高速公路项目重点难点工程质保制度.docx

高速公路项目重点难点工程质保制度n
1、路基土石方工程
施工关键点：应高度重视路基填料的CBR值，严禁土石混填、不同土质混填；填方施工严格工序和文明规范化施工；挖方施工重视安全；重视台背回填、填挖交界、台阶处理等薄弱环节。
1.1填土路基的压实机械静压吨位不小于18T，填石路基压实机械静压吨位不小于25T，并要配备必要的冲击夯、冲击式压路机、小型夯实机具和路基边坡压实机械。
1.2路基施工前，必须按设计文件进行清理掘除，必须先清表后进行填土施工。清表土要立即装车运走，如临时存放工地，必须进行码方堆方。清表结束后，路基基底必须进行填前碾压，达到规定压实度要求。如基底过湿，要采取掺灰、换填处理方式，保证基底压实度达到要求；同时按照设计要求用压路机对路基原地面进行碾压。
1.3路基施工前及时做好线外排水沟，同时做到永久性排水沟和临时排水沟的“永临结合”。
1.4铺土工织物（土工格栅、土工格室、土工格网等）要按照设计或规范规定施加初张力；在第一层台阶位置沿路线纵向铺设土工织物。横向搭接长度应不小于30cm，纵向搭接长度应不小于50cm，在受力方向连接处的强度不低于材料设计抗拉强度；铺设不允许有褶皱，必须用人工拉紧，拉紧时立即用插钉等措施固定；铺设的路基表面应平整，表面严禁有碎块石等硬凸出物，在距土工格栅层8cm以内的路基填料，其最大粒径不得大于6cm；铺设以后应及时填筑填料，以
避免其受到阳光过长时间的直接暴晒。一般情况下，间隔时间不应超过48h ;第一层填土摊铺宜采用轻型推土机或前置式装载机。上填土应从一端开始向前推进，机械设备严禁直接在土工织物上行驶，一切车辆、施工机械只允许沿路堤的轴线方向行驶。
1.5路基填方路段，每200m或每一较小自然段在两侧边坡处设置压实层厚高程控制板；并且在路基每层填料铺设前，根据填土厚度、松铺系数、上土车型计算出单位面积的用土量，用石灰线标出方格网，每一方格内堆放、铺筑一车固定的土方，现场由专人指挥。路基填筑土方平整要求全部配备平地机，用平地机配合推土机进行摊土， 土摊平后用推土机进行稳压，然后用平地机进行精平，保证作业面均匀平整，无坑包现象。每排土堆分布相互错开，整平过程中需要人工配合以便推土机、平地机整平。碾压前应再次检查松铺厚度，符合要求后开始碾压。在取土场用挖掘机装土时，操作手严格控制每车的斗数和每斗的挖土量，并且挂线，以控制施工层铺厚度。
1.6路基填筑时，不同种类的填料不得混填，要求同一层使用同一土场的同一性质的土，保证工后均匀沉降，保证路基填筑的均一性。应对每个取土场同一断面不同类型的土质根据土壤厚度按一定比例，掺拌均匀后取样分析，再通过击实确定出它们的最大干密度和最佳含水量，保证压实度检测准确。对于塑性指数相差较大的土、且分层明显的土场，应分层取土，将土质大致相同的土填筑在同一层。
1.7碾压方式为先慢后快，由弱振到强振，由两侧边缘向中间碾压，小半径曲线段由内侧向外侧碾压。一般情况下先用推土机稳压一遍，再用震动压路机稳压一遍，再进行震动碾压2~3遍，再用光轮压路机碾压一遍，最后用震动压路机进行收面。碾压时振动压路机一般重叠0.4 ~ 0.5m，光轮压路机重叠1 / 2后轮宽度，先后施工的相邻两个施工段，碾压区域纵向重叠l. 5m ~ 2m。压实遍数和机械碾压组合也可由试验段确定。台阶部位振动压路机难以碾压到位，应用光轮压路机多碾压两遍。
1.8台背回填是影响整个工程质量的关键环节，也是路基填筑过程中最容易出现问题的薄弱环节，由于柔性基层路基填料与结构物刚性结构的差异，台背是最容易出现不均匀沉降和跳车的部位。台背回填控制填料粒径不宜超过5cm，在台背回填前，在台背处左、中、右位置用实线划出每层填土的压实控制线，用虚线划出每层填土的虚铺控制线。（压实每层不超过15cm，划线长短相间）。台阶开挖尺寸为40cm*40cm。在台背中间及距两端头30cm位置用油漆标注压实层厚度控制线，间隔15cm，中间用墨线连接。填料为砂砾，按松铺系数1.221控制，虚铺厚度每层不超过18cm ；台背碾压使用振动压路机与路基同步碾压，压路机不能施工的部位用小型振动夯人工夯实，并用沉降观测法与灌沙法相结合来控制台背回填压实度。台背回填土采用集中拌和，分层回填进行施工。回填材料视土的性质经试验剂量核定后，掺加右灰或水泥，强度N0.6Mpa。碾压采用震动压路机和三轮压路机各一台，碾压不到位的地方采用一台手扶震动冲击夯进行压实。一般振动压路机碾压4遍，三轮压路机碾压2遍能达到规定压实度。手扶振动冲击夯一般要冲击夯实4遍以上。结构物台背两侧回填应对称回填，尤其是涵洞两侧，严禁不对称回填。台背搭板应预留注浆孔；按照省质监站要求本项目拟使用长杆贯入仪对台背和高填方压实进行检查。
1.9冲击碾压，采用25 kg冲击压路机对原地面、路床4Ocm下层面分别进
行冲击碾压，一般情况下粉性土冲击13遍，粘性士冲击20遍；原地面进行全宽冲击，中间层和路床定冲击坡顶线2m以内部分。设沉降观测点观测垂直位移。
1.10路床处置，采用4 %水泥土或6 %石灰土对0〜40cm路床进行处置。4 %水泥土强度要求大于0.6MPa,6 %石灰土强度要求大于0.4MPa ； 40cm处置层要求分两层施工，下层20cm水泥土或石灰土的拌和要求必须采用路拌机拌和，上层20cm要求采用场拌，采用平地机进行摊铺。
1.11台阶的开挖：根据老路路基的填料以及老路基底含水量的大小，对边坡分别采用1：1以及1 ： 1.5的台阶开挖方式，进行开挖。先根据台阶的设计尺寸，用全站仪每隔20m放出一个控制点，然后由人工对相邻控制点进行拉线，并用白灰将控制高度、宽度线划出。使用挖掘机按照控制线进行开挖，待挖完后再使用推土机、平地机进行刮平修整；对于机械不能施工的地方，采用人工进行处理。这样挖出的台阶线条顺直，竖断面平整。第一阶台阶开挖原则上应在原道路护坡道位置向内开挖，清表后台阶高控制在lm左右，宽控制在1.5m。台阶的压实度按96区控制，对于压实度达不到的位置使用双钢轮压路机进行碾压直到符合要求为止；对于急流槽对应位置含水量比较大的地方，开挖台阶后经检测原路基含水量较大，碾压出现松软、弹簧的，应开挖、翻拌晾晒，以降低含水量。若含水量过大，需要长时间晾晒，经变更审批后进行掺灰处理或换填碎石等一系列处理措施进行处治，确保拼接质量。
2、排水及防护工程
2.1开工时须开挖临时排水沟道，在地势低洼地段应在边沟外侧作好沿挡水捻，防止雨天汇水；路基施工中，各施工层表面不应积水，填方路段应设置2%的排水横坡；在路基填筑高于原地面lm时应在路基两侧设置挡水捻，防止路面、路基积水直接冲刷边坡；路基应作临时急流槽，要求采用红砖铺底，砂浆进行抹
面，临时急流槽应顺直、耐用；各类排水设施应及时维修和清理，临时性排水设施应尽量与永久性排水设施结合起来。
2.2临时急流槽的设置，边坡按设计要求的坡率及线形整修完毕，并根据老路边坡的急流槽位置，在新的边坡上用低标号砂浆修筑了相对应的临时急流槽。在新填筑的路基上使用塑料布铺设了临时急流槽，使其将新旧边坡流水槽连接,这样可将流水集中排到路基以外。对保证路基质量防止水毁起到了良好的作用。
2.3及时做好边坡的防护。上边坡开挖前应先做好截水沟，并做好排水系统和自然水系的衔接；上边坡在开挖过程中必须开挖一级防护一级，严禁上边坡开挖后长期裸露。
2.4保证砌体防护工程质量。保证砌体中砂浆强度和饱满程度，并做到及时洒水养生。
2.5路基防护工程砂浆必须集中机械拌和，不允许采用人工拌和。
2.6上边坡防护尽量采用绿色植物景观防护，减少圬工防护。
2.7路缘石预制长度不宜小于1.0m，项目小型预制构件要统一预制，推行标准化作业。
2.8挡土墙、防排水工程表面勾成凹缝，凹缝宽度为1cm左右，并涂黑。
3、桥梁工程
施工关键点：基桩工程：大桥、特大桥桩基I类桩100% ；中、小桥杜绝出现III类桩，II类桩不超过千分之一；立柱、盖梁、桥台等工程达到精品工程的要求。
3.1确保桩基施工质量。钻孔桩施工应确保泥浆的质量和应有的水头，不得以增加泥浆密度代替水头高度，防止泥皮过厚影响桩身摩擦力；应认真核查桩基
的地质情况，防止桩尖落在孤石上或夹层上。大桥、特大桥桩基I类桩率要达到
100%，中小桥I类桩率不低于98%，杜绝III类桩基，如果出现III类桩基，不允许采用扁担桩处理，必须原孔位冲掉重做。
3.2推广模板定制，使用厚度足、强度高，整体式钢模板，淘汰传统的竹胶板、木模板、小块拼装钢模板。
3.3混凝土外加剂宜采用液体外加剂，对高标号混凝土，使用JM-PCA型超塑化剂改善砼的性能。
3.4所有水泥砼使用的砂子，必须经筛分机过筛后方可使用。
3.5所有机制砂必须经过除尘处理。
3.6所有结构物的外露面采用新钢模，新进场的钢模第一次使用前必须先打磨一遍，再涂抹3~5cm砂浆一层，凝固后再敲掉重新打磨，以有效消除混凝土构建的色差。
3.7钢模板在涂刷脱模剂（色拉油）后及时用塑料薄膜粘贴覆盖，避免灰尘污染。
3.8高温季节混凝土在罐车中停留时间过长造成坍落度损失过大，要求砼运输车每车运量不超过3方。
3.9钻孔灌注桩质量控制要点:（1）钻孔时应保证泥浆质量，以达到良好的护壁效果。（2）钻进中用泥浆净化系统处理泥浆，提高钻进效率和泥浆性能。
（3）声测管的保护：
①在声测管安装过程中要做好声测管的检查工作防止管留下毛刺和焊瘤，并严格检查声测管接头连接质量。②钢筋笼下放时要将声测管固定牢靠防止声测管弯折损坏。下放完毕后要用测绳对声测进行量测合格后方可进入下道工序。③导管提升、下放或拆除时要居中，避免碰撞声测管。④成桩以后也要对声测管进行保护，避免损坏。
3.10质量控制措施：钻孔桩作为一项隐蔽工程应该做到以下措施保证隐蔽工程的质量:（1）对隐蔽工程检查以班组自检和专职检查相结合。施工班组在每个工序完工后进行自检，对不符合质量要求的及时予以纠正。（2）每个工序的工作完成后，由分管工序的技术人员、质检工程师组织施工班长按有关技术规范要求进行检查，不合格的坚决返工。上道工序不合格不准开始下道工序施工。（3）上道工序完成并自捡合格后，通知驻地监理工程师验收，并做好隐蔽工程验收记录和隐蔽工程检查签证资料整理工作。所有隐蔽工程必须经监理工程师签证认可后才能进入下道工序施工。（4）在隐蔽工程施工过程中，要加强技术人员旁站监督并做好施工记录。隐蔽工程施工记录要有检查项目、技术要求及检查验收部位等，施工员、技术员、质检工程师和试验员均须在相应栏目签名。⑸ 制定隐蔽工程质量处罚措施，对经监理工程师验收不合格，造成返工而影响工期的班组及责任人进行处罚。
3.11质量通病预防及处理措施:（1）孔壁坍陷造成原因：孔壁坍陷的主要原因是土质松散、泥浆护壁不好、护筒内水头不高、钻进过快、空孔时间过长。预防及处理措施：在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周；使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位；搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形；安装时避免碰撞孔壁；缩短钢筋笼安装和灌注时间。（2）钻孔偏斜造成原因：钻机安装就位稳定性差，作业时钻机不稳或钻杆弯曲；地面软弱或软硬不均匀；土层呈斜状分布或土层中夹有孤石或其它硬物。预防及处理措施：夯实平整场地，钻机支垫可靠；钻机安装时转盘中心与
钻架上起吊滑轮在同一垂线上。在不均匀地层中钻孔时，采用自重大、钻杆刚度大的钻机，并慢速钻进。（3）桩底沉渣量过多造成原因：清孔不干净。预防及处理措施：孔底必须清理干净。（4）堵管造成原因：混凝土和易性、流动性差造成离析；混凝土中粗骨料粒径过大；各种机械故障引起混凝土浇筑不连续，在导管中停留时间过长而堵管；导管进水造成混凝土离析等。预防及处理措施：根据原材料含水量调整施工配合比；控制混凝土搅拌时间和坍落度；采取有效措施清除大块物料；确保导管连接部位的密封以避免导管进水。混凝土缓缓倒人漏斗，避免在导管内形成气塞。加强机械维修保养，避免机械事故的发生。（5）钢筋笼上浮造成原因：混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升；混凝土灌注到钢筋笼底时导管埋深较大，其上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定的握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升,同时也带动钢筋笼上升。预防及处理措施：钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔固定牢固。加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近钢筋笼底时，控制导管埋深在2. 0m左右。灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土上升到钢筋笼底部4m左右时，应及时将导管提至钢筋笼底部以上。（6）断桩造成原因：由于导管底端悬空过大，混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土桩体与土体之间被不凝固的混凝土填充；受地下水活动的影响或导管密封不良，冲洗液浸入混凝土水灰比增大，形成桩身中段出现混凝土不凝体；由于在浇注混凝土时，导管提升过大，露出混凝土面；或因停电、待料等原因造成夹渣，出现桩身中泥渣沉积成层，将混凝土桩上下分开的现象。预防及处理措施：清孔耍彻底；缩短各工序之间的衔接；灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量。混凝土浇注过程中，应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确，并严格遵守操作规程。在地下水活动较大的地段，事先要用套管或水泥进行处理，止水成功后方可灌注混凝土。确保导管的密封性，导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定，切勿起拔过多。
3.12桥梁立柱现浇施工标准，在立柱四周用钢管搭设好井字型支架，把制作好的单根主筋依次放入桩头接桩处，在桩头锚固钢筋顶用临时定位箍固定好立柱钢筋，然后焊接立柱底端加强箍，箍中间绑扎好十字型钢筋，悬挂好线垂，按从上到下的顺序依次固定好加强箍，同时沿骨架四周绑扎好混凝土保护层垫块，确保钢筋净保护层厚度的合格率N96%。立柱预埋筋固定牢固后，使用同基桩同直径的钢护筒作为接桩模板。钢护筒在埋设前先恢复桩基中心位置，钢护筒埋设长度必须满足桩头接长的要求，且周围回填粘土夯实，最后浇筑桩头混凝土。混凝土浇筑时严格控制桩头标高和注意混凝土振捣，做到不欠振不过振。
3.13桥梁盖梁现浇施工标准，墩身砼达到规定强度后，拆除模板搭置钢管脚手架，在立柱顶部留牛腿孔道插入钢管，上部搭置纵横向型钢，在型钢上铺设盖梁底模（也可采用柱定套箍支撑盖梁模板）。底模宽度应同盖梁底等宽，盖梁侧模应包底模。侧模外侧应有竖向和水平向背棱。侧模上、下端部要用对拉螺栓拉紧。底、侧模安装完毕经检查合格后整体吊装盖梁钢筋骨架。盖梁混凝土浇筑同立柱混凝土浇筑。
3.14混凝土的浇筑:严格按照混凝土配合比投料，外加剂以水剂形式掺加，
选择搅拌机的适当的转速和搅拌时间，运输混凝土的道路尽可能短且平整，使用的机具应不渗漏，以防混凝土漏浆、离析，失去均匀性。对混凝土进行分层振捣，混凝土分层厚度控制在30cm〜40cm，严格控制振捣间距及时间，过振产生离析现象，漏振或少振易出现蜂窝麻面。浇筑现场做好坍落度试验。分层浇筑混凝土，每次混凝土的厚度应不超过30cm ；如果浇筑高度大于2m则通过串桶浇筑，以保证砼不离析。在振捣上一层时，应插入下一层混凝土中5cm左右，以消除两层之间的接缝，同时应在下层混凝土初凝前振捣上层混凝土。
每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象，对水灰比较大的混凝土尤其要注意。振捣过程中应尽力避免插入式振捣器与钢筋或模板接触，一般每一振捣点的振捣时间为20s-~30s为宜，以混凝土表面不再显著下沉、不再出现气泡、表面泛出灰浆为准。
3.15混凝土养生，每一项混凝土工程都派专人覆盖洒水养生。结构物上覆盖高分子养生膜，立柱用薄膜缠绕，在立柱顶端放置水桶（底部有小孔）让水流入塑料薄膜内部，使整个立柱内侧的土工膜布始终处于湿润状态。每天有专人负责洒水看护，保持结构物表面湿润，养生时间不少于7天。
3.16加强桥面铺装施工质量的控制。施工时必须采用幅宽能保证铺装一次摊铺的，带振捣设备的水泥混凝土摊铺整平机械一次性摊铺，不允许用人工摊铺。
（1）凿除浮碴、清洗桥面，桥面铺装混凝土施工前，对梁板顶面进行全面测量，以确保铺装层混凝土的设计厚度，凿除浮碴、浮浆，并用高压水冲洗干净。使用铁刷清除铰缝结合面的浮皮，并对铰缝钢筋进行调直处理。（2）精确放样与高程控制，对所使用的高程控制点与附近的高程点进行联测，以保证桥面铺装混凝土标高的准确性和桥面铺装的厚度。为了施工方便，在每个桥台上引出1个高程控制点。用全站仪在每个桥台上设2个中线控制点。根据线控制点准确放出桥面铺装混凝土和钢筋的平面位置，弹出墨线。顶面标高的控制采用圆钢滑道控制，圆钢型号为①12，圆钢横桥向每4m设立一道，共计5道，分别为跨中、1/4跨径和两侧靠近桥台15cm处。在保证桥面铺装厚度的同时，加宽部分桥面铺装要与原桥桥面铺装顺接。（3）钢筋绑扎清洗后按设计图纸要求确定钢筋轮廓，弹出墨线，将钢筋加工厂加工好的钢筋运至现场绑扎、焊接。采用钢筋竖直直立垫起焊接固定，以保证钢筋位置准确。铺设桥面铺装钢筋网时，铰缝钢筋和桥面钢筋网绑扎连接，使其形成整体。（4）浇筑混凝土，在浇筑前，桥面先洒水湿润，若接缝或桥面有残渣，则用高压水冲洗干净。C40钢纤维砼由汽车吊吊到桥上，从低端开始全桥整幅（横侨向）向另一端推进浇筑。根据混凝土吊斗的容积均匀布料，短距离人工输料摊平。先用平板振捣器进行预振，控制提浆时间，大致找平，然后把振捣梁安放到滑道上，顺桥向从一端向另一端振捣找平，最后用铝合金直尺横桥向，拉动混凝土面，均匀的向前滑移尺杆，并设专人检查尺杆与面层的接触情况，安排技术工人在其后做精平及检查混凝土质量，保证平整度控制在3mm以内。（5）拉毛混凝土收浆前，用无齿耙将其表面的浮浆清除；初凝后（以不沾刷为最好）用钢丝刷对其表面刷毛处理，第一遍纵向刷，第二遍横向刷，深度为2〜3mm,保证水泥混凝土桥面铺装具有一定粗糙度，以利于与沥青砼的结合。（6）养生拉毛后，用土工布覆盖洒水，派专人养护不少于7天。养生期内保证桥面湿润，混凝土强度未达到设计强度前不允许车辆和施工、机械通行。
3.17防撞护栏施工，本项目实行首件试验方式进行，要求各施工单位在后场进行预制现浇，达到首件认可后，方可在桥梁现场进行施工；施工工序如下：梁体施工完毕后，对梁体顶面进行高程量测，调整护栏的高度等，然后对护栏底面砼凿毛，绑扎钢筋，立模浇筑，护栏的外观质量是施工的关键，因此模板的整体性要好，刚度要大，平整度误差W1mm，并应按施工详图制作斜角条，在完成工程时，所有角隅准确，线条分明，加工光洁，且无裂缝，破碎或其它缺陷。分层浇筑硷时应并加强振捣。护栏施工时注意，预埋护栏预埋件。钢护栏安装时严格保证线型，使其满足要求。护栏要全桥对直、校平，护栏顶的标高应符合设计要求，以使线型顺畅，夕卜表美观无明显的下垂和拱起。竣工后的护栏中线，内外两个侧面及相同部位上的各个杆件等，分别在一条直线或一个平面上。护栏外表平整，光洁，美观，出现蜂窝，麻面不合格的构件一律废除，金属构件在安装过程中尽量避免破坏保护层，安装完成后，对损坏的保护层按规定方法修复。施工缝应妥善处理，为防止砼干缩和主梁挠度变化而造成护栏开裂，浇筑护栏时，在墩顶处设断缝，缝内填沥青麻絮，每跨内每隔5m切缝，缝深1cm,缝宽0. 5cm。
4、梁板预制及安装
4.1梁板预制要求质量评定得分达到97分以上，各项检测合格率达到100%。伸缩缝预埋筋位置准确，桥面板筋间距均匀，混凝土表面平整，色泽均匀，棱角分明，线条顺畅，外观尺寸必须满足规范要求的最小误差范围之内。
4.2推行预制场标准自动化专人养生，梁板内部养生采用梁体内部架设贯通塑料管（塑料管四周钻小孔），一端接水源而另一端封堵，依靠水压形成喷淋，以保持箱梁内部始终处于湿润养生状态；尽量避免梁板冬季施工，冬季要搭保温棚采用蒸汽养生。
4.3在封端混凝土施工前，要将梁板内养生水全部放净，聚苯乙烯泡沫内膜必须要从梁板内拆除；封端混凝土不允许使用砂浆替代。
4.4箱梁顶面用钢丝刷刷毛去浮浆工艺，并用红漆注明梁板编号、浇筑日期。桥面板用人工凿毛或机械凿毛。
16）箱梁腹板钢筋保护层厚度控制采用圆形高塑垫块。
17）严格控制支座及伸缩缝原材料质量，加强对材料进场的抽检和送检工作,严禁劣质产品进入建设工地现场
18）桥梁梁板安装采用大吨位汽车吊或者架桥机，架梁要对梁板锚栓孔和吊装钢缆接触位置进行保护。梁板存放、运输、吊装位置必须和设计位置保持一致，严禁将位置随意移动。对底板漏筋、漏震的梁板一律报废处理，有裂缝的梁板不得直接使用。支座垫石混凝土宜采用钢纤维混凝土或环氧树脂混凝土，在安装梁板前认真捡查支座垫石高程、平整度、水平度，合格后方可吊梁。落梁后及时检查支座的位置和状态、伸缩缝的预留宽度等进行全面检查，合格后方能锁定。
19）钢筋加工及绑扎。本项目建议统一采用钢筋绑扎台具进行钢筋定位、绑扎和检查:（1）钢筋在加工棚内集中采用钢筋绑扎台具上进行标准化绑扎加工，空心板钢筋骨架采用预制槽外绑扎，整体吊装到槽内进行混凝土浇注。⑵板梁钢筋保护层必须保证。要求采用高强度水泥混凝土垫块，十字交叉布置，垫块强度和砼的标号相等，绑扎前要在水中浸湿。放置时要错开，避免在一个界面内。
（3）控制底板厚度的钢筋应固定牢固等。（4）施焊场地有防风、雨、雪、严寒设施。焊接地线与钢筋要接触紧密，不得烧伤主筋。焊接过程中要及时清渣。焊缝余高要平缓过渡，弧坑要填平，焊接端钢筋要预弯，使两钢筋的轴线在同一直线上。（5）采用镀锌铁丝绑扎钢筋，靠近模板的绑扎钢筋铁丝接头要向内侧弯曲。
（6）按设计要求设置预埋件。必须保证预留的泄水孔、通气孔、伸缩缝预埋筋及护栏预埋筋位置正确。
5、隧道工程
5.1超欠挖控制措施
一、正确标示开挖轮廓线。
（1）、在爆破前，画开挖轮廓线时要考虑施工误差，并考虑预留围岩变形和画线误差等因素，在设计轮廓线外要适当加大尺寸。
（2）、预留变形量：V级围岩浅埋加强地段为15cm，V级围岩浅埋地段为15cm，IV级围岩加强地段为8cm，IV级围岩深埋地段为8cm，III级围岩一般地段为5cm，III级围岩加强地段为5cm。施工时进行量测按实测数据进行调整。
二、优化爆破设计
（1）、采用控制爆破技术。根据隧道地质情况采用不同参数的光面控制爆破技术。
（2）、采用非电毫秒延期雷管起爆。
（3）、正确选用周边眼装药结构。为保证爆破施工质量，周边眼采用小直径药卷炸药，间隔装药，并做好炮泥的堵塞质量。
（4）、按设计装药，并按顺序起爆。
（5）、不断总结、修正爆破参数使之达到最佳效果。
三、保证钻眼质量
（1）、炮孔间距按钻爆设计进行施工。周边眼间距的误差不大于5cm，辅助眼间距的误差不大于10cm，周边眼的外插角不大于5度。
（2）、除掏槽眼、周边眼、底板眼外的其它眼孔方向应与隧道方向平行，要求孔底在同一平面上。
（3）、钻孔结束后要清孔，炮眼装药完毕用炮泥堵塞，确保单孔装药质量。
（4）、定人定位，明确分工，明确责任，不得混岗乱位。
四、采用先进的仪器进行开挖断面检查
采用全站仪进行爆破质量检查，及时提供超欠挖实测图。根据提供的实测断面图，进行分析，及时处理，认真分析超欠挖的原因，以便采取对策。
五、建立严格的激励、约束机制
实行超欠挖奖罚制度，将奖罚数量与炮眼残留痕迹、超欠挖范围、超欠挖数量、炸药用量等直接挂钩，形成一套强有力的超欠挖管理办法。
5.2防坍塌技术措施
一、采用超前地质预报。
二、制定和选择合理的施工方法。
(1) 贯彻“不坍就是进度”的思想。在软弱围岩中的施工方法必须稳妥可靠，在保证不坍的原则下再考虑加快施工进度。
(2) 选定初期支护参数贯彻“宁强勿弱”的思想，由于对岩体工程性质的认识很难恰如其分，应加强监控量测，对于介于两类围岩之间的按偏低的围岩类别进行初期支护。例如IV级围岩的稳定性介于不稳定的V级围岩与稳定的III级围岩之间，当围岩较差时采用V级围岩支护形式。
(3) 正确选用围岩的施工方法。W级围岩介于稳定的III级围岩和不稳定的V级围岩之间，既无I级围岩的自稳能力，又无V级围岩设计初期支护中完善的防坍措施。因此，W级围岩如施工方法或支护不当很容易坍塌。施工中发现开挖成形度差和悬石增多时，应以V级围岩支护形式按W级围岩进行施工，并缩短每循环进尺。
三、采用新奥法原理指导施工
(1) 采用控制爆破，尽量减少对围岩的扰动。
(2) 尽快进行初期支护。
(3) 初期支护承受主要荷载。
(4) 开挖后自稳能力差的地段应采用超前支护加固围岩。
(5) 尽快封闭成环。
(6) 用监控量测指导施工。
(7) 对变形超限的初期支护要及时进行加固。
(8) 初期支护变形稳定后立即进行二次衬砌，软弱围岩地段二次衬砌适度跟进。
四、保证初期支护质量
初期支护严格按设计和施工规范施工，确保支护质量，重点注意以下几点：
（1）、提高开挖质量是保证支护质量的关键，采用光面爆破以保证隧道开挖成型质量。
（2）、确保喷射混凝土与围岩密贴，并保证混凝土强度。有格栅钢架支护系统时，喷混凝土必须将格栅钢架包住，格栅钢架初期支护保护层厚度不小于3cm。
（3）、钢架间距符合设计，安装位置正确，保证接头处的等强连接，钢架拱脚座落在硬岩上或采用锁脚锚杆加固。
（4）、锚杆孔的长度、间距符合设计要求，锚杆孔内砂浆饱满。
五、严格施工纪律
防坍的施工方案一经讨论确定，操作人员必须严格执行，不得私自变动。严格的施工纪律，合理的工序安排，先进的施工工艺，严肃的管理制度是一套防坍的有效手段。
5.3防渗漏措施
一、组织保证措施：
（1）、成立隧道防渗漏攻关小组，由项目部质量总监任组长。
（2）、按ISO9000标准建立质量体系并有效运行。
（3）、项目部设质检部，施工队设专职质检员负责质检工作。
二、技术保证措施
（1）、严把原材料关。做到不进不合格材料、不存放不合格材料、不使用不合格材料。
（2）、优化砼配合比设计。在有抗渗要求及水量较大处，砼中掺加抗渗剂，以达到防水的目的；砼坍落度适合泵送要求；砼自动计量准确。
（3）、砼在运输中采用搅拌装置，避免离析。合理调度，减少运输时间。
（4）、隧道洞身衬砌采用全断面衬砌台车整体模筑施工。确保施工缝、沉降缝处于同一断面上，按设计规范安装或铺设止水带、排水管、防水板等防排水系统，确保衬砌砼中施工缝、沉降缝的施工质量。
（5）、二次衬砌砼浇注采用砼输送泵泵送，浇注施工中左右对称、分层连续进行，每层厚约25cm。分层浇灌间隔时间不应超过2h，气温30°C时，不超过1h。因故超过规定时间时，应按施工接缝处理，确保砼浇注质量及衬砌与初期支护之间密实，不留空隙。
（6）、砼采用机械振捣密实，振捣时间以砼开始泛浆、不冒气泡和不再沉落为止，并应避免漏振、欠振和过振。拱顶浇注利用泵送砼压力及附着式振动器浇注密实。
（7）采取防、排水措施。隧道全长铺设防水板；在单个漏水点处加设衬背环向盲沟，将漏水点处水引排至洞内排水沟；隧底有集中水流或大面积渗水出现时，在仰拱下加设横向排水盲沟引排；大面积渗水处采用大幅防水板引排水。
（8）、所有砼施工缝进行凿毛清洗处理，并安设橡胶止水带。
（9）、砼强度达2.5MPa时拆模。重视砼养生工作，在衬砌砼地段洞内相对湿度大于90%时采取自然养生，60 ~ 90%时洒水养护7天，小于60%时洒水养护14天。隧道衬砌背后应预埋压浆管进行压浆充填作业，确保衬砌砼后空隙充填密实。
（10）、专业化施工。对防水板铺设、砼振捣等实行专业化培训、施工，不随意换人。
三、制度保证措施
（1）、实行技术交底制。开工前对所有施工及管理人员进行技术交底，明确施工程序、工艺流程、质量标准等，并按要求施工。
（2）、实行质量责任制。建立质量责任卡，明确责任人，对工程质量负终身责任。
（3）、实行“三检制”。严格实行工程队自检、项目部复核、监理工程师把关验收制度。
（4）、实行“砼开工令”制度。在所有准备工作、检查工作结束后，由项目部主管工程师签发“砼开工令”后，施工队才能进行砼灌注。
（5）、实行“交接班”制。各工班对施工过程做好记录，并对下一工班进行签字交接。
（6）、实行“值班制”。对砼施工全过程进行行政、技术值班，以便及时解决施工中出现的问题。
5.4衬砌质量的几项技术保证措施
一、台车的防止模板变形的措施
（1）、模板面板采用12mm的钢板，肋板采用角钢和槽钢，肋板环向间距不大于15cm，使模板具有足够的刚度。
（2）、控制浇注砼的速度，防止产生过大的侧压力，两侧对称浇注。
（3）、严格控制砼的下落高度，防止下落的石子损伤模板。
（4）、严禁直接敲击模板。
二、防止产生气孔、麻面的措施
（1）、严格按配合比拌合砼，保证砼的拌合质量。
（2）、在运输过程中防止产生离析。
（3）、严格控制砼的下落高度，防止灌筑过程中产生离析
（4）、在施工过程中，加强振捣，防止漏振。振捣有专人负责，加强责任心。
三、防止错台的措施
（1）、在工厂加工钢模台车时，保证加工精度，使台车两端轮廓保持一致。
（2）、保证隧道主洞衬砌台车的定位精度，保证施工缝、沉降缝在同一个断面，减小或避免相邻两模衬砌之间产生错台。
（3）、台车就位后，加强支撑，防止台车变形，引起错台。
（4）、防止过度振捣，影响砼浇筑质量。