焙烧炉岗位技术操作规程.doc

焙烧炉岗位技术操作规程
1、操作指标
1.1温度：640—650C°；二旋出气温：280–380℃；炉出口温度：520–570℃；
1.2压力：炉口：微负压〔经验数据〕；炉底压：1200–1600mmH2O〔经验数据〕；
1.3旋风阻力：150–200mmH2O；
1.4气浓：4–7.5% (依据生产状况随时调整〕；
1.5焙砂粗颗粒比例：5—20%；
1.6渣色：红；
1.7软水PH值8.5-9.2；软水硬度：﹤0.003 mg／L；汽包工作压力 ：≤—0.80 MPa；汽包正常水位：+100—150mm
2. 开炉前的准备操作
2.1 检查炉内有无杂物，同时清扫干净。
2.2 检查风帽是否平整，风帽有无堵塞，假设有堵塞要扎通。
2.3 检查各个检测温度热电偶是否完好，同时将炉门封闭好。
2.4 检查送风系统及送风走向，开关是否灵活，人孔是否把紧，然后进行冷试。二次开启风机，将风机变频加之满负荷或比正常生产略高，记录分布板及风帽阻力；
2.5 检察仪表各部温度装置是否齐全，合理。
2.6 检查加料系统，排料系统是否正常。
2.7 铺底料500～700毫米，送风作冷沸腾鼓平。
3. 开炉前的联系工作
3.1 接到开炉命令之后，着手准备开炉，点火前与有关单位联系。
3.2 通知检查仪表是否完整无缺。
3.3 通知排料系统，运转设备全部开车。
3.4上述工作确定无误后，方可点火。
4. 点火升温与加料接触
4.1 冷沸腾
4.1.1 铺底料准备，要求：底料不含砷，含硫，细度-150至250目，水份小于3％。
4.1.2关好人孔门、盲法兰，底料加入炉内，用人工扒平铺至500～600mm高〔注意；用木板搭桥防止将料层踩实〕，然后将炉门砌砖封死一半，关上炉门。
4.1.3 打开炉顶盖，启动炉底罗茨风机，并慢慢开大风量，保持炉底压力在700～900毫米水柱，进行冷沸腾。冷沸腾结束后打开炉门，检查炉内料面是否平整，如发现凹凸不平，则应重新检查凸起部分风帽孔眼是否畅通。经检查确认风帽没有问题，一般的料层不平是湿或踩实引起的，可不必再作冷沸腾。
4.1.4 经冷沸腾检查后，如果炉内料面太低，必必需补充加料到预定料面高度，而后再启动一次炉底罗茨风机将矿料搅匀，准备点火。
4.2 炉底罗茨风机的开停机
启动风机前，打风机的出口阀门和回流阀，手动盘车，发现无异常后，然后采纳低频率启动风机，待风机正常后，关闭回流阀，然后慢慢调节变频器大小来调节炉子所必需风量。

4.3.1 打开炉顶盖，开启油泵及点火风机，启动自动点火装置，调节油泵出口阀门，使油枪喷口火焰呈亮黄色，没有油滴下即可。
4.3.2 点火时，炉内必必需一直保持明火，操作人员必需要戴好防火面罩，如遇中途熄火，应重新启动自动点燃装置，继续升温。
4.3.3 当炉子中层温度〔点火时料层表面温度〕达到600～700℃时，开启炉底风机鼓风缓缓翻动一次料层，直到炉温低于400℃时停止鼓风，反复多次直到料温升至500℃以上；
4.3.4 当料温度升至500℃以上时，不停火，开小风微沸腾，风量是正常的1/4～1/3，炉底压力约300～400毫米水柱；料温继续升温至550℃以上，则说明已具备投料条件，准备系统投料开车。
4.3.5 关闭加油系统，迅速撤出油枪，上紧点火装置法兰，将炉门砖全部封死。缓慢加大风量，保持炉底压力约700～900毫米水柱；炉温保持在650℃以上，开始投入硫精矿浆料。
4.3.6 启动转化主鼓风机，以炉顶压力为-10mm水柱，调整好主鼓风机的风量。
4.3.7 点火过程注意检查沸腾层，假设沸腾层有死角或温度不正常上升，可用铁棍检查是否有结疤或料层压死，如结疤，应马上处理。
4.3.8 点火成功后，相应的有关调节：
〔1〕刚开车炉温可以适当提升到650～680℃，稳定几个班后，在通过调节给料量和加水量来调至正常温度区。
〔2〕开车通气后，应密切注意炉温变化，与净化、转化岗位密切配合，适当加矿加风直至到达正常操作条件。
〔3〕点火成功后开启排渣设备。
5. 停车顺序
5.1 、计划检修停车〔约8—16小时〕：
计划检修〔约8—16小时〕，以再开车后最短时间达到系统满负荷生产为目的，做好停车工作：
5.1.1 提前20—30分钟断水提炉温，依据计划检修时间，将炉温提至650—690度，以确保再开车时炉温≥570度；
5.1.2在计划时间点停料；
5.1.3停炉前风机，系统空载运行约5—10分钟，稀释系统烟气浓度，以方便进入容器内工作人员的检修和减少环境污染；
5.1.4依次停出渣机、刮板机并通知转化；
5.1.5打开水箱排污阀，关闭水箱进口阀门，以减少炉温损失；
5.1.6再次逐项检查停止的项目〔水、料、水箱等〕，防止水、料、水箱等在停车后进入炉内，造成事故；
5.1.7巡检检修现场，协助检修；发现异常状况及时处理并向班长汇报；
5.1.8将停车状况和开车注意事项具体地向接班人员汇报；
5.1.9拟定开车方案〔原料含硫品位、备用硫磺粉到位〕，接到开车通知后按照开车程序精心操作，争取在最短时间使炉温达到正常，系统达到满负荷生产；
5.2故障停车：〔设备故障，系统必需临时停车检修〕
5.2.1紧急停车〔约1—8小时〕：
① 依据自身工作经验，以减少事态扩大、减少事故损失为目的，不必需请示班长，紧急停车；
② 依据系统异常状况，按次序停止：进水、进料、风机；
③ 打开水箱排污阀，关闭水箱进口阀门；
④ 及时向班长汇报停车原因和停车过程，并了解故障状况和故障恢复时间；
⑤ 再次逐项检查停止的项目，确保无误；
⑥ 依据故障恢复时间，利用该停车机会，安排本岗位的清理、检查、检修项目；
⑦ 做好开车前的准备工作；
⑧ 故障排除后按照开车程序精心操作，争取在最短时间使系统达到满负荷生产；
〔2〕系统故障，班长通知临时停车：
① 依据班长通知，按紧急停车步骤停车；
② 利用该停车机会，安排本岗位的清理、检查、检修项目；
③ 故障排除后按照开车程序精心操作，争取在最短时间使系统达到满负荷生产；
5.3年度大修停车：
年度大修时间约为5——7天，以减少贵金属不流失、减轻工作量、提升检修效率为目标：
5.3.1 提前2—3小时，通知浆化岗位停止送料，以减少中间槽矿浆储量，减轻检修工作量；
5.3.2 在计划时间点断水断料，开始进入沸腾炉降温程序；
5.3.3炉温降至300度左右时，停风机，打开炉门；
5.3.4然后再次加风，调整炉底压至适当的状态，降温吹出炉料；
5.3.5温度降至130度左右，停风机，开始人工清理炉料，检修开始；
5.3.6停车过程中，以减少炉料外泄，并及时回收外泄的炉料为重点；
6．工艺事故的推断和采纳措施

序号
常见事故
事故原因
采纳措施
1
炉口突然冒大烟或红渣，系统负压降低
系统漏气；
减凤，查出漏点并修理
电雾安全水封抽空
1、马上减风、断水，断料、联系转化岗位，电雾岗位；
2、当水封水加到液位线，主风机加风正常，炉前加风使按系统正常开车程序操作
水箱泄漏；
马上关闭所有水箱后，按水箱泄漏预案操作
主风机跳闸；
马上断水，断料、减风；
炉内塌灰、
塌灰略微，可自然排除；塌灰严重时，应依据实际状况适当加大炉底风量，避免造成压炉，
2
系统负压降低，气浓降低，炉温低
上料变小或中断
及时使上料正常
3
电雾安全水封抽空
1、瞬间水料入炉量过大引起负压波动；
2、处理炉顶进料斗积矿时，速度太快；
马上断水，断料、减风联系转化，电雾岗位，主风机，当水封水加到液位线时，主风机加风至正常，炉前加风使底压升到原位
4
溢流螺旋抽空漏气
系统负压波动
及时停出渣机，并堵塞出渣机内漏气处，待系统正常，沉灰斗，沉积一定量渣起到“渣封〞作用时再开启。
5
扑尘器冒红渣
喷淋断水；

喷头损坏；
改换
水量小；
调节水量
6
扑尘器不工作〔没有蒸汽〕
酸浸槽溢流口堵塞
按时巡检
刮板机下渣口堵塞
按时敲打下渣口
温度低，炉底风小
查明原因，调整
7
刮板机尾部滴水
扑尘器没有正常运行
调节扑尘器
8
酸浸槽温度低
扑尘器喷淋水量太大
调节水量
9
刮板机响声大或异常
链条松动链条脱落 修理
10
气浓波动大
漏气或进料量波动大
修理或调整

序号
项目
现象
时间间隔
备注
1
沸腾炉
扩大层积灰和风帽结盖
1年
清理
2
中间槽
积粗砂或杂物
60—90天
清理
4
刮板机头部
下灰不畅
6天
清理
5
酸浸槽
1、搅拌叶片腐蚀，造成沉积粗砂增多，影响酸浸效果；
2、酸浸槽溢流口积矿
60天
清理
6
炉出口
积尘、压力高
10—15天
清理
7
软管泵
软管寿命到期
30—40天
改换
8
凤室
积灰
2个月
检查清理
9
沸腾炉进料管
积矿、积杂物
4小时
检查、清理
10
烟气管道
积尘
1—2小时
清理
11
刮板机检修
磨损
1年
改换部件
12
软水盐罐
吸水口堵塞
7—10天
清理
13
安全阀
结垢堵塞、安全校验
6个月
清理或改换
14
加水表
示数看不清
30天
清理或改换
15
扑尘器
冒红渣或不冒气
15—30天
清理
16
底压管和负压管
底压，负压失真
一个月
矫正