
8. 夹角、狭小等特殊位置先用小标号毛刷或圆桶刷，歪脖刷进行
预涂，涂刷时用刷尖进行点涂，以保证无漏刷、不流挂
9. 施工环境温度以15-30度为宜，相对湿度不宜大于80%,遇雨、雾、大风少天气不得进行施工。
10. 涂层的第一道漆膜 指触干后，方可进行下道涂层的施工。
11. 涂刷时，尽量减少涂层的往复次数，以免将底层漆膜拉起，按纵横交错方式涂漆以保证漆膜的涂刷质量。
12 .所有涂层不得漏涂，涂层表面应光滑平整，颜色一致无针孔、气泡、流挂、剥落、粉化和破损等缺陷，无明显的刷痕、纹路及阴影条纹。每道厚度及总干膜厚度完全满足该涂料的技术指标及甲方的规定。
13.每道涂层间隔时间不宜超过24小时，最佳在第一道 漆未完全即涂第二道漆。
14 .每道要序施工隐蔽前要经甲方质检人员检查验收，做好表面干净、无灰尘、无油污等，每一道油漆必须采用漆膜 测厚仪测干膜厚度，防腐竣工后组织竣工验收。
15. 底漆表干后固化前涂刷第一道面漆，面漆实干后固化前涂刷第二道面漆。施工时，往往在工序流程上是连续的，因此需要特别注意油漆的涂装间隔时间，保证涂装间隔在最小和最大涂装间隔之间。
现场施工时，要根据涂料的性能和天气条件拟定涂装的间隔时间。
16. 假如油漆复涂间隔太长，则需要将油漆表面用砂布或砂轮
17质量规定
漆膜饱满，均匀、牢固。
漆层厚度在均匀，质量要稳定，表面光洁平整，不允许有涂层剥落、缺陷、挂浆、流淌、较高螺纹线与较大麻点存在。
总涂装厚度符合相应技术规定。
焊缝处填嵌结实、平整、不得有露网或空鼓。
光滑度的测定：以手触摸，无明显粗糙感。
18 .涂装顺序
涂装应先上后下，先左后右，先内后外，先次要后重要地分段进行。假如施工条件允许，可在地面集中涂装，在安装完毕并经试密后进行焊缝修补及最后一道面漆的涂装。
19. 涂装中间检查
涂层涂装时，应进行涂层厚度及遍数的检查，用湿膜测厚仪进行湿膜厚度的控制，当涂膜初步固化后，用磁性测厚仪进行干膜厚度的测定，控制涂层总厚度，保证涂装质量的合格及优良。各项检测记录均由双方监理或相关人员签字备案。
20. 涂料施工注意事项
(1) 对构件上也许存水、通风不良或焊接不严密的死角部位，宜用腻子填实刮平后再涂漆。
(2) 施工温度控制在10C~38°C施工为宜。
(3) 严禁雨、雾天施工，施工湿度不应大于80%。
(4 )油漆或解决剂贮存期为半年、半年后必须经检查合格方可使用。
(5) 油漆等施工时，下部设备、管道、地面等必须用彩条布覆盖，防止污点污染。
(6) 刷涂施工时，要有防护措施，防止油漆滴溅到绝缘套管、瓷瓶串及站内设备上。
21. 现场施工时，根据现场结构部位的不同及时调整施工方法，涂装过程中要经常用干、湿膜测厚仪检测漆膜厚度，保证每层油漆的漆膜厚度达成设计规定。
22. 刷涂时，宜交错纵涂与横涂。
23. 固化
1) 为了保证防腐涂层发挥预期的最佳性能，在投入使用前的保证涂足够的固化时间，继续保持通风，至完全固化。
2）固化期的长短要根据涂料性能说明，应用环境、大气温度、
相对湿度去掌握。
3）固化期内严禁无关人员进入，以免损坏防腐层。
4）不完全固化的已涂设备，如钢管、钢结构件等，不能进行吊装和运送。
4、检查和实验
1. 宏观检查重要检查被除锈表面是否有露除（锈、油污）部位，并应注意检查转角部位除锈质量和表面油污浮尘的清除；
2. 局部抽样检查应将除锈表面与国标GB8923中规定的典型样板对照检查，并应符合下列规定；
1）设备逐台检查，每台抽查5处，每处检查面积不小于1 ;
2）附属材料按类别检查，对同类管道抽查5处，每处检查面积
为50〜1。
3. 涂料种类、名称、牌号及涂装道数和厚度应符合设计规定。
4. 涂层厚度应用磁性测厚仪测定。其厚度不得小于设计厚度，否则，应增长涂装道数直至合格为止。
5. 在防腐蚀涂装施工中，应随时检查涂层道数和涂刷质量，并在涂层施工完毕后进行外观检查。涂装质量应符合下表：
涂装质量规定
检查项目
质量规定
检查方法
脱皮、漏刷、泛锈、气泡、透底
不允许
目测
针孔
不允许
5〜10倍放大镜
流坠、皱皮
不允许
目测
光亮与光滑
光亮、均匀一致
目测
分色界线
允许偏差为3
钢测
颜色、刷纹
颜色一致，纹通顺
目测
干燥涂膜厚
不小于设计厚度
磁性测厚仪
6.防腐涂层质量检查方法

1）检测仪器：表面温度计，干、湿度表，干、湿膜测厚仪，划
格刀具。
2 ）检查方法：
除锈检查：用GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中的照片与金属表面对照，看是否达成除锈级别。
3）涂装检查：
外观：应平整均匀、无流挂、疏松、露底、皱纹、针孔、起泡等现象，膜厚应达成设计厚度。
涂装过程中，应用湿膜测厚仪及时测定湿膜厚度，涂装遍数和各
涂层厚度均应符合所指定涂料的技术规定。
干膜厚度测量时，应在漆膜干燥后进行，每遍干漆膜厚度的允许偏差为+5微米，涂层干漆膜总厚度，允许偏差为+25微米。
4）附着力的检查，按照GB9286-88《色漆和清漆、漆膜的划格实验》或GB1720-88《漆膜附着力、测定法》进行涂层附着力测试。