热控安装工程施工方案.docx

热控安装工程施工方案
(一) 热控系统安装工程概述
1、工程概况
热电厂本期工程扩建两台国产330MW级亚临界、一次中间再热、燃煤供热发电机组；本工程采用炉、机、电机组集中控制，两台机组设一个控制室，单元机组控制采用分散控制系统DCS实现。
1.1热控专业工作范围
(1) 主厂房内控制系统及仪表，包括#1机组机、炉、电控制系统及区域内用于以上系统的一次测量仪表、变送器、逻辑开关、执行机构等就地仪表、电源柜、动力配电箱、电磁阀箱(包括电磁阀)、配供的动力控制箱等。
(2) 辅助车间控制系统及仪表，包括除灰程控系统、空压站程控系统、加药取样程控系统、烟气在线监测程控系统等及区域内用于以上系统的一次测量仪表、变送器、逻辑开关、执行机构等就地仪表和责任区域内用于以上系统的电源柜、动力配电箱、电磁阀箱(包括电磁阀)、配供的动力控制箱，就地保温箱、保护箱、仪表伴热等。
(3) 责任区域内控制系统电缆及辅助设施，包括控制电缆(含光缆、计算机电缆)、电缆辅助设施(含桥架、支架、电缆保护管等)、脉动管路、电缆防火封堵等。
1.2控制水平及方式
(1) 本工程采用分散控制系统DCS实现对单元机组主辅机及系统的检测、控制、报警、联锁保护、诊断、机组起停、正常运行操作、事故处理和操作指导等功能。以操作员站和大屏幕显示器作为机组的主要监视和控制手段，设置少量必要的紧急事故停止和启动按钮，以便在DCS出线故障时，确保机组安全停运；
(2) 分散控制系统DCS实现，其功能覆盖范围包括：数据采集系统DAS、模拟量控制系统MCS、顺序控制系统SCS、炉膛安全监视及燃烧器管理系统FSSS、汽机旁路系统BPC、电网控制系统NCS等；
(3) 本工程顺控设计按机组级、功能组级、子组级、执行级，对主要辅机及相关系统中的设备进行顺序操作；
(4) 全厂辅助车间采用分区集中PLC加远程I/O的控制方式，设置全厂辅助车间集中监控网络；
(5) 设置电厂管理信息系统MIS ；
(6) 设置厂级监控信息系统SIS。
2、专业工程分析
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2.1专业工程特点
热控专业工程特点：开工时间晚、工期短，施工密度大、范围广；交叉作业多、与其他专业配合紧密，施工进度受其他专业制约；设备更新换代快，施工技术、工艺要求高、安装和调试难度大；设备精密、位置分散，成品保护难度大。2.2专业施工重点
热控专业施工重点：按照工程进展情况首先是预埋管、预埋件、预留孔洞和设备基础等的位置、规格数量以及标高等需要与土建专业核对清楚；其次是取源部件、敏感元件和就地仪表设备的校验和安装要根据锅炉水压、化学清洗、点火吹管及汽机扣缸等节点进度进行，需要与机务专业密切配合；然后是电缆敷设和接线要以DCS上电和各系统分部试运为主线，安装班组要与调试班组密切配合。2.3专业施工难点
第一难点：仪表管路敷设，该工程表面工艺要求高，施工成品保护难度大；就地取源部件位置分散以及仪表数量庞大，安装中既要保证其正确又要兼顾其美观，这就给施工带来了相应的难度。
第二难点：电缆敷设工艺及接线的正确率，其电缆数量大、种类繁多、作业范围广、工艺质量要求高，施工时受周围环境因素限制，同时参与人员多、工期长，这些因素都给该项目的施工造成了很大困难。
第三难点：取源部件和敏感元件的安装，这项工作对各系统所使用的管件、阀门及元件的材质和型号都有明确规定，必须认真核对、严禁私自更改替代，施工时要积极与设备、管道等施工单位配合，做到不影响主体设备的施工和系统试运的正常进行，还应杜绝跑、冒、滴、漏等现象的发生。
第四难点：热控装置的可靠性，对机组的整套起动和试运行至关重要，热控信号必须准确、及时的反映系统运行状态。由于设备本身质量和系统对设备的不同要求，对某一个参数往往需要反复进行调整，才能达到系统要求。
2.4专业施工拟采取的措施
施工管理措施
(1) 在工程初期，选派优秀技术人员，根据二级网络图编制本专业施工计划；根据本工程的里程碑节点做好图纸、设备和材料的催交工作；根据其他专业的施工进展情况做好本专业施工前人、机、材的准备工作。
(2) 在施工中采用计算机管理，形成文件(文件按业主/项目部统一要求格式)后，严格履行签字制度，在以往工程计算机管理应用的基础上，本工程将P3e/c软件应用作为重点，同时在工程处加强对MIS系统的应用。
(3) 施工进度方面，打破专业界限，引入竞争手段，集中优势队伍对专业重点难点进行施工；工程处负责与其他专业协调，与相关专业密切合作，为项目的尽早开工创造条件；加大施工投入，做好安全防范措施和预防质量通病措施，合理安排必须的交叉作业，必要时可以适当延长作业时间和实行“倒班制”来确保施工进度。
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(4) 作为施工管理人员要及时了解工程进展情况和职工思想动态。及时进行总结和调整，在以后的工作中完善不足、不断改进。
安全、质量措施
制定内部安全管理制度，定期组织和开展安全学习和宣传活动，保证安全设施和安全劳保用品的供给。每个班组设专职安全员，用经验和以往的教训来教育职工使其提高安全意识，养成安全施工、文明施工的习惯。制定内部质量管理制度，每个班组设专职质检员，做好质量培训，有针对性的提高职工的技术能力，培养其质量意识和精品意识。为了彻底预防质量通病，依据施工组织设计编制切实可行的施工方案和作业指导书。围绕“安全第一，质量为本”的方针，在工地与班组两级设立安全、质量奖励基金，以奖为主，以罚为辅，奖罚分明。
施工技术措施
(1) 针对电缆敷设接线难，选派专业技术人员采用计算机进行模拟预设，提早准备、强化组织，按区域分配、固定施工人员，整批处理设计变更，接线采取
“谁施工、谁负责”的“挂牌制”措施；
(2) 针对一次元件安装，要求技术人员全程跟踪，精心准备、现场指导，组织精干人员施工，专人专组负责，加强自检与旁站点控制，严格按设计施工；
(3) 保证热控装置的可靠性，要求技术人员针对每一种设备都要熟读设备运行维护手册，施工前编制施工作业程序和注意事项；施工人员按程序施工，反复调整与测试，使控制与保护装置反应准确、及时；
(4) 对已经安装或调整完毕的设备要加强保护措施，主要以防砸、防潮、防尘、防冻、防晒、防污为主，并挂警示标志牌。
3、安全、质量目标
3.1安全目标：消灭重伤，杜绝轻伤，拒绝违章施工。
3.2质量目标：达标投产，各种量化数据指标达到并超过现行验评标准，热工仪表、自动控制投入率1%。并针对本专业特点，提出如下质量工艺目标：
(1) “设备安装”规范、美观、成直线。
(2) “电缆敷设”排列、绑扎、无交叉。
(3) “管路敷设”布局合理、间距均匀。
(4) “电缆接线”牌号齐全、整齐划一。
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(二) 电缆管敷设及电缆桥架安装施工方案
本工程主厂房内电缆敷设以架空桥架为主，通向设备采用埋管敷设。电缆管包括预埋电缆管、明敷电缆管，金属包塑软管等，电缆桥架安装包括：本标施工范围内的电缆桥架、托架、桥架附件等。针对本工程的具体施工范围及工程特点，我们制定了相应的施工方案。
1、电缆管敷设
1.1施工方法
电缆管制作
(1) 在弯制配管过程中其弯曲半径应符合下列规定：
a. 管路明配时，管弯曲半径不应小于管外径的6倍。
b. 埋设于地下或混凝土层时，其弯曲半径不应小于管外径的10倍。
(2) 电缆管配管施工时，其弯曲处不应有折皱，凹陷和裂缝，且弯扁程度不应大于管外径的10%。
(3) 对于管径较大的管的弯制，可以采用大径液压弯管机冷弯方法弯制。
(4) 水煤气管于钻孔 切割或熔接的地方应磨平，且电缆管管应无毛刺和尖锐棱角，且于镀锌层剥落处涂以防腐涂料。
(5) 导线管的切割，攻丝应使用专用工具；切割、攻丝断处应垂直于导线管中心轴，且断处须以绞刀将尖锐部磨平，以免穿线时伤及电缆及电线绝缘外皮。
电缆管埋设
(1) 暗埋管的连接采用套管焊接处理，且套管与埋管应合理配置，以套管内径大于埋管外径2〜3mm为宜，采用全周焊接，并做防腐处理。
(2) 明配管的连接须采用带螺纹管接头螺接，不得以对焊连接，且螺接处至少在7扣以上。
(3) 电缆管配管施工时，遇有下列情况之一时，中间应增设拉线箱，且拉线箱的位置应便于穿线：
a. 配管长度每超过30m，无弯曲。
b. 配管长度每超过20m，有一个弯曲。
c. 配管长度每超过15m，有二个弯曲。
d. 配管路径需有三个弯曲部时。
(4) 垂直敷设的电缆管遇有下列情况之一时，应增设固定导线用的拉线盒：
a. 管内导线截面为50mm 2及以下时，长度每超过30m时。
b. 管内导线截面为70〜95mm 2,长度每超过20m时。
c. 管内导线截面为120〜240mm 2,长度每超过18m时。
d. 进行弯管作业时，应使用标准的弯管器，弯管绝对不可有扁、裂、内径缩
4 /23小或内曲部分凸凹变形之不当情形。
(5) 导线管的敷设应保持密封，以防潮湿及水份侵入，影响电线绝缘程度，如遇有与电线接触的端点，均应刮平，以免穿线时伤及绝缘层。
(6) 配管时应小心谨慎，不能损害电气、机械或仪器设备；导线管穿过混凝土模板时，不可擅自打孔施工，须配合土建工程进度分段施工。
(7) 导线管敷设未完成前，接处应用适当的管塞堵塞管；以防泥沙杂物等流入管内积存，妨碍电缆敷设，且管路配妥后应予固定，以防松脱。
电缆管的固定
(1) 配管施工时，贴地敷设于地面者应以槽钢或角钢为底座，并以适当的管卡将之固定，不可使电缆管直接贴于地面上。
(2) 水煤气管的固定安装须依现场实际状况施工，至少距离每一配电设备器具及弯头两端约2mm处，以管卡固定，管路直线部分至少每隔1.5米须以管卡固定。
(3) 自桥架引下至予埋管间的配管应以适当长度的角钢(应使用Z50 x 50 x5的角钢)每隔1米于垂直面上固定一次，再以。型管卡将管固定于角钢上，且角钢上配管固定用的钻孔应于焊接固定角钢前完成。
(4) 电缆管支架的安装应平直 整齐 牢固。水平或垂直敷设的明管其水平或垂直安装允许偏差为1.5%，全长偏差不应大于管内径的1/2。
(5) 所有固定用支座支架，固定件均须做防腐油漆，所有焊接处均须打掉药皮后做防腐油漆。
金属软管的连接
(1) 挠性金属软管的安装应符合下列要求：
a. 挠性金属软管弯曲半径不可小于软管外径的6倍。
b. 软管固定点间距不大于1米；管卡与终端弯头中点的距离保证在3毫米。
c. 与嵌入式电气设备或器具连接的软管，其末端管卡安装在自设备或器具边缘起沿软管长度1米处。
(2) 挠性金属软管与电缆管及电气设备 器具间的连接应使用专用接头。
(3) 当导线管或挠性金属软管接头与接线盒或设备的接续管径不符时，应使用热浸镀锌材质的异径接头接续且其安装必须牢固。
(4) 予埋管至马达接线盒或其它电气设备间的配电管需以适当管径的热浸镀锌卡箕式接头，挠性金属软管及电缆密封管接头作连接，其安装必须牢固。
(5) 埋设施工完毕的电缆管应采用薄铁板点焊封堵，且电缆管的接地，应与接地网连接，接地电阻应符合要求。
2、电缆桥架安装
2.1施工方法
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立柱安装
根据施工图纸确定主通道首尾立柱、中间拐角点的位置，弹粉线确定其他立柱的位置。在三通、四通、弯头等处附加立柱。
支吊架安装
按图纸要求的电缆桥架走向确定支吊架的固定位置。支、吊架水平布置间距应在1.6〜2.0米之内，垂直间距不宜大于3米。支吊架位置不应影响三通、四通的安装。桥架转角及终端均需安装支吊架。支吊架安装垂直偏差应小于2 H/10 （H为支吊柱长度）。支吊架沿桥架定向左右偏差不应大于10mm。
横撑托臂）安装
按图纸要求在立柱上标出各层桥架标高。将横撑托臂）安装于立柱上。横撑若为角钢则采用焊接，若为托臂则螺栓连接，弹簧垫片应齐全。同层横撑应在同一水平面上，其高度偏差应＜ 5mm。
防腐处理
焊、锯清理干净后，先刷一遍防锈漆，后刷面漆，面漆颜色和桥架颜色要一致。
桥架安装
将桥架放在横撑托臂）上，按先下层后上层的顺序安装，用厂家配套螺栓和连接板将桥架连接在一起。螺栓应由桥架内侧向外穿。桥架配件内外联板、方颈螺栓、螺帽、垫圈、压柄）应齐全。整个桥架系统应可靠接地、每隔15〜30米重复接地一次，并与主接地网连接。如桥架安装设计有要求加装防火隔板和盖板时，安装时配合施工状况进行安装。桥架各水平段左右偏差小于10mm。分支架安装
配电柜的电缆孔距离桥架较大时，应增加分支架。将分支架做成梯子状，采用钻孔拉铆固定方式固定，工艺美观简单。
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(三) 仪表管路敷设
仪表管路材质和规格的选用、敷设路线的选择、安装方法以及管路的严密性等直接影响测量的准确性，影响测量指示和自动调节系统的质量。同时，在整个机组的热工仪表安装过程中，仪表管路安装所占的比例很大，因此搞好这项工作有着重大的意义。由于没有相关技术资料依据以往工程经验:热工一次仪表门前，采用1/2的厚壁管，一次门后采用直径16x3或14x2的仪表管，焊采用标准插接头焊接。
1、敷设仪表管路时现场具备的条件
沿仪表管敷设的路径上不再有其它专业施工的项目，其它专业后续施工项目不会对已敷设的仪表管路造成损坏。
2、管路敷设的要求
2.1管路应按设计图纸规定的路径、位置敷设，若设计未作规定时，可按下列原则根据现场条件而定：
(1) 导管应尽量以最短的路径敷设，以减少测量的时滞，提高灵敏度。
(2) 导管避免敷设在易受机械损伤、潮湿、腐蚀或有震动的场所，应敷设在便于维护的地方。
(3) 油管路敷设时应离开热表面，严禁平行布置在热表面的上部。油管路与热表面交叉时，也必须保持一定的安全距离，一般不小于150mm ,并应有隔热措施。
(4) 差压测量管路(特别是水位测量)不应靠近热表面，其正、负压管的环境温度应一致。
(5) 管路敷设时，应考虑主设备的热膨胀，管路应尽量避免敷设在膨胀体上。如必须在膨胀体上安装取源部件时，其引出管需加补偿装置，如“ ”弯头等。
(6) 管路应尽量集中敷设，其路径一般与主体结构平行。
(7) 管路敷设路径应选择在不影响主设备检修的地点。
(8) 导管不应直接敷设在地面上。如必须敷设时，应设有专门沟道。导管如需穿过地板或墙体，应提前在土建施工时配合预留孔洞，敷设导管时还应穿用保护管或保护罩。
2.2管路水平敷设时，应保持一定坡度，一般应大于1： 1,差压管路应大于1： 12,其倾斜方向应能保证测量管内不存在影响测量的气体或凝结水。在管路的最高或最低点应装设排气或排水容器或阀门。
2.3管路敷设应整齐、美观、固定牢固，尽量减少弯曲和交叉，不允许有急剧和复杂的弯曲。成排敷设的管路，其弯曲弧度应一致。
2.4测量粘性或侵蚀性液体的压力或差压时，取源阀门至仪表阀门之间的管路上
7 /23应装设隔离容器，在隔离容器和至测量表计的导管内充入隔离液，以防表计被腐蚀。若介质凝固点高，取压装置至隔离容器应有蒸汽伴热并保温，以防介质凝固。隔离容器和测量管道装设于室外时，应选用凝固点低于当地最低气温的隔离液。隔离容器应垂直安装，成对隔离容器的自由液面必须在同一水平面上。其导管连接方式如图1所示，其中：
（1）当隔离液轻，测量仪表高于取压装置时，导管按图1（a）连接；
（2）当隔离液轻，测量仪表低于取压装置时，导管按图1（b）连接；
（3）当隔离液重，测量仪表高于取压装置时，导管按图1（c）连接；
（4）当隔离液重，测量仪表低于取压装置时，导管按图1（d）连接。

（a）（b））V （c）（d） |
图1隔离容器导管连接方式示意

1-隔离容器；2-接取压装置导管；3-接测量仪表导管；4 -灌液堵头；5-放液堵头;
6 -隔离液；7-被测介质
3、管路安装前的检查
导管与管件在安装前应对导管材质和规格进行检查，确保导管材质和规格应符合设计要求，导管外表无裂纹、伤痕和严重锈蚀等缺陷。
4、导管的弯制和连接
4.1 一般采用冷弯法弯制导管，通常使用电动弯管机或手动弯管机。
4.2导管的弯曲半径，对于金属管应不小于其外径的3倍；对于塑料管不小于其外径的4.5倍。
4.3使用手动弯管机时，应用力均匀、速度缓慢。
4.4弯制后，管壁上应无裂纹、凹坑、皱褶等现象；管径的椭圆度不应超过10%。
4.5金属导管一般采用焊接，焊接及热处理工艺应符合焊接专业的有关规定。与阀门、仪表、变送器连接时，采用活动接头连接。敷设完毕的管路两端，应挂有标有编号、名称和用途的标志牌。应用压缩空气进行吹扫。
5、仪表管路的固定
8 /235.1导管的敷设，应用可拆卸的卡子(如：单孔双管卡、单孔单管卡、双孔单管卡、U形管卡等)，用螺丝固定在支架上。成排敷设时，两导管间的距离应保持均匀。
5.2固定导管的支架使用扁铁、角钢、槽钢制作，也可采用异型槽，这样可以省去支架钻孔的施工工序，使用异型槽作支架时应选用与之配套的表管卡子。其形式和尺寸根据现场的实际情况来决定。
5.3导管支架间的距离应尽量均匀，对于钢管，水平敷设时为1 ~1.5m ,垂直敷设时为1.5~2m ;对于铜管、尼龙管、硬塑料管，水平敷设时为0.5~0.7m，垂直敷设时为0.7~1m。
5.4在混凝土墙壁上的固定支架，采用膨胀螺栓锚固。
5.5导管沿金属结构敷设时，支架直接焊接在金属结构上。
5.6导管支架不得焊接在承压管道、容器以及需要拆卸的设备结构上，严禁焊接在合金钢和高温高压的结构上，以免影响主设备的机械强度。
5.7导管支架的定位、找正和安装，按下列步骤进行：
(1) 按照导管敷设要求，选择导管的敷设路径和支架形式、计算出支架宽度、高度。
(2) 安装支架时，硬按选择的路径和计算好的支架高度，先安装好始末端与转角处的支架。在两端的支架上拉线，然后逐个地安装中间部分各支架。
6、管路的严密性试验
仪表管路敷设完后，应按下表进行严密性试验：
管路严密性试验标准
试验项目
管路及阀门严密性试验标准
取源阀门
用1.25倍工作压力做水压试验，5分钟内无渗漏现象
气动信号管路
用1.5倍压力进行严密性试验，5分钟内压力降低值不大于0.5%
风压管路
用0.1〜0.15MPa的压缩空气试压无渗漏，然后降至60Pa压力进行试验，5分钟内压力降低值不应大于50Pa。
油管路及真空管路
用0.1〜0.15MPa压缩空气进行试验，15分钟内压力降低值不应大于试验压力的3%
6.1被测介质为液体或蒸汽的管路严密性试验应随同主设备一起进行。在主设备开始升压前，打开管路的取源阀门和排污阀门冲洗管路，检查管路是否通畅无堵塞，然后关闭排污阀门。待压力升至试验压力时，检查管路各处应无渗漏现象。
6.2被测介质为气体时，应单独进行严密性风压试验，其步骤如下：
(1) 卸开测点处取压装置的可卸接头，用0.1〜0.15MPa的压缩空气从仪表
9 /23侧吹扫管路，检查管路应通畅、无泄漏，管路的始端和终端位号正确。
⑵在可卸接头处用无孔的胶皮垫堵严。
⑶在导管的仪表侧，用乳胶管接至三通，如图2所示，三通的另两端分别
用乳胶管于压缩空气和U形管玻璃压力计连接，压缩空气压力由进汽阀门7和
通大气的阀门6调节。
⑷调节阀门6和7的开度，使U形管压力表指示为60Pa。
(5) 用乳胶管夹夹死乳胶管5，观看U形管压力表的压力下降值应符合表1的应求。
(6) 风压试验合格后，取下可卸接头处的胶皮堵，恢复管路。
1
4
9
1-取压装置可卸接头；2-导管；3、5、8-乳胶管；4 -三通;
图2气体管路风压试验管路连接图
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5
6
7
8 -
3
6、7-调节阀门；9T形玻璃管压力表
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（四）气动管路的敷设与连接
仪用压缩空气是气动执行器的力能来源，高质量的气动控制管路敷设与连接是实现气动控制所必须的。本方案适用于本标段范围内的气动仪表和气动执行机构所涉及的气动管路的敷设和连接。
1、气动管路敷设路径选择原则
1.1气源管路应敷设在不易受损的位置，尤其铜管要敷设在一般不易碰到的位置，防止由于人为的原因使管道变形、漏气。
1.2气动管线的敷设不影响主设备的运行，不影响检修维护操作。
2、气动管路的敷设
2.1气管母管按设计路径敷设，并与机务图纸核实，避免与机务管路相碰。
2.2气源分之管路敷设应满足设计要求，依照以往工程施工经验气源分支管用①25 x 3. 2mm的管子，之后用①12 x1.5mm管子引出。各气动门气源由①6 x1mm或①8 x1mm的紫铜管与①12 x1.5mm不锈钢管用汽源门连接，连接采用卡套方式。
2.3电控箱气源采用①8 x1mm紫铜管从气源母管上连接到电控箱气源接，从电控箱到气动门用①6 x1mm紫铜管连接。在有腐蚀性气体的环境敷设时，要用同规格的不锈钢管取代紫铜管敷设。敷设时管路连接采用卡套连接接头方式连接，接头材料为紫铜镀锌。在有腐蚀性气体环境下，接头材质采用不锈钢材料。
2.4各连接件采用镀锌管或紫铜管件，分支气源管采用丝扣连接。气源与设备接采用活卡套方式。
2.5根据仪表和执行器的用气量，气动仪表采用①8 x1mm紫铜管供气，10N - m以下的气动执行器采用①10 x1mm紫铜管供气，10N - m以上的气动执行器采用①12 x1mm紫铜管供气。
2.6铜管与设备接头采用卡套式进接头，以保证其严密性。
3、气动管路的严密性试验
气源母管敷设完毕，要进行严密性试验，试验范围为气源母管和各分支气源管至仪表、执行器的供气门，试验参照仪表管路严密性试验方法进行。
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五) DCS系统装置安装
分散控制系统(DCS ),其功能包括数据采集(DAS)、模拟量控制(MCS)、顺序控制系统(SCS)、数字电液控制系统(DEH)、汽机跳闸系统(ETS)、汽机监视系统(TSI)、小汽机(MEH )、厂用电监控(ECS)、锅炉炉膛安全监控(FSSS)、汽机旁路控制(BPS)，工程师站(EWS )、人/机接(MMI)、数据通讯系统等。安装应严格按照厂家要求进行，特别要注意盘柜是否有浮空安装要求，DCS控制系统的盘柜接地有何特殊要求。
1、DCS系统机柜底座安装
1.1底座制作
(1) DCS机柜的底座应按图纸设计和机柜厂家图纸并核对实际机柜的尺寸后下料、制作。
(2) 底座尺寸应与机柜底面相符且略大，机柜前后一般露出3〜5mm。
(3) 成排布置的机柜底座应包括设计指明的备用机柜宽度。在自由端，一般可伸出机柜沿5〜10mm ,作为富裕长度。装有机柜边时，应考虑机柜边的宽度。
(4) 底座制成矩形，过长时，中间应加装拉条。
(5) 机柜底座的直线度偏差为每米不大于1mm ,当底座长度超过5m时，全长最大偏差不得大于5mm。
1.2底座安装
(1) 机柜底座安装应在地面二次抹面前进行。
(2) 机柜底边应高出地面10〜20mm，底座的安装标高以此确定。
(3) 底座安装前，应清理基础地面，将预埋的铁板等铁件找出来，并将突出不平的地点大致剔平。然后根据图纸，找出机柜的安装中心线(顺便检查预留的电缆孔等是否合适)，确定底座的安装位置。
(4) 在适当位置放置水平仪，以二次抹面的标高为准初找地面，以检查有无过高之处，并估算垫铁高度。
(5) 将底座就位，根据机柜中心线找正，再用水平仪找平，以预先准备好的不同厚度的垫铁垫在底座下进行调整。垫铁间距不得大于1m。
(6) 底座的水平倾斜度不得超过1/10,最大水平高度差不得大于3mm。
(7) 找平后，再校对其中心线，正确无误后，用电焊将底座、垫铁和埋件等焊牢。
(8) 底座安装后，未做地面前，应做好基础保护措施，以防止其变形。
2、DCS 机柜安装
2.1安装应具备的条件
(1) 电子设备间内的所有建筑性工作全部结束(包括装修、照明、空调、通
12 23风等)。
⑵照明、空调系统已经投入使用。
(3) 室内清洁无杂物，温度、湿度达到规定范围值。
2.2搬运与开箱
(1) DCS机柜到达现场后，安装前应存放在空调库内。
(2) 机柜运输前，应勘查好运输路径，并做好道路平整。
(3) 为搬运方便并避免造成机柜损坏，DCS机柜及其它外围设备，应带包装箱运输到安装位置。
(4) 在运输过程中，应采取措施防止机柜倾倒。
(5) 开箱时，应使用起钉器起钉子，然后拆除箱板。如使用撬棍，不得以机柜面为支点，并严禁将撬棍深入木箱内乱撬。
(6) 机柜运输时，应根据箱号和安装位置，有顺序地逐一运到基础上。必要时，应临时固定，防止倾倒。
(7) 搬运时，机柜门应关闭并锁上。
(8) 机柜运输时，应使用液压叉车，不得使用滚杠。运输过程中应有保护地面的措施。
2.3 机柜安装
机柜安装按下列步骤进行：
(1) 在底座上先把每块机柜调整到合适位置，定位底座上的地脚螺丝孔位置。然后将机柜移下，在底座上各地脚螺栓就孔的位置一一钻孔后，再将机柜放在底座上，在机柜与底座间放入厚10mm左右宽度与机柜底面安装边相符的胶皮垫
(胶皮垫也应在螺丝孔处开孔)，拧上螺栓(暂勿拧紧)。
(2) 机柜找正、找平时，可精确调整第一个机柜，再以第一个机柜为准，逐一调整其它机柜。找正、找平后，应紧固地脚螺栓和机柜间螺栓，并再次复查水平度和垂直度，应符合下列要求：
a. 机柜正面及正面边线不垂直度小于机柜高的0.15%。
b. 相邻两机柜连接处的机柜正面不得凹凸不平，平面度允许误差为1mm，当机柜间连接超过五处时，机柜正面的平面度误差不得大于5mm。
c. 各机柜间的连接缝隙不得大于2mm。
d. 相邻两机柜顶部水平偏差不大于2mm，成列机柜水平度偏差不大于5 mm。
(3) 机柜与底座之间的连接螺栓应套软质绝缘套管，使机柜与底座之间保持绝缘。在安装过程中，应随时测量机柜与底座之间的绝缘，安装结束后，再次检查一次绝缘，并作记录。
(4) 安装连接螺栓及螺母、垫片等，应有防锈层(镀锌、镀镍或烧蓝等)。
3、DCS系统接地
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⑴按设计图纸和DCS设备说明书的要求，选择接地方式和接地材料。
(2) DCS应单独设接地系统，并有单独的接地极，不得与其它系统合用接地系统。接地电阻符合系统要求。
(3) 直流接地公用总线与接地极系统的连接点远离大型电机等大的噪声源，以免受电噪声干扰。
(4) 接地导线尽量短，以减少干扰。
(5) DCS的保护接地、逻辑接地用设计的独芯铜导线引到DCS汇流铜排上，再用电缆将汇流铜排连到接地转接箱。
(6) 信号电缆及通讯电缆的屏蔽层，按电缆敷设及连接中有关接地的要求进行接地连接。
(7) 机柜外壳、电源负极、电缆屏蔽层要分别用单独的导线并行连接到接地柜或接地极上。
4、DCS系统电缆敷设
(1) 电缆的规格型号要符合设计要求。
(2) 根据电缆的信号类别，电缆采取分类、分层敷设，DCS的信号电缆必须与动力电缆分开分层敷设，以免造成干扰。
(3) DCS系统的专用电缆、预制电缆在机柜、CRT安装完成后敷设，应单独敷设在专用线槽内，并做好插头插座的防水防潮、防尘措施；
(4) 槽盒或保护管要求全封闭，并良好接地。
(5) 屏蔽电缆的接地严格按设计要求进行，且应保持接地的连续性。
(6) 电缆接线时，不得有卡件插在DCS机柜插槽内。如果有卡件在DCS机柜内，应取出妥善保管。
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六）热控仪表安装
热控仪表安装包括测量仪表、控制仪表、分析仪表及其附件的安装。由于热控仪表种类多、产品更新换代快，因此施工时要熟读产品说明书，掌握其施工方法及注意事项，施工时技术人员认真交底。本方案仅介绍常见热控取源部件及敏感元件、就地检测及控制仪表、压力及差压变送器安装方法。
1、取源部件及敏感元件安装
1.1仪表测点的开孔和插座的安装
仪表测点的开孔
（1）测点开孔位置的选择
测点开孔位置应以设计或制造厂的规定进行。如无规定时，可根据工艺流程系统图中测点和设备、管道、阀门等的相对位置，依据《电力建设施工及验收规范》（热工仪表及控制装置篇）的规定按下列规则选择：
a. 测孔应选择在管道的直线段上。测孔应避开阀门、弯头、三通、大小头、挡板、人孔、手孔等对介质流速有影响或会造成泄漏的地方。
b. 不宜在焊缝及其边缘上开孔及焊接。
c. 取源部件之间的距离应大于管道外径，但不小于2mm。压力和温度在同一地点时，压力测孔必须选择在温度测孔的前面（按介质流动方向而言。下同），以避免因温度计阻挡使流体产生漩涡而影响测压。
d. 在同一处的压力或温度测孔中，用于自动控制系统的测点应选择在前面。
e. 高压等级以上（＞6MPa）管道的弯头处不允许开凿测孔，测孔距管道弯曲起点不得小于管子的外径，且不得小于1mm。
f. 取源部件及敏感元件应安装在便于维护和检修的地方，若在高空处，应有便于维修的设施。
（2）测点开孔
a. 测点开孔，一般在热力设备和管道正式安装前或封闭前进行，禁止在已冲洗完毕的设备和管道上开孔。如必须在已冲洗完毕的管道上开孔时，需证实其内没有介质，并应有防止异物掉入管内的措施。当有异物掉入时，必须设法取出。测孔开孔后一般应立即焊上插座，否则应采取临时封闭措施，以防止异物掉入。
b. 根据被测介质和参数的不同，在金属壁上开孔可用下述方法：在压力管道和设备上开孔，应采用机械加工的方法；风压管道上可用氧乙炔焰切割，但孔应磨圆锉光。
c. 使用不同的方法开孔时，应按下列步骤进行：使用氧乙炔焰切割开孔的步骤：用划规按插座内径在选择好的开孔部位上划圆；在圆周线上打一圈冲头印；用氧乙炔焰沿冲头印内边割出测孔（为防止割下的铁块掉入本体内，可先用火焊条焊在要割下的铁块上，以便于取出割下的铁块）用扁铲剔去溶渣，用圆锉或半
15 23圆锉修正测孔；使用机械方法(如板钻或电钻)开孔的步骤：用冲头在开孔部位的测孔中心位置上打一冲头印；用与插座相符的钻头进行开孔，开孔时钻头中心线应保持与本体表面垂直；孔刚钻透，即移开钻头，清除孔壁上的铁片；用圆锉或半圆锉修去测孔四周的毛刺。
插座的安装
测温元件插座在安装前，必须核对插座的形式、规格和材质，应与设计相符，丝扣应与测温元件相符。对于材质为合金钢的插座必须进行光谱分析并作记录和标识。
插座安装应遵照焊接与热处理的有关规定及下列要求进行：
(1) 插座应有焊接坡，焊接前应把坡及测孔的周围用锉或砂布打磨，并清除测孔内边的毛刺。
(2) 插座的安装步骤为找正、点焊、复查垂直度、施焊。焊接过程中禁止摇动焊件。
(3) 合金钢插座点焊后，必须先预热方可施焊。焊接后的焊必须进行热处理。预热和热处理的温度，根据材质的不同按焊接专业的有关规定确定。
(4) 插座焊接或热处理后，必须检查其内部，不应有焊瘤存在。
(5) 测温元件插座焊接时，应有防止焊渣落入丝扣的措施；带螺纹的插座焊接后应用合适的丝锥修整一遍螺纹。
(6) 插座焊接后，应采取临时措施将插座孔封堵，以防异物掉入。
1.2测温元件的安装
测温元件在安装前，应根据图纸核对其型号、规格和长度。
1.2.1 一般测温元件的安装
测温元件的插入深度应符合下列要求：
(1) 高温高压蒸汽管道的公称通径等于或小于250mm 时，插入深度宜为70mm ；公称通径大于250mm 时，插入深度宜为1mm。
(2) 一般流体介质管道的外径等于或小于5mm 时，插入深度宜为管道外径的1/2；外径大于5mm 时，插入深度宜为3mm。
(3) 对于烟、风及风粉混合物介质，有效深度为管道外径的1 /3〜1/2。
(4) 回油管道上测温元件的测量端，必须全部浸入被测介质中。
(5) 测温元件应安装在能代表被测介质温度处，避免装在阀门、弯头以及管道和设备的死角附近。
(6) 当测温元件插入深度超过1m时，应尽可能垂直安装，否则应有防止保护套管弯曲的措施，例如加装支撑架等。
(7) 在介质流速较大的低压管道或气粉混合物管道上安装测温元件时，应有防止测温元件被冲击和磨损的措施。
(8) 对于承受压力的插入式测温元件，采用螺纹或法兰连接时，必须严格保证其结合面处的密封。
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⑼安装在高温高压汽水管道上的测温元件，应与管道中心线垂直。低压管道上的测温元件倾斜安装时，其倾斜方向应使感温端迎向流依
(10)水平安装的热电偶或热电阻，其接线盒的进线应向下，以防杂物落入接线盒内。
测量金属壁温的测量元件的安装
(1) 安装前应核对要安装的热电偶的规格、型号、尺寸和长度与图纸相符。
(2) 检查热电偶的绝缘是否符合要求。
(3) 依据图纸确定安装位置。
(4) 用锉刀或砂布将取样点打磨光。
(5) 将集热块插孔垂直向上，贴在取样管壁上焊牢。将校验合格的热电偶调直，用万用表测量热电偶正常后，经电缆管上端的热偶卡套插入电缆管，由电缆管下端穿出。在电缆管下端安装电缆卡套及金属软管，引至集热块处，把集热块插孔密封胶布打开，将热电偶测量端套上耐高温黄蜡管约1米长以保护铠偶，再将热电偶测量端头插入集热块插孔，插到底保证热电偶与集热块紧密接触，然后用顶丝将热偶测量端固定牢固。将电缆管上端热偶卡套卡紧，并将热偶的剩余部分盘成圆捆绑牢，平放在电缆托盘里，将热偶头固定在托盘侧壁上。安装完毕后校验热偶是否正常，如异常应检查热偶，否则修复后重新安装。
汽轮机本体金属温度的安装
汽轮机本体的温度可分为缸体金属温度，抽汽及蒸汽温度，轴承及轴瓦温度，回油温度。
(1) 缸体金属温度
缸体金属温度基本分布在高压缸和中压缸上。而高、中压缸均为内外缸，在测量内缸的金属温度时，都是由外缸通过保护部套，引进热电偶进行测量。核查汽轮机保护部套图纸，清册，对保护套的材质进行光谱分析，并做记录。在内外缸试扣时要核对外缸测孔与内缸测点是否同心，内外缸测点处金属表面要进行除锈处理。测温元件正式安装时，护套端的压紧弹簧和压紧螺丝一定要使感温元件与金属壁接触良好。
(2) 抽汽及蒸汽温度元件安装
测量汽轮机本体蒸汽温度和抽汽蒸汽温度的热偶的型式有热套式热偶、铠装热电偶，对于在高压缸上测量蒸汽的温度测点全部采用保护部套与外缸焊接固定，焊接前对保护部套进行光谱分析，然后选择焊条，焊前要进行预热处理。焊接由合格焊工进行，部套安装完后，铠偶安装方式同前金属温度铠偶安装。
(3) 轴承及轴瓦块温度元件安装
汽轮机的各支持轴承和推力瓦块安装的测温元件设计为微型热电阻元件。先用丙酮和酒精对预留好的测孔进行清洗。把微型热电阻插入测孔，使热端紧抵在瓦底。用石墨粉作填料，充填热阻周围的空间，至孔顶15mm为最佳，压紧碳粉。用耐油103粘合剂充填15mm空间，连同导线一起固定。引出线沿着轴瓦
17 23的边缘钻孔，套丝，用固定卡将导线固定。热电阻安装完毕后用万用表进行测量确保其完好无损。
1.3压力取样装置的安装
1. 3. 1液体和蒸汽压力取源装置的安装
(1) 取压测点的位置符合设计要求并选择在流速稳定的直管段上。
(2) 测量介质为液体或蒸汽时，取压选在水平中心线上或下45。夹角内，以避免渣滓的沉淀。
(3) 测量值低于0. IMPa的压力取样点，其标高应尽量接近仪表，以减少由于液柱引起的附加误差。
(4) 汽轮机润滑油压测点应选择在油管路末段压力较低处。
烟风系统取压装置的安装
(1) 烟风取压测点的位置，应能正确反映系统内介质的真实参数，测点符合设计要求；
(2) 测量带有灰尘或气粉混合物等混浊介质的压力时，应采用具有防堵和吹扫结构的取压装置；
(3) 在炉墙、垂直管道或烟道上，取压管应倾斜向上安装，且与水平线所成夹角应大于30 ;
(4) 在水平管道上，取压管应在管道上方，并与介质流向呈锐角安装；
(5) 风压取压孔径与取压装置外径一致，以防堵塞，取压装置应有吹扫用的堵头和可拆卸的管接头；
(6) 压力取源部件端部不超出主设备或管道的内壁，取压孔与取源部件周围无毛刺；
(7) 炉膛压力测点的开孔左右两侧一致，一次风