挤压后续设备安全操作规程.doc

挤压后续设备安全操作规程
1、安全规定
1.1在工作或未停电的状况下,不准在这些挤压后续设备区域进行安装、修理和保养设备、不准攀越、穿行、站立或清扫卫生，也不准清理产品。
1.2这些设备一旦选项完毕，就要进入自动系统状态。如果出现问题，可以切换到手动系统，使机器重新定位，然后按下"自动循环重启'按钮，将系统还原为自动模式。
1.3操作员要熟悉手动模式或紧急停车按钮的位置。
一、牵引机
1、开机前的检查
1.1检查牵引机行驶轨道上有无人或其它障碍物品。
1.2检查牵引机前端和尾端控制行程开关是否正常(前端中断锯位置，尾端成品锯位置)
1.3检查牵引机的定位标准是否在起始位置。
1.4检查电路、压缩空气、液压油等是否完好。
2.主要步骡：
2.1在有电源到的状况下；检查牵引机控制箱内散热风扇是否转动；检查液压机是否正常
2.2查看压缩空气是否够要求。液压油是否符合要求。
2.3打开控制电路开关，将牵引机紧急停止装置复位。
2.4在挤压工艺控制台将牵引机控制电源打到" 开 '位置
2.5将控制电源启动旋钮打到"START'位置，通电后松开回到"ON'位置，开关上方白色指示灯亮。
2.6将"驱动/液压'开关打到"全部开'位置。
2.7将牵引机用的压缩空气阀、液压冷却阀打开
2.8设备启动操作完毕，
3．手动运行及参数设置。
3.1将牵引机手动/自动按钮按大，进入手动状态。
3.2在牵引机触模屏迸入"牵引机手动控制界面'。
3.3手动试运行牵引机P1、P2，确认P1、P2动作正常。
3.4在"牵引机设置界面1#'设置好所必需挤压长度、牵引力、2#画面选择好原点1或2、正常移交或延迟移交，输入所必需程序号、直到当前程序号与所必需程序号相同。设定锯切速度和最后一根型材的传输速度。
3.5设置完毕后，将牵引机定位、手动/自动按钮拉出转为自动状态。牵引机设置完毕。
4自动牵引程序。
4.1将挤压机上的"牵引循环停止'按钮拉出。
4.2循环开始位置〔程序1、3、4、5、6〕
A．P1位于基础台1或2〔水冷淬火〕。
B．P1牵引头降低、接料臂伸出、钳夹打开、刀锯缩回。
C．P2超出引出台。
D．P2牵引头降低、接料臂伸出或收回、钳夹打开、不在轨道的末端。
4.3循环开始位置〔程序2〕
A．P1在引出台的任意位置。
B．其它位置要求与第2点相同。
4.4循环开始位置〔程序7〕
A．P1的位置与第2点相同。
B．P2位于轨道的末端〔不可用〕。
4.5循环开始位置〔程序8〕
A．P1位于初始位置、接料臂收回、钳夹打开、刀锯收回。
B．P2与P1同样停到初始位置，P2牵引头降低、接料臂伸出、钳夹打开。
4.6挤压机主操作柜上的"牵引循环启动〔带锯〕'和"牵引循环启动〔不带锯〕'指示灯同时点亮，提示已经做好牵引准备，操作员依据要求选择循环启动选项〔带锯或不带锯〕。
5、淬火系统、冷却和传输手工操作
5.1风冷淬火〔只配有风冷系统〕
5.1.1在挤压工艺控制台"传送系统主界面'进入"一体化风冷'界面，按风扇启动触摸开关启动1号风扇、2号风扇。
5.1.2 按风量期望值触摸开关，进入风量设置界面，选择数据设定〔一般先设为50%〕。
5.1.3 生产过程中，依据不同类型的型材由小到大调整风量期望值，以型材经过淬火区时不发生拦动、跳跃和变形，平稳走动为原则。
5.2水冷淬火〔同时配有风冷和水冷系统〕
5.2.1如果只使用风冷淬火，则把水冷槽翻转，使底面水平向上，牵引机P1设置为基础台1位置。
5.2.2如果工艺要求使用水冷淬火，则先要把牵引机P1移动到基础台2以后的位置，把水槽立起来使底平面向下。
5.2.3打开水冷槽进水阀，在"传送系统主界面'进入"电机控制'屏幕，按水冷淬火泵"quench pump'
启动"START'触摸开关，启动冷却循环电机。
5.2.4将牵引机P1设置为基础台2位置。
5.2.5在"牵引机设置界面2#'设置好最后一支棒的传送速度。

5.3.1在挤压工艺控制台将"牵引/冷却'推拉式按钮按下，进入手动状态。
5.3.2手动确认牵引台升降、高温、中温皮带、拉伸机、批料传送带，锯床系统工作正常。
5.3.3在"牵引台设置'界面选择中温带上的间隔。可选的间隔有：305、458和610毫米。
5.3.4手动确认正常及参数设置后，将"自动/手动'按钮拉出，转入自动状态。
5.3.5型材在输出传送带上定位后，按下触摸屏"输出传送带下降'或操作台"输出传送带传输'按钮，系统开始自动运行。
5.3.6高温皮带移动高温皮带上的料前移牵引台下降高温皮带移动型材进入跳板区跳板区前跳板区前根料进入高温皮带高温皮带上的料进入中温皮带。
5.3.7传输循环，当最前面的料进入中温皮带和拉伸机交叉带的过渡处时，拉伸装料循环启动。
5.3.8当高温柔中温带过渡处有型材时，中温带启动，将高温带上的型材卸到中温带，直到完成型材间隔为止。
5.3.9在自动模式下，当冷却台装满，并且中温带和拉伸机交叉带传感器处有型材时，传感器指示灯亮。
A．当型材到达交叉带装载传感器，或中温带反向运动且材位于高、中温交叉带传感器处时指示灯熄灭。
B．按下挤压工艺控制台或拉伸机上的"冷却台全部复位按钮'，传感器指示灯熄灭。
5.3.10当高、中温交叉带传感器和中温、拉伸交叉带传感器同时检测到型材时，传输系统会发出冷却台已满信号，整个系统暂停，"冷却台全部复位'指示灯亮。
5.3.11当系统停止后，按下"冷却台全部复位'按钮，传输系统自动卸载，挤压和牵引程序才能正常进行。
5.3.12注意：重复使用"冷却台全部复位'会使冷却台上的型材没有正确的间隔。

5.1将牵引机手动开至尾端，切断电源。
5.2 将空压机内水排放干净。
5.3 做好清洁卫生工作，每周加润滑油一次。
7、安全注意事项
6.1因质量检查等原因非要进入牵引区工作时，必必需要在牵引机停止运行或牵引机位于导入区之外时进行〔用人工控制模式虽可进入导入区，但要慎用〕。进入后要把"导入区进入要求'开关切换到"工作'位置,注意:此时的门一定要是打开的。一旦检查完备，要关好安全门，并将"导入区进入要求'开关切换到"关闭'状态。以便牵引机进入自动控制状态。
6.2牵引机1#屏显示机器工作状态信息(速度、长度等)和常用的设置调整(拉力、预设长度等);2#屏幕显示机器工作状态的信息,可以进行微调。
二、拉伸机
1.启动：按下尾部操作盘上的"液压启动动'按钮,启动液压系统工作,检查其工作是否正常
2.手动操作模式：
2.1按上因定端操作部上的"拉伸机自动/手动'推拉式按钮，将拉伸机设为手动运行。
2.2将"进料控制：单/双'选择为"双'，拉伸机设置为"一人'模式。
2.3在"拉伸控制'界面按"使带重新受能'按钮，使交叉带气动装置受能。
2.4将交叉带伸出，启动"固定端向前'操纵杆，"将固定端移动到合适的位置，入下尾勾固定。
2.5在"拉伸设置'界面按工艺要求设置拉伸量〔按工艺要求〕、拉紧压力〔偏小设置〕、批料宽度、批料中型材间距以及在"拉伸控制'界面将"脱粘循环'打开〔同意脱粘循环〕。
2.6进入"拉伸机循环周期许可'界面，检查装载循环、拉伸循环、卸载循环是否正常，无报警显示刚同意拉伸动作，否则循环不执行。
2.7手动操作拉伸机固定端和控制台，确认各部位工作正常。
2.8确认设备正常后，将拉伸机设为半自动模式准备生产。

3.1在操作台上将拉伸机"自动/手动'按钮拉出，在"拉伸控制'界面确认拉伸机为"半自动'。
3.2启动拉伸机装料循环：
A．将"中温带'操纵杆启动为"向前'位置，手动启动拉伸机装料循环，或者将中温带设为"自动传输'，型材到达交叉带接口处时自动装载。
B．挤压件开始被传送，并在拉伸机钳夹中部定位。
3.3启动钳夹紧、拉紧、拉伸循环：
A．同时启动"固定商：夹紧'和"固定端：夹紧确认'按钮，拉伸机进料带下降，钳夹牢固恶化紧，并且进料带将居中，夹紧循环完成。
B．然后开始自动拉紧、拉伸，直到"拉伸完成'按钮被点亮。
3.4拉伸循环完成后，给拉伸长度参数加上所必需的附加拉伸长度，按"拉伸控制'界面上的"补偿拉伸'按钮，拉伸机执行附加税的拉伸长度。每拉伸一次必需测量一次型材尺寸，依据状况多次拉伸，以确定合适的拉伸量，然后再在"拉伸设置'界面更改拉伸量。
3.5启动卸载循环：
A．按下"拉伸完成'按钮，钳口将会打开，动力端回到适当位置，进料带移向批料传送带并升高，移动型材到批料传送带，比料带启动卸载型材。
B．卸载完成后，动力端和进料带回到原位，准备下一个装料循环，如果固定端位置不对，应将固定端重新定位。
3.6将"拉伸机：自动/手动'推拉式按钮拉出，在"拉伸控制'界面将拉伸机设为"自动'。直到闪光灯点亮，进入全自动模式。
3.7将批料系统设为自动模式，并且已经准备好接受型材。
3.8启动拉伸机装料循环，型材开始传送，全自动拉伸启动，系统全自动运行。
3.9卸载完成后，动力端和进料带回到原位，准备下一个装料循环，如果固定端位置不对，循环将停止，这时应将固定端重新定位，再开始循环。
三、锯切机
1启动前的安全检查

1.2检查油箱的油位, 油位过高或过低都不能启动设备

1.5如果由于人为搞乱了系统顺序,就要在主屏幕上按"重启'按钮
2手动操作
2.1在锯床操作台上将控制电源打开，进入"锯切电机控制'界面启动锯机和传送系统的液压装置。
2.2设备手动运行，确认各部位机械动作正常。
2.3在"锯切电机控制'界面将锯片启动，将锯切速度调到最低，确认切削油是否正常喷出。
2.4检查"吸铝屑桶'中的铝屑量，确诊生产时铝屑不会倒流到锯切工作台上。
2.5取废料手动试切，检查断口状况，并依据试切状况和生产计划单调整好锯切速度。
2.6在"锯切设置'界面设置好锯切行程、废料切割长度、定尺锯切长度、定尺锯切数量。
2.7将"分批/存储'系统和"堆垛系统'设为自动运行。
3半自动模式
3.1拉位于锯床操作台上的锯床"自动/手动'推拉式按钮，系统进入自动操作的默认状态〔半自动模式〕。
3.2定位测量头，输入定尺长度后，在"锯切设置'界面按"定位测量头至想要的长度'按钮。
3.3在锯床操作台上按"锯进给上料'按钮，将批料带中的批料装载到锯床进料辊道。
3.4在操作台上按"锯上料'按钮，批料将移动并停止在适当的位置以便进行前端废料的锯切。
3.5在操作台上启动"锯切循环'切割并传输废料。
3.6如必需要进行多次废料锯切，手动将批料移动到适当位置以进行另一次前端废料切割，直到前端废料长度达到工艺要求。
3.7废料锯切完成后手动将一专型材向前移动300毫米，启动"锯切循环'进入取样，型材切断后再次按下"锯切循环启动'按钮，锯条回到原位完成取样过程。
3.8继续手动移动这支型材直到靠紧测量头，启动"锯切循环'，然后测量锯切长度，看是否符合尺寸要求。
3.9如锯切长度不合格，则将系统变为"手动模式'，在"锯切设置'界面输入实测的长度，然后按"复位基准'按钮，指示的测量头读数将与实测长度相符。
3.10完成更新循环后，重新输入要求的定尺长度，再重新定位测量头以得到准确长度。
3.11将系统变为"半自动模式'，再次手动移动那支型材，精切后确认长度，合格后将系统转为"全自动模式'。
4全自动模式
4.1完成前端废料切割、长度确诊和取样后，将系统转为"全自动模式'。
4.2在操作台上启动"锯上料'按钮，系统将全自动循环直到完成定尺锯切数量，然后自动转为"半自动模式'。
4.3手动将一支尾料向前移动300毫米，启动"锯切循环'进行取样，样品同炉时效。
4.4如果尾端废料长度不必需要锯切，则直接将它们卸载，如必需要切割后部废料，用处理前端废料相同的方式将其进行处理。
4.5如型材中央有焊接头，在"焊接型材切割画面'将此功能开启，然后输入到焊接部位前的准确数量。
4.6系统自动运行到焊接位置时将暂停，然后自动转为"半自动模式'，操作员将系统转为"手动模式'，手动清除焊接废料后再将系统变为"自动模式'运行。
4.7一个批料型材处理完毕后，下一个批料切掉前端废料后将系统自动运行。
4.8最后一部分废料手动倾倒。
5安全注意事项:
5.1在锯切时人不准站在锯切机正面,防止锯屑伤人。
5.2操作人员不能穿宽大的工作服。当有型材卡住时在未停电的状况下不准用手拉扯。
四、自动装框机
4.1在锯床操作台和装框机控制面板将紧急停止按钮拉出，将门架横梁上的拉拔电缆复位。
4.2打开控制电源。
4.3在锯床操作台将装框机设为"手动模式'，手动确诊各部位机械动作正常。
4.4设置发批料的宽度和定位架组数以及将测量皮带设为有批料。
4.5当测量辊道上有批料后将装框机和装框机过料转为"自动模式'。
4.6当测量辊道上有批料后，在锯床操作台将"强制门架程序'启动直到按钮的指示灯点亮。
4.7卸载传送带将自动响应测量传送带，定位架将自动置于必需要的位置，门架将准备把批料从检测传送带加载到框架上。
4.8当系统从"自动模式'转到"手动模式'，设备就不会运行，在锯床操作台启动"自动循环重启'直到按钮灯点亮，按住此按钮将使未完成的自动循环从停止的地方继续运行。
4.9如果要切断设备电源，首先将装框系统转为手动模式，自动操作将停止。
框架传输〔手动模式〕
1． 将控制电源打开，在5个操作员控制台的任一位置将"自动/手动'按钮按下，系统进入"手动模式'。
2． 手动确认设备能正常运行，设置好相应的运行参数。
3． 确认设备没有故障后将系统转为自动模式。
框架传输〔自动模式〕
1． 将5个位置的"自动/手动'按钮全部拉出，然后再次拉按钮并保持2秒钟直到按钮点亮启动自动循环。
2． 转载转送带，装载转送带、时效炉传送带、卸载传送带、返回传送带和横向传送带将自动按程序运行。
3． 当装框机处有空的位置时，启动"将框架装载到堆垛机'按钮，横向传送带会将空框架移到装框机处。
4． 当框架已装满且2号转载传送带有空位置时，启动"从堆垛机处卸载框架'按钮，将装满型材的框架卸载到2号转载传送带。
5． 当框架数量堆垛到生产要求，时效炉同意进料且两个门都是开着时，启动"装载时效炉'按钮将堆垛好的框架装载到时效炉。
6． 当卸载传送带已撤空且时时效完毕后，将时效炉出口门打开，在卸载端操作台启动"卸载时效炉'按钮将料框卸载。
五．时效炉

1.1检查电源是否正常，各限位是否完好。
1.2检查燃气是否有泄露，燃气压力应在0.015-0.02Mpa。
1.3 检查空气压力是否在0.5-0.7Mpa,管路系统是否完好，四个气动安全插销是否完好。
1.4检查PID控制、超温报警、六点记录仪、保温按时等仪器是否完好。
1.5打开冷却水阀，并检查管路是否畅通完好。
1.6炉体应完好，炉内无水渗漏，保温层完好.
1.7各润滑点的润滑是否合格.
1.8检查温度和时间设定是否符合工艺要求。
1.9检查炉内是否已经清扫干净。
2.0检查装铝框架上的随行卡是否都已经收好。
2.1检查安全插销是否退回,启动炉门上升,检查炉门上升是否平稳、钢丝排列不能紊乱。到位后检查安全插销是否伸出。同样启动并检查后炉门上升。炉门在上升和开启时炉门下不准站人。
2操作程序
2.1将制品随台车推入炉内并检查料框是否放置在要求位置〔型材的两端到炉门口的距离均为30-40mm〕。
2.2 开起电源，确定炉门下无人经过后,操纵炉门缓慢下降，在下降过程中可以用手遮挡一下红外控制开关，看在遮挡时炉门是否停止下降。然后操纵炉门继续下降,当触及到密封限位阀时，炉门下降停止，然后自动压紧炉门。
2.3启动风机。首先启动第一个风机，然后启动第二个风机。当风机都启动后，认真听风机声音是否正常，并对炉堂内进行35分钟的吹扫。
2.4吹扫3--5分钟后，启动点火，点火后要确认有火，防止喷气而不着火，而造成炸炉事故。同时注意风机温度。如果前次点火失败，再吹风5分钟，然后按上述点火程序进行点火。如果又失败，那就要查清原因，排除故障后方能按正常程序再点火。
2.5加热和保温过程中应经常注意炉内温度变化，严防欠温时效和超温时效。
2.6时效过程中应该注意检查炉门是否有松开的现象，如果炉门松开应该及时补气。

3.1 修理风机前，必必需切断电源，并挂上"有人工作，禁止合闸'的安全警示牌。检修工作完毕后，炉内不能遗留工具和杂物。
3.2风机安装应平稳,牢固，要安装调试合格。正常使用状况下,每半年检查一次。假设平常发现风机振动或发声异常，应及时查明原因，不准带故障运行。尤其不同意风扇叶轮松动、变形或开裂，防止发生意外事故。
3.3减速箱每年加一次油。气压缸密封圈的油杯每月加一次机油。
3. 4 炉内的减速器，风机每月加一次高温液压油。
3. 5 炉门的升降用的钢绳应排列整齐并保持润滑，钢丝绳断丝数超过〔交互捻5%，同互捻10%〕