工厂仓库管理流程-原材料、外协件、产成品的出入库流程.doc

温州长江汽车电子有限公司
质量体系三级文件

文件编号：CJQW
文件名称： 物料出入库管理流程

拟制： 日期：
审核： 日期：
批准： 日期：

总页数： 版次： 生效日期：
部门
会签/日期
部门
会签/日期
总经办

制造部

PMC部

物流科

注塑车间

冲压车间

成本控制中心

质保部

全文目录
1、目的 2
2、适用范围 2
3、定义 2
4、职责 2
5、外购入库流程规定 2
6、外协发料管理 3
7、外协件入库管理 4
8、注塑车间原材料领料管理 5
9、冲压车间领料管理 6
10、冲压入库管理 7
11、嵌件物料管理 8
12、成品入库管理 9

1、目的
规范所有物料各个环节的出入库管理,做到流程规范、高效、简化,从而满足生产、出货需求。
2、适用范围
适合于公司物料出入库的管理。
3、定义
物料：是生产领域中的一个专业术语。最终产品之外的、在生产领域流转的一切材料（不论其来自生产资料还是生活资料）、燃料、零部件、半成品、外协件以及生产过程中必然产生的边角余料、废料以及各种废物统称为物料。
4、职责
4.1质保部：负责物料品质检验及判定，异常的分析、跟踪及处理。
4.2仓库：负责物料出入库业务的办理，确保数据准确、及时，做到帐、物、卡一致，对库存的物料进行有效防护。
4.3生产车间：负责生产计划的执行、出入库的办理，确保相关工作及时、准确，对物料进行有效控制。
4.4 PMC；负责工单的下发、调整、计划执行状况的把握、生产进度的控制以及物料的控制。
4.5 采购部：负责物料的采购、物料到厂的跟催、异常物料的处理以及委外加工的安排及跟进等。
5、外购入库流程规定
5.1、PMC依据生产需要写下采购需求计划给采购，采购下单给供应商，供应商依据采购要求分批送货。
5.2、外协仓库根据MC提供的每周、每月的供货需求计划对供应商所送过的物料进行点数确认，并填写实际数量，超过订单数量拒收。
5.3、外协仓库根据送货清单录入进货单。
5.4、外协仓库打印报检单，一式四份，一份留底，另外三份给质保部。
5.5、质保部对于来料进行检查，检查不合格，填写不合格品报告并把报检单返回外协仓库；检查合格，填写检查报告并在报检单上签名交给收货仓库。
5.6、收货仓库对检查好的外购物料进行数量复核，并检查报检单是否有品检签名。
5.7、输入ERP审核后打印入库单，入库单一式三份，一份留底，一份给采购，一份给财务，其中财务那份和报检单订在一起，以作为产品合格的依据。对于库存设立最高库存量，若超过最高库存量，需要PMC经理批准才能入库。
5.9、外购入库流程图
仓库数量复核
采购合同
录入报检单
打印送检单
品质判定
中转仓点数

进货单审核

打印入库单

6、外协发料管理
6.1 对于注塑件和冲压件外发加工，PMC依据“委外工单”开调拨单给仓库备料，并通知加工商到厂领料，加工商在调拨单上签收。
6.2对于电镀件和喷漆件，由MC计划员通知外协仓库发料（毛坯件由对应的零部件仓库调拨），加工商在调拨单签收。
6.3对于SMT、线束外加工，计划员组织物料发给加工商，加工商在调拨单签收。
6.4对于不能来厂签名确认的加工商，由MC代理确认物料实发数量。
6.5仓库对调拨单进行审核。
工单（周计划）
6.6每月PMC对加工商物料组织盘点清查，核对发料和来料是否一致。

PMC打印调拨单给仓库备料

加工商确认签收

仓库审核调拨单

物料盘存、清查

7、外协件入库管理
7.1、PMC依据生产需要填写委外工单给加工商，加工商依据要求分批送货。
7.2、外协仓库根据MC提供的每周、每月的供货需求计划对加工商所送过的物料进行收货。
7.3、外协仓库根据送货清单录入委外进货单。
7.4、外协仓库打印送检单，一式四份，一份留底，另外三份给质保部。
7.5、质保部对于来料进行检查，检查不合格，填写不合格品报告并把报检单返回外协仓库；检查合格，填写检查报告并在报检单上签名交给收货仓库。
7.6、仓库对检查好的外购物料进行数量进行复核。
7.7、收货仓库对检查好的外购物料进行数量复核，并检查报检单是否有品检签名。
7.8、输入ERP审核后进行自动扣料并打印入库单，入库单一式三份，一份留底，一份给采购，一份给财务，其中财务那份和报检单订在一起，以作为产品合格的依据；对于库存设立最高库存量，若超过最高库存量，需要PMC经理批准才能入库。
7.9、委外入库流程图
委外进货单
录入报检单
打印送检单
品质判定
仓库数量确认

仓库数量复核

进货单审核并自动扣料

打印入库单

8、注塑车间原材料领料管理
8.1注塑车间根据PMC给的周生产计划，排成小日程计划。
8.2注塑物料组根据注塑车间的实际生产计划进行物料准备，物料组领料方式采用调拨的形式，开启原材料调拨单进行调拨。
8.3仓库审核调拨单，对于未达成一包的进行一包发料，用完后注塑物料组返回仓库。
8.4注塑车间生产完后按时间节点入库，入库的同时对用料进行自动扣除，做到当天入库，当天审核。
8.5为保证原材料的准确性，物料组需要每月底对原材料进行盘点，领了多少、余下多少、二料多少，报废多少必须有详细的报表出来，从而对系统帐目进行调整。对于系统的维护由注塑物料组负责人进行负责。

工单（周计划）

按计划进行物料调拨

仓库审核调拨单

注塑车间入库

仓库进行自动倒扣料
定期盘存、BOM维护

9、冲压车间领料管理
9.1冲压车间结合PMC给的月生产计划和周生产计划，结合实际生产情况排定日生产计划。
9.2冲压车间按照周生产计划进行物料调拨到生产车间进行生产。
9.3仓库仓管员对调拨单进行审核，每天10：00前对前一天的单据审核完。
9.4冲压车间生产完后按规定入库。
9.5仓库根据入库单进行自动倒扣料。
9.6为保证铜材数据准确，不影响后续生产，线边仓库需要对库存进行定期盘存，MC需要对损耗系统进行维护；在维护时，对于损耗范围之内进行调整，对于超出损耗之外的是追查原因，损耗系数由工艺部门制订提供给冲压车间和PMC。

工单（月计划）

按周计划进行物料调拨

仓库审核调拨单

车间入库

定期盘存、BOM维护
仓库进行自动倒扣料

10、冲压入库管理
10.1PMC依据出货需求，下发工单给冲压生产车间。
10.2冲压生产车间安排好每天生产任务。
10.3车间对生产好的产品每天按时间入库。
10.4生产好的产品送品质检验员检查。
10.5质保部检查员对生产送检的产品进行检验，对于不合格品要求车间进行返工或报废，合格产品车间移入待入库区。
10.6仓库和车间针对入库产品进行种类和数量进行确认。
10.7、车间对入库产品进行输入ERP 。
10.8仓库对生产入库数据进行审核，审核OK后打印入库单一式三份，一份留底，一份给车间，一份给财务，财务依据此结算车间员工的工资。对于冲压车间一次成型，直接入铜件仓库（301），物料倒扣701仓库。对于需要外发加工的，需要先入库到委外仓库，在701仓库进行物料倒扣。对于嵌件产品按照嵌件管理流程进行管理。
10.9对于库存设立最高库存量，若超过最高库存量，需要PMC经理批准才能入库。

生产工单
录入生产入库单
排日生产计划

打印送检单

不合格

报废入库

品质判定

合格

仓库数量复核

生产单入库审核

打印入库单

11、嵌件物料管理
11.1冲压车间依据生产计划进行生产。对于嵌件的生产计划，PMC必须确保冲压车间和注塑车间具有连续性，冲压车间生产完后，注塑车间必须接着安排生产，以免冲压车间存有堆积产品在车间。
11.2冲压车间生产完后经品检检查合格后交接给注塑车间，填写交接表，交接表一式三份，其中冲压一份、注塑车间一份、仓库一份；仓库那份由冲压车间给仓库，以作为生产完成状态的依据。两车间交接时间节点是每天11：00完成。
11.3注塑车间按照生产计划进行嵌件产品生产，注塑车间生产数量和冲压车间的生产计划数量必须尽量一致。
11.4注塑车间生产完后，交接给修整组修整。注塑车间填写交接表，交接表一式三份，其中修整一份、注塑车间一份、仓库一份。为保证生产的及时性和连续性，修整组接到注塑车间的嵌件产品时须第一时间安排修整。
11.5修整组修整完后，立即交接给冲压车间，修整组交接时同样填写交接单给冲压车间，一式三份。冲压车间一份、修整组一份、仓库一份。
11.6冲压车间接到修整组的嵌件产品时，立即安排冲断或冲铆。
11.7冲压车间安排冲断或冲铆之后，经检查合格后入202库。
11.8冲压车间、注塑车间、修整组各车间完成本车间要求的工作后，放在待转移区，由仓库搬运工进行搬运到对应的车间或组别。各车间的交接时间节点均在每天11：00前完成，紧急的特殊的情况依据紧急的特殊的对应方式进行。

冲压成型

交接给注塑车间

注塑车间生产

修整组修整

交接给冲压车间

冲压车间冲断、冲铆

入202仓库

12、成品入库管理
12.1装配车间依据PC给的日生产计划进行生产安排。
12.2装配车间各组别在生产时从工艺处开启流程附卡，作为记录员工生产数量的表格；装配车间自行开流程卡附件，工艺在收到流程卡附件4个小时之内完成审核盖章。
12.3相关生产准备工作完成进行投产。
12.4生产完后进行入库，开启送检单。
12.5质保部对成品进行检验并判定，不合格通知车间返工或作其它处理。
12.6检查合格的成品办理入库手续，仓库对入库单据进行审核。对于装配车间的生产成品必须做到当天入库，第二天9：30前ERP数据必须输完。
12.7成品入库流程图
车间生产计划

开启流程附卡

开启送检单

品质检验

入库办理，输入ERP

车间进行生产

NG
入库审核
不合格处理