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仓库管理制度及流程概述最全面的仓库管理 本章重点讲述了货仓管理的一般原则以及具体动作的具体办法和流程，包括物料入库、出库、搬运、储存、盘点等内容，同时给出了有用表单供选用。本章还介绍了物控管 理的动作实务，包括物料管制卡、BOM、ABC分析法以及材料使用预算和必需求分析等内容。 1、物料储存保养的一般原则什么？ 1仓储部门应按存货性质，将仓储区域划分为原物料、半成品、成品及不良品，以便于管理。2将制品按照生产过程在作业现场规划出不同区域，以作为各生产线在制品暂存管理的标识。3储存制定的基本原则应合计以下四项，以便于接收和发放工作的进行。 流动性： 较常使用的物品应储存于靠近接收及插搬运地区，以缩短作业人员往返时间的搬运成本。 相似性： 常一起使用的物品宜放在同一区域，以缩短时间。 物品大小： 储存制定时储存位置应按照存放物品的大小而给予适当的存放空间，以确保能充分利用空间。 安全性 物品的保管应以安全为第一，如危险物品的存放应合计一些安全措施，以维护库房及厂区安全。 4每一种物料都要有一固定的储位，并按照储位来放置物料，而且仓储部门应定期检查库存品储位是否正确，如有错误应查出原因，并注意防止错误状况的再次发生。 2、物料搬运作业的一般原则是什么？ 物料搬运时必需视实际状况如物料的大小、数量的多少及堆放的高供低等选用适当的工具或其他方法，并遵守以下原则： 1搬运时应坚持通道畅通，注意安全并采用适当的搬运方式。 2视听搬运物品的体积大小采纳适当的搬运方式及搬运工具。如油压车、手推车或叉车等。3零组件及易碎品在搬运时应避免碰撞。并注意防潮、防污，以确保其精密度，放置时必需轻拿轻放。 3、物料存储应注意哪些事项？ 物料的存放如无特别要求则按照物料的大小、高度、重量等采用适当有效的存放方法，一般标准如下： 1高度： 堆放总高度一般限制3米以下，置放料架时每层不超过1。5米。 2重量： 在放置物料时要合计物料的重量，重者应尽量摆在下层，避免在存放物料时发生意外。 3集成电路IC及易碎品的储存规定： 流动性： 较常使用的物品应储存于靠近接收及搬运地区，以缩短作业人员往返时间的搬运成本 相似性： 常一起使用的物品宜放在同一区域，以缩短时间。 物品大小： 储存制定时储存位置应按照存放物品的大小而给予适当的存放空间，以确保能充分利用空间。 安全性： 物品的保管应以安全为第一，如危险物品的存放应合计一些安全措施，以维护库房及厂区安全。 4每一种物料都要有一固定的储位，并按照储位业放放置物料，而且仓储部门应定期检查库存品储位是否正确，如有错误应查出原因，并注意防止错误状况的再次发生。 2、物料搬运作业的一般原则是什么？ 物料搬运时必需视实际状况如物料的大小、数量的多少及堆放的凹凸等选用适当的工具或其他方法，并遵守以下原则： 1搬运时应坚持通道畅通，注意安全并采用适当的搬运方式。 2视所搬运物品的体积大小采纳适当的搬运方式及搬运工具。如油压车、手推车或叉车等。3零组件及易碎品在搬运时应避免碰撞，并注意防潮、防污，以确保其精密度，放置时必需轻拿轻放。 3、物料存储应注意哪些事项？ 物料的存放如无特别要求则按照物料的大小、高度、重量等采用适当有效的存放方法，一般标准如下： 1高度： 堆放总高度一般限制3米以下，置放料架时每层不超过1。5米。 2重量： 在放置物料时要合计物料的重量，重者应尽量摆在下层，避免在存取物料时发生意外。 3集成电路IC及易碎品的储存规定： 集成电路在储存时应采纳原包装储存或以防静电的容器储存储存，以防止静电损伤或其他原因可能造成品质受损。 集成电路因必需要而有零数出库或库存时，必需垫以防静电的材质容器，以避免IC脚因储存不 慎而造成弯曲及损毁，而且在搬移集成电路时必需使用防静电的工具搬移如真空吸笔，尽量避免用手。 易碎品尽量放置在料件架下层或装箱存放以保安全。 以上物料在发/领料时，必需在工作台上作业。 4关于有使用期限的物料必需特别予以标示。 5在储存过程中，因掉落或怀疑有品质问题时，必需会同品管人员重新确认品质。 (6) 物料储存时要注意四周的环境控制，温湿度的变化必需证券交易记录在温温度记录表中，因为电子零件在过高的湿度环境中，容易氧化而造成损坏，所以必需要有一些防护措施如除湿机等设备来降低湿度，以避免物料损坏而造成损失。 4.收料区一般区分为几个区域？ 1进料待检区 仓储部门的收料人员，收到物料后，将物料放置在此区域，而且不同的物料要分开摆放，不能混全放在一起。 2进料合格区 经由品管部门检验合格后的物料，放置在此区域，等待仓库收料人员入库。 3检验退货区 品管检验不合格的物料放置在此区域，等待供应厂商处理。 5收料、进料、入库作业如何完成？ 1他储部门要有一特定的收料区暂放厂商所进的物料，等待检验及入库，不得随意放置。 2仓储人员接收货运公司送货人员或厂商所送的物料后，将物料放置在待验区，然后按照生管部门所提供的资料核对所收到的物料品名、规格、料号、数量，无误后开立“验收单，并交由品管部门按时验收单检验物料：如所送的物料与主管部门所提供的资料不符合时，将物料放置于进料验退区，等待厂商处理。 3仓储部门人员按照品管部门检验合格的物料验收单。将物料放置于该物料的固定储位，而在放置前必需在物料的箱子或盒子上标示进料日期，并在该物料的物料库存卡上注明进料日期、给收单号、数量等资料，以便于日后追踪。 4“验收单一式三联，分别如下： 第一、二联：送财务部门入账后按照编号存档。 第三联：仓储部门登录物料后按照编号存档。 第四联：交由采购部存档。 6进料作业流程图 7仓库如何发料？ 1仓储部门按照生管部门所制发的“制令领料单生管部门提供后，应按照BOM表备料，而在备料过程中，物料的搬移必需遵守搬运的规则。备完料后必需制发发料单，经主管签核后送交生产部门并通知领料。 2物料的发放必需以先入先出为原则，以坚持物料的适用性。 3备料人员在备料时，必需将已备妥的物料放置于固定的区域如备料区，不得随便放置； 不同批的料件要分开摆放，不可混放在一起；而且每一批物料必需标示出名称、规格、制令领料单号、批量，以免发生搬错或其它的错误。 4生产部门在接收到仓储部门所制发的发料单后，按照发料单至仓库领料。而生产部门在领料时，仓储备料人员必需在旁协助，如有错误或物料品名、规格、数量等不符时能马上解决问题。 5重要零件如IC等，可能因数量不够而必需使用和BOM表不一样的料件时，必需有公司所承认的文件证实可使用才可代用。不然不得发料 6仓储人员在发料的同时，在物料控制卡上注明所剩余的料件后必需盘查账料是否相符，如有差异时必需马上检查是哪里发生问题，并将错误修正，还要预防下次不得再发生类似错误。7生产部门人员按照发料单盘点物料无误后，在发料单上签名及注明日期后将物料领回。 8发料单一般有一式四联或三联，发料后，由仓储部门分送如下： 第一联：送交财务部门入账后按照编号存档； 第二联：仓储部门登录物料账后连同“制令领料单按照编号顺序存档备查； 第三联：连同物料交由生产部门； 第四联：由生管部门存档备查。 否 不良品 厂商进料 将物料送到进料验退区等 待厂商处理 8、发料作业流程图见下页 9、仓库如何进行退料作业？ 1生产部门因工程原因、工单结束有料件剩余、包装变更等状况而必需办理退料时应填写“退料单“，内容必需注明日期、退料部门、制造工作单号制令领料单号、机种名称、规格、退料原因说明、料号、部门、必需退量等，经部门主管签核后知会品管部门检验。 2品管部门按照“品质规范的规定加以检验，并在退料单的“品管检验栏签注检验结果。 如有检验为不良品，退回生产部门,另填“不良品处理单按照“不良品处理作业“办理退料；如为良品，则通知生产部门办理入库事宜。 3仓储部门接收已经品管检验的退料品及退料单，核对无误后，在退料单上填写实退量，并将物料存放于适当的储位，退料单一式三联，分送如下：第一联：送财务部门据以入账后按照编号存档；第二联：仓储部门据以登录材料账或办理补料；其后续作业详见“补料作业“；第三联：送生产部门存档备查或据以办理领料。 10、仓库如何处理不良品？ 1生产部门发生不良品退料时，应填写“不良品处理单“，经部门主管签核后，由品管部门检验并注明不良原因，损坏程度及拟处理方式，连同不良品送交仓储部门。 2仓储部门收到经品管检验后的不良品及不良品处理单核对无误后，将不良品放置于不良品区，不良品处理单一式三联，分别如下：第一联：送财务部门存档备查；第二联：仓储部门存档备查；第三联：送生产部门存档或据以办理领料。 3仓储部门应按照“不良品处理单“每月编制不良品统计表“，注明编号、日期、料品品名及规格、数量、不良品处理单号码。如为原件不良，应再知会采购部门签注索赔或交换等处理。 4不良品统计表一式三联，经批准后分送如下：第一联：送采购部门；第二联：送财务部门按照处理方式据以入财后存档；第三联：仓储部门存档备查，据以处理不良品。 发料作业流程图11、退料作业流程图 3 2 不良品处理单 1 下接不良品 处理作业 12、不良品处理作业流程图 制造工作单号、品史规格、料号、部门、申请数量、申请理由说明，送部门主管签核后到仓库领料。 3仓储部门收到“领料单与“退料单或“不良品处理单核对无误后，送部门主管签核后发料，并在领料单上填写实发量。“领料单一式三联，分别如下：第一联：送财务部门存档备查；第二联：送仓储部门据以发料；第三联：申请部门存档备查。 14、补料作业流程图15、生产产品入库作业流程 16、仓库如何进行盘点？ 1本项目适用于原物料、在制品、半成品及成品的日常盘点作业。 各部门的原材料、在制品、半成品及成品，除每年二次的年度盘点外，应按照原物料、在 制品、半成品及成品的类别予以不定期抽检及每月定期盘点。 仓储部门每月应定期自行盘点存货，审核部门要随时派员抽检。 料品在抽检及盘点时，被抽检或盘存的料件即停止办理料件的收发，料品保管人员在其经 管料品进行抽检或盘存时，不得擅自离开工作岗位，并必需妥为准备、协助盘点。 库存料件经抽检或盘存发现不符，并经查无特别原因者，按照存货调整方法进行处理。2公司每年应至少举行一次存货全面盘点作业。 审核部门应于盘点前确定盘点范围、盘点基准、盘点方式、盘点日期及其他相关资料后召 开第一次盘点会议。 成立盘点小组，并拟定盘存计划及日程表。 拟定的盘存计划及日程表，应经第二次盘点会议确定，以作为盘点人员编组的依据。 确定后的盘点计划及日程表应由审核部门通知监盘部门。 审核部门应于盘点前召开盘点说明会具体说明盘点注意事项。 财务部门按照盘点结果编制“盘点清册，审核部门就差异的处理召开第三次盘点会议， 提出盘点报告。 盘点清册一式三份，分送如下： a、一份交财务部门存查： b、一份交监盘财务人员存查； c、一份交仓储部门按照存货调整作业办理。 17、某工厂物料盘点的记录方法示例 物料仓库的盘点因对象及范围小，就显得较简单。 1盘点日 原则上是每个月的月底下午4小时，盘点时间内，物料仓库的物品禁止移动，也就是不可以入库及出库。 2盘点人员： 盘点：由仓管各项目盼管人员盘点各自分管的物料。 查验：由其他物料管理人员查验盘点人员的盘点票。 盘点票 a、为一式两联，一联盘点人自存，一联挂贴在盘点对象品上。 b、盘点票为连续编号，便于整理于盘点表上，不会遗漏。 c、盘点票上可分为三种颜色：白色良品 黄色呆滞品 红色废品 盘点表 将盘点票按白色、黄色、红色票分类，并按照连续编号转记于盘点表内即成。 盘点表一式三联；财务 物控 仓库自存 查验人员按照盘点表及盘点票进行抽检。 18、盘点作业流程图 19、存货如何进行调整？ 1本项目适用于存货盘盈亏及其他因素导致实际库存数与账目数量发生差异时的调整。2各部门将盘存差异原因查明后，由财务部门汇总编制“存货盘盈亏明细表，应注明料品编号、品名规格、账目库存数量、差异数、调整原因及其他有关资料呈部门主管签字。3“存货盘盈亏明细表一式三联，由财务部门分送如下： 第一联：财务部门据以入账后按照编号存档； 第二联：送仓储部门据以更正材料账及物料卡后按照编号存档。 第三联：申请部门存档备查。 20、存货调整作业流程图 21、呆滞料如何处理？ 1本项目适用于库存期间逾期未使用或已经不使用的呆滞料处理程序。 2仓储部门每半年提报库存期间逾期未使用或已经不使用的物料编制“呆料品库存报表，注明日期、料号、品名规格、部门、现有存量等资料，经部门主管签核后，品管、生管、营业等有关部门会签拟处理方式的看法，专门提交部门主管。 3部门主管收到“呆料品库存报表应即召集相关部门人员讨论如何处理呆滞料，并将拟处理方式填入“呆滞品库存报表，并按照权限送签，决定处理方式。 4“呆料品库存报表一式二联，经核准后，分送如下： 第一联：仓储部门按照核定处理方式处理呆料品； 第二联：财务部门按照核定的处理方式入账。 22、存货调整作业流程图 NO。 25、退料单 年月日 NO。 工厂仓库管理员：签章 26、不良品处理单 年月日 NO。 年月日 NO。日期： / / 核准： 制单：仓库签收： 一、财务二、仓库三、生产四、生管 29、存货盘点清单 年月日 年月日 第一节物料控制 1、物料管理的职能 1适时Right Quality 在适当的时间，很及时地供应物料，使生产线不会断料。 2适质Right Quality 进来的物料或发出去使用的物料，品质是符合标准的。 3适量Right Quantity 供应商进来的数量能控制适当，这是防止呆料的方法之一。 4适价Right Price 距离最短，能最快速地供料。 5适地Right Place 距离最短，能最快速地供料。 2、物料管理绩效目标是什么？ 物料从入厂到出厂，在仓库或生产线上滞留的时间愈长，代表着资金的积压与生产成本的增加愈重，下面有几个指标可以评价物料管理的水平： 1物料利息 物料利息率= 销售成本 2当期材料使用金额 物料周转率= 期初库存金额+期末库存金额2 3 360天 周转天数= 物料周转率 4年度销售金额 成品周转率= 年度内成品库存金额 5 360天 成品周转天数= 成品周转率 3、什么是呆料？废料？旧料？ 1所谓“呆料即物料存量过多，耗用量极少，而库存周转率极低的物料，这种物料可能有时耗用一点，很可能不知何时才干使用甚至根本不再有使用的可能，呆料为尚可使用的物料，一点都未丧失物料原有的特性和功能，只是呆置在仓库中，很少会被使用。 2所谓“废料是指报废的物料，即经过相当使用，本身已残破不堪或磨损，已超过其寿命年限，以致失去原有的功能，本身已利用价值的物料。 3所谓旧料指物料经使用或储存过久，已失去原有性能或色泽，而致使物料的价值减低。4、如何预防过多出现呆料？ 1业务/销售部门 销售人员接受的订货内容应确实把握，并把正确而完整的订货内容传送到计划部门。 强化猜测，尽量利用定单制定销售计划，避免销售计划频繁变更，使用购进的材料失去利 用价值而变成仓库中的呆料。 顾客的订货应确实把握，尤其是特别订货应设法降低顾客变更的机会，否则已经准备的材 料尤其是特别型号和规格的材料非常容易造成呆料。 2制定部门 制定完成后先经批量试验后才可以大批定购材料。 强化制定管理，避免因制定错误而产生大量呆料。 制定时要尽量使用标准化的材料。 3计划与生产部门 在新旧产品的更替时期要严密安排，以防止旧材料变成呆料。 强化与业务部门的沟通，增加生产计划的稳定性，对紧急订单妥善处理；假设生产计划错误 而造成备料错误，一般会产生呆料。 生产线强化管理，发料、退料的管理。 4货仓与物控部门 物控部门对存量加以控制，勿使用存量过多。 强化仓储管理，强化账物的一致性。 减少物料的过多采购。 5质量验收管理部门 物料验收时，进料严格检验。 强化检验仪器的准确化，并同供应商协商确定检查的标准及方法。 5、什么是BOM？ BOMBill of Material叫做物料清单有的工厂也叫零部件结构表、物料表等，它是将产品的原材料、零配件、组合件予以拆分，并将各单项材料按照材料编号、名称、规格、单机用量、产品损耗率等按照制造流程的顺序记录下来，排列为一个清单，这就是物料清单，简称BOM。 6、物料怎样编号？ 物料的编号制定应力求有系列，易懂、易记，并容易增加内容。 物料的号码构成，如同产品的编号方法一样，大致的构成如下示例： 大分类+中分类+小分类+序号 不同规格 01-99 哪一类型 01-99 材质 01-99 产品类别 A、B- 上面的编码由1个英文字及6个数字构成。 第一英文字符代表公司的产品分类A、B、C、D。 第数字代表材料的材质0199，如0110钢质1120铜质，2130铝质 第数字代表不同类别的材料，如01为PE塑料，02为PVC塑料，03为ABS塑料。 第数字为不同规格的序号0199，每个构成的分类应给予对比 表。 7、什么是物料管制卡？ 一般的仓库都规定：“有料必有账，有账必有料，且料账要一致，由于物料有了平面及立体布置规划，整齐摆放，物料标示朝外，所以能迅速地取出所要用的物料。 物料管制除了有料账外，每一种料应设立“物料管制卡。管制卡应记明： 1材料名称 2材料编号 3储放位置号码。 4物料等级A、B、C分类 5安全存量与最高存量。 6定购点 7定购前置时间 8出入库及结果记录 8、安全存量Safety Stock 安全存量的目的是在多种紧急状况下提供材料，以满足生产的必需要；每当动用安全存量时，必需办理紧急购料，以最迅速的方法补充。例如： 某材料1天耗用80kg，紧急订货要6天入库。 则安全存量=80kg/天6天=480kg 9、什么是ABC分析法？ ABC分析法源自于Parato定律或称80/20原理，80/20原理就是社会及自然现象中，往往是“重要的少数方是影响整个项目成败的主要因素，只要抓到“重要的少数方就可以把物料成本控制到理想程度。 10、ABC分析法如何使用？ 1年耗用量统计 把一年内所使用的材料制成表，并加以具体地统计，我们就可知道：生产现有的产品用哪些物料，一年内所使用的数量又是多少？ 2计算金额 每项材料都有它的单价，把单价乘以年内使用量，则该项材料一年度的使用金额即可以计算出来 3按照金额大小排列 将材料统计表的金额按照大小顺序排列，制成表格式样，可以方便研究。 4计算每项材料占总金额的比率 单项金额材料总金额=该项材料占有比率 5计算累计比率 将按照单项材料所占金额的比率加以逐一累计。 6画出柏拉图 将第5步骤的数据画成柏拉图，再依据累计金额决定A，B，C： A类0%60% B类60%85%合计 C类85%100%合计 11、如何对A、B、C三类物料进行存量控制？ 关于工厂而言，A、B、C三类物料所占种类比例与金额比例大不相同，所以对A、B、C三类物料应采用不同的物料控制方法。 1A类物料 A类物料种类少，金额高，存货过高会产生大量的资金积压，应尽量降低库存，避免大 量的资金积压在仓库。 有必需求或订货时才定购，使交货即不影响生产计划，也不过早进厂。 2C类物料C类物料种类多，金额少，可一次性定购较大的批量，以降低采购成本。 3B类物料 B类物料介于A类和C类之间，种类与金额占的比重一般，可能采用设置安全存量的方式。 12、物料管理应从哪方面降低成本？ 1降价狐料库存，物料周转率高，资金周转就快，资金积压就少，资金的利用率就提升。 2充分利用采购职能，合理地采购。 3合理地安排仓储工作，最大限度地合理利用仓储空间以降低仓储成本。 4制定合理的物料清单，能间按起到降价成本的功效。 5确保账的的一致，使各项工作计划的推断准确，减少失误。 6高效率的验收/领料工作，避免进货验收/领料工作延误时间，从而间接加大成本。 13、物料控制的主要步骤有哪些？ 1物料分析 依据生产计划，作出物料分析，计算出所必需材料的理论用量。 2查找库存 查找出某项物料现有库存数量以及已订未交的数量。 3填写物料请购清单： 将计算好的物料填制于清单上，交采购部门进行采购工作。 4材料定购 采购人员依据请购单进行定购，将可能存在的问题与物控人员进行协商调整，然后由物控部门开出物料进度控制表和请购单。物控人员和采购人员依据进度控制表进行控制，有异常状况及时协调。 5进货验收 供应商将物料送到厂后，品管人员和货仓人员按程序进行验收，并将结果及时通报相关部门。 6备料准备生产 货仓部门和生产部门按照生产计划/生产命令单开始进行生产，如果在生产过程中发现重大材料问 题时，应及时通知物控部门及采购部门，以便进行重点跟进。 14、材料使用预算表见下页 15、物料必需求分析表 日期 NO： 4、材料使用预算表 16、某工厂制作物料必需求计划的案例 要生产成品就会有物料必需求，其必需求可以按照下面步骤进行： 1分为季、月、周计划建立生产计划表。 计划表内应有生产单号码、品名、数量、生产日期等内容。 2计算标准用量 将生产计划表内各品名、使用物料分析表，按照该品名的材料BOM的标准用料量进行备料。 标准部门用料量计划生产量1+设定标准不良率=标准用量。 也可以说生产某一产品的某项材料，生产部门按照生产计划的生产数所必需要的材料标准领料。 3查库存数及调查该项材料，查出现有库存数及应发出还未发出的数量。 库存数-应发数标准必需求，则表示此一材料，生产分析这张订单没问题，并记入物料分析表内。 库存数-应发数标准必需求，其差数要提出申购。 4查定购方式。 从材料目录表内查出此材料是存量管制的方式，还是按照订单的方式定购。 假如此材料属于按照“存量定购则此材料按照存量定购的方式定购。 如果是按照订单购材料，则进入下步骤，提出申购单。 5材料采购 采购按照申购单内的材料内容、数量及所要求日期，向供应商提出定购单，并按照申购者的要求，排定进货时间及数量，以配合已定的生产计划时间。 6进料控制 采购人员及物料控制MC人员按照进料时间控制。 遇有迟延状况时最迟应于三天前通知生管，以方便变更生产计划。 7收料 仓库管理部门使用收料单收料。 8生产备料 仓库按照生产计划或备料单的日期，于领用前一天准备好所必需的物料。 17、某工厂仓库管理程序案例 1、目的 1、1使用适当的搬运方法，以确保原材料、半成品、成品在搬运过程中不受到损伤。 1、2规定产品的贮存控制程序，以防止产品在贮存过程损坏，变质及误用。 1、3为了有效地控制产品包装和交付过程的管理工作，以确保产品包装质量和交付质量符合规定。 2适用范围 适用于本公司与产品与关的原材料、半成品、成品。 3、使命 3、1货仓组负责产品的搬运、贮存、防护和交付。 3、2品保部负责库存产品的损坏、变质的验证。 3、3生产部负责产品的包装。 4参照文件 产品标识和可追溯性程序 出货管制程序 5工作程序 5、1搬运 5、1、1车间员工及仓库搬运工在搬运产品时，不得因搬运不当而损坏产品。 512车间和货仓管理员要确保搬运所使用的运输工具符合要求，防止因运输工具的缺陷而损坏 产品。 5、1、3使用搬运设备的部门负责对搬运设备的维护和保养，确保不因为设备失修而在搬运过程损 坏产品和发生安全事故。 5、1、4车间和货仓管理员负责确保车间、货仓内的通道畅通无阻，防止在搬运过程中发生碰撞而 损坏产品， 5、1、5原材料、在制品和成品在搬运搬运后应检查标识是否失落，如有失落通知品检员确认补办。 5、2贮存和防护 5、2、1原物料到厂后，由货仓管理员先交物控员并在送货单上签名确认来料，货仓管理员按单所 载的数量点货验收，并注意来料包装的完整性，货仓管理员依据天天的来料填写进料清单，送交PMC部。 5、2、2原材料经货仓点收后，把送货单交物控员，并开IQC检验报表交品保部IQC，经品保部 IQC确认后方可入库由货仓管理员办理货物入库手续，不合格品，由品保部交PMC部，PMC部采购 员通知原材料供应商退货，由PMC部采购员开具退料单，发还供应商原货，发货人和收货人在单上签字，如遇上紧急物料，由IQC通知品保部、PMC部，经品保部主管和PMC部主管确认后方可特采 入库。 5、2、3库存品定期评估的不合格品按报废流程规定处理。 5、3原材料的发放： 5、3、1生产车间必需要用的原材料时，由部门开领料单，由生产部主管确认后，交物控员确认，货 仓凭物控员确认的领料单发货，发货人和收货均必需在领料单上签名确认，并注明发货日期。 5、3、2生产用的原材料发放，按先进先发，后进后发的顺序进行。 5、3、3生产车间领领原材料，在生产中发现不良品，要退回货仓时，由部门填写原为退库单，经 车间主管确认后，交品保部与物控员确认，品检员将合格标签改成不合格标签，由采购员负责办量退料手续通知供应商，并用退料单通知货仓发货。 5、4成品的入库：5、4、1成品入库应由生产车间签发成品入库单，由生产部主管确认，品检部在包装箱上贴上或盖上品检合格标识或加上品检报告后，货仓管理员再凭入库单点数入库。 5、4、2成品的包装由生产车间负责，货仓在点数入库时，应仔细检查包装的完整性，不符合要求的应拒绝入库。 5、5成品的发放 5、5、1出货前一天由PMC跟单员发出货通知单，由PMC主管审批后，交品保部、货仓组、生产部作好出货准备安排。 5、5、2由跟单员开出送货单，交货仓员凭送货单或出货通知单，开出成品出库单，发货。 5、6货仓物料的防护： 5、6、1货仓保管的物料、均应分类堆放，不得混放，每件物品均要有显然标志，注明合格品，不良品等状态，未检验品以标牌标志表示待验状态。 5、6、2物料的保管要落实责任，要做到实物与账目相符，手续齐备，凭证齐全。 5、6、3如发现产品有任何损坏时，应马上向部门主管提出。 5、7包装 5、7、1生产部按照生产命令要求呀作业批示书组织包装。 5、7、2包装前应检查所包装产品是否有合格标识。 5、7、3逐件检查产品及包装物的外观质量，确认无误后，按要求进行包装。 5、7、4对不合格品有权拒绝包装。 5、7、5品检员要检查包装质量。 5、8交付 5、8、1交付方式按出货管制程序执行。 5、9盘点 5、9、1货仓管理员负责每月的盘点工作，以核实货账相符，并同时检视各原材料、半成品及成品品质状态，如发现有问题，马上向PMC部主管报告、盘点记录于盘点表，表须交PMC主管审核，由物控员提交财物部。 进料清单 单号：日期： 货仓：物控员： PMC主管： 成品入库单 单号：日期： 出货通知单 日期： 制表： 成品出库单 单号：日期：