工艺安装技术措施.docx

工艺安装技术措施
1.1管道施工原则
管道施工按管线单线图进行，先主管、后支管，先地下、后地上，同一标高管线应尽可能同时安装施工原则。边预制、边安装，集中在预制场集中预制的施工形式。管道施工必须符合相应规范的要求。
1.2管道施工基本程序
施工准备T管道预制T组对、焊接T预制件安装T压力试验T吹洗T防腐保温T试运投产
1.3管道施工技术措施
施工准备
1.3.1. 技术准备
a）图纸会审
施工前，由管道、焊接等有关专业技术人员会同设计、业主代表及监理工程师进行图纸会审，会审时做好图纸会审记录，把图纸会审中提出的问题在开工之前解决。
b）编制作业指导书、质量检验计划
施工前，参照单位已编写的管道安装作业指导书，根据本装置特点及要求，由技术人员编制管道预制与安装、管道焊接、管道检验、管道试压吹洗等作业指导书和管道安装的质量检验计划，上报业主及监理工程师审批。
c）绘制单线图
1）对工程中的工艺管道实行单线图施工和管理，由我单位技术人员现场用计算机绘制。
2）单线图绘制依据管道安装平、剖面图。单线图上应注明管线编号、材质、设计压力、温度等。
3）在单线图上做到管线号、焊缝号、焊工号统一，可追溯性强。
d）施工记录表格的准备
根据监理要求和交工技术文件规定准备好交工表格，根据单位质量体系控制
1 / 13程序及施工技术管理规定选定施工原始记录表格和体系运行监督检查表格。
e）技术交底
1）由总工程师、管道工程师、施工班组进行层层交底。
2）交清工程内容、工程量、施工技术措施、关键技术、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事项等内容，尤其是暖气进户进出问题，我施工单位采用红、黑色笔对进出水管线进行标识，进水管线为红色，出水管线未黑色，对每位施工人员进行逐个交底。
1.3.1. 焊旱接工艺评定、焊工资质
a）本工程管道使用的材质，进行焊接工艺评定，施焊前，只需与单位已有的焊接工艺评定进行对照，选用合适的焊接工艺评定。
b）所选的焊接工艺评定应经业主及监理工程师认可批准。
c）参加本工程管道焊接的焊工，取得相应项目焊接资格后才允许施焊。
1.3.1. 施工现场准备
施工现场准备主要为施工现场达到“四通一平”（路通、电通、水通、通讯和场地平整）和管道预制场地准备，达到开工条件。
1.3.1. 施，工机具准备
施工机具已按照计划进入施工现场，并经检查合格，满足施工需要。
1.3.1. 材料准备
材料准备为对管材、管件、阀门的检验。
a）检验程序
检查产品质量证明书T检查出厂标志T外观检查^核对规格T材质复验（必要时）T标识^入库保管
b）管道组成件和管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，并与实物标识一致，其质量要求不得低于国家或行业现行标准的规定。
c）管道组成件和管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并按国家现行标准进行外观检查，不合格者不得使用：
1）钢管表面不得有裂缝、折皱、离层、发纹及结疤等缺陷。
2）钢管无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。
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3）法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其它降低强度和连接可靠性方面的缺陷。
4）螺栓、螺母应配合良好，螺纹完整，无划痕、毛刺等缺陷。
d）阀门检验
1）阀门必须具有出厂合格证、产品质量证明书和制造厂的铭牌，铭牌上标明公称压力、公称直径、工作温度和工作介质。
2）外观检查
阀门内无积水、锈蚀、脏污、油漆脱落和损伤等缺陷，阀门两端有防护盖保护。
阀杆与阀芯的连接是否灵活可靠，阀杆有无弯曲、腐蚀，阀杆与填料压盖相互配合松紧是否合适，以及阀杆上螺纹有无断丝等缺陷。
垫片、填料规格、质量是否符合“阀门规格书”要求。
阀门开度指示器指示是否正确，节流阀应检查其开闭行程及终端位置，并作出标记。
阀门手轮、传动装置动作是否灵活。
运输过程中有无损伤阀体、密封面、手轮或传动装置。
3）阀门试压
设计压力大于1MPa的阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验。不合格者，不得使用。
阀门的壳体压力试验压力不得小于公称压力的1.5倍，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
试压合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入，并填写阀门试验记录。
e）管道组成件和管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，标记应明显清晰。
管道预制
1.3.2. 管道预制包括管道组成件预制及管道支吊架预制，管道预制在预制场集中进行。
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1.3.2. 总则
a）管道的预制在现场预制。
b）管道预制宜按单线图进行，管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件。自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。
C）自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下列规定。
项目
允许偏差
自由管段
封闭管段
长度
±10
±1.5
法兰面与
管子中心垂直度
DN <1
0.5
0.5
1 < DN <
3
1.0
1.0
DN > 3
2.0
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
±1.6
±1.6
d）管段预制组装应方便运输和吊装，并有足够的刚度和强度，必要时要采取临时加固措施。
e）预制管材、管件领取由施工班组提前三天提出所需材料计划，由技术人员核实，班组派专人领取，领料单应保存，材料应分类放好。
。下料和组对之前，应仔细检查管材和管件，确认材质、壁厚和规格，对管材变形、严重划伤、法兰及阀门密封面损坏、管件有裂纹等不符合规范的材料应更换，并作好记录，对不符合规范的材料应作明显的标记，以防下次被误用。
g）预制好的管段作好记录，按单线图做好标记，做好检验印记；将内部清理干净，及时封闭管，摆放整齐。
h）管道预制加工的每道工序均应认真核对管道组成件的有关标识。
i）预制件装卸时需加临时支撑，防止油漆损坏和管段变形。运出预制场的预制管段应办移交手续并登记，移交时提供单线图和各种施工记录，在单线图上标出预制情况。
1.3.2. 管子切割
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a）本工程碳钢管主要采用砂轮切割机或氧乙炔火焰进行切割。镀锌管采切割机切割。
b）采用氧乙炔火焰切割，必须用磨光机将切割表面的氧化物清除，并保证尺寸正确和表面平整。
c）切割的切表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩、熔渣、氧化物、铁屑等缺陷，切端面倾斜偏差3不大于管子外径的1%，且不得超过3mm
。
d）管材切割时，考虑到切割打磨和焊接造成收缩，管道下料时应留1-2mm余量，安装固定处应留1mm以上的余量。
1.3.2. 管道坡加工
a）管道坡加工采用机械方法或采用火焊切割。当采用火焰加工时须用角向磨光机除去坡表面的氧化皮、熔渣及影响焊接质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。坡角度达到焊接要求。
b）坡斜面及钝边端面不平度不大于0.5mm。
1.3.2. 管道开孔
a）管道开孔用氧乙炔火焊开孔，当用氧乙炔火焰开孔时必须用磨光机清理氧化层及飞溅。
b）开孔完毕应清理掉管内铁屑，保持管内清洁。
1.3.2. 管子弯曲和成型
a）弯管制作采用液压弯管机煨制。
b）弯管机制作时，应随时用量角尺检查弯曲角度，确保弯管质量。
c）弯管尽量采用壁厚为正公差的管子制作，弯曲半径按设计要求。
d）弯管质量
1）不得有裂纹，不得存在过烧、分层等缺陷。
2）弯管的椭圆率不超过8%。
3）管端中心偏差值△不超过3mm/m，当直管长度1大于3山时，总偏差不得
超过10mm 。
1.3.2. 螺纹加工
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a）管螺纹采用电动套丝机加工。
b）套螺纹的管不得有椭圆、斜、毛刺及扩等缺陷。
c）开始套螺纹时动着要慢，要稳重，不可用力过猛，以免套出的螺纹与管子不同心而造成啃扣、偏扣。
d）套好螺纹退出铰板时，铰板不得倒转回来，以免损伤板牙和螺纹或造成乱丝。
e）螺纹套好后应用连接件试一试，以用手力拧进2〜3扣为宜，套丝数以拧紧后剩余3~5扣为宜；
。加工完毕的螺纹件，暂不安装时在加工面上涂防锈油保护，并封闭管妥善保管。
1.3.2. 管道支、吊架预制
a）管道支、吊架在管道安装前根据设计需用量集中加工、提前预制。
b）管道支、吊架的形式、加工尺寸应符合设计文件的要求：
1）钢板、型钢采用机械切割，切割后清除毛刺；
2）切剪线与下料线偏差不大于2山山;
3）断表面无裂纹，缺棱不大于血山;
4）型钢端面剪切斜度不大于2山山。
c）管道支、吊架的螺栓孔用钻床或手工电钻加工。
d）管道支、吊架焊接后应进行外观检查，角焊缝应焊肉饱满、过渡圆滑，不得有漏焊、欠焊、烧穿、咬边等缺陷。
e）制作合格的管道支、吊架，及时涂防锈漆和编号标识，妥善保管。
1.3. 管道组对、焊接
1.3.3. 加工好的管段组对前要进一步核实管段的尺寸、位置，用记号笔在管段端标注与单线图相一致的焊缝编号，并严格按单线图所标焊缝编号进行组对。
1.3.3. 管道组对时应清理管内杂物，小管可用压缩空气吹扫，对于大管可用棉纱头拖管清理。管组对前，应采用手工或机械的方法清理坡及其内外表面的油、漆、锈、毛刺等污物，清理范围，对于碳素钢、不锈钢、合金钢应＞10mm
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1.3.3. 管道焊缝位置应符合下列要求：
1）直管段上两环缝间距，当公称直径DN >150mm 时，不应小于150mm ;当DN <150mm 时，不应小于管外径，且不得< 50mm 。
2）焊缝距离弯管起弯点不得小于1mm ，且不得小于管子外径。
3）环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm ;不宜在管道焊缝及其边缘上开孔
O
4）穿墙及过楼板的管道，应加套管，管道的焊缝不宜置于套管内。
1.3.3. 管道组对时，壁厚相同的管子、管件组对，应使内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的10%，且不大于2mm o
1.3.3. 管道对时在距离接中心2mm 处测量，平直度允许偏差a为：DN1以下的管子为1mm ; DN1及以上的管子为2mm 。但全长允许偏差均为10mm o
1.3.3. 工程施焊前，施工单位应具有相应项目的焊接工艺评定。焊接技术人员按照焊评制定焊接作业指导书。焊工施焊前，必须按规定进行考试，取得相应的合格项目后，方可上岗施焊。
1.3.3. 焊接时，风速超过下列规定，没有防风设施不得施焊。
1 ）手工电弧焊时，风速超过8m/s o
1.3.3. 焊接电弧1m范围内的相对湿度不得大于90% o
1.3.3. 当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪，或在下雨、下雪刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不应进行焊接。
焊接用的材料，应符合设计规定。材料必须有制造厂的质量证明书,其质量不得低于国家现行标准的规定。材料使用前，应按国家现行标准的规定进行检查验收。
焊条使用前，应按规定烘干后才能使用。
每道焊焊完后，对焊缝表面每个接头进行修磨，焊工应在离焊缝50mm处，打上自己的钢印号，同时填写组对焊接记录。
管道焊接时不得在焊件表面引弧或试验电流。
管道组对点焊和焊接均应符合“焊接作业指导书”进行。
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管道安装
1.3.4. 管道安装一般要求
a）所有管道组成件、管道支承件、阀门、密封材料、紧固材料及施工焊接材料，未经检验，均不得使用。
b）管道安装前应检查管道内清洁度，必要时用压缩空气清理管道及管件，同时作好记录。
c）地面管道安装应做到横平竖直，美观并符合规范的要求。
d）不得采用强力对，以免引起内应力、管变形，给设备增加外力，造成设备移位或损坏设备。
e）对有坡度要求的管道，在安装时可在支座下加与主管材质一致的金属垫板或非金属材料进行调整，避免出现袋形和“盲肠”。
f）法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，不得紧贴管架。
g）管道安装工作如遇到中断及时封闭管，复工安装相连的管道时，应对前期安装的管道内部进行检查，然后进行安装。
h）安装中发现预制件与单线图不符，或出现管线打架，影响安装而需对管道修改时，应经管道工程师办理施工联络单，并经设计代表或监理工程师同意后，方可依据变更联络单进行修改工作。
j）并排敷设的管道最小间距：如管道绝热，边缘间距取50mm ；当管道上存在法兰时，其法兰外缘与相邻管子边缘的最小净空取25mm 。
k）管道穿越平台时，其距离开洞边净空至少为25mm 。
l）安装的螺母及露天装置中的螺栓和螺母应涂上二硫化钼油脂。
支架安装
1.3.5 1、管道安装前，应完成管道支架的安装，支架的位置应正确、平整、牢固，坡度符合设计规定。支架支承表面的标高可采用在其上部加设金属垫板的方式，进行调整。金属垫板不得超过两层，垫板应与预埋铁件或钢结构进行焊接，不得浮加于滑托和支架之间，也不得加于滑托和管子之间。
1.3.5 2、每条管道滑托、吊架的吊杆中心应处于与管道热位移方向相反的一侧。其偏移量在X、Y、Z三个轴线上均应为计算位移量的一半。
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1.3.5 3、两根热位移方向不同或热位移量不等的热力管道，一般不得共用同一吊杆或同一滑托。设计有共用的明确规定时，按设计要求安装。
1.3.5 4、导向支架的导向接合面应洁净、平整、接触良好，不得有歪斜和卡涩现象。
1.3.5 5、支、吊架安装高度应按设计规定进行调整。
1.3.5 6、支、吊架和滑托的焊接应按设计图纸施焊，不得有漏焊、欠焊或裂缝等缺陷。管道与固定支架、滑托等焊接时，管壁上不得有焊痕、咬肉等现象存在。
1.3.5 7、管道支架用螺栓紧固在槽钢或工字钢翼板的斜面上时，应配置与翼板斜度相同的钢制斜垫片。
1.3.5 8、管道安装时，不宜使用临时性的支、吊架，必须使用时，应作出明显的不安全标记。其位置应避开正式支、吊架的位置，且不得影响正式支、吊架的安装。管道安装完毕后，应拆除临时支、吊架。
1.3.5 9、固定支架应严格按设计图纸施工。
埋地管道施工
施工程序
测量放线T管沟开挖T沟底标高测量T修理沟底T沿沟布管T管段沟边组对连接T沟内管道连接T压力试验、吹洗T防腐补T管沟回填
b）测量放线
1）根据设计图纸、文件及标桩，测出管道中心线、打桩，确定临时水准点。
2）按控制桩拉线，撒白灰线。
c）管沟开挖
1）管道开挖采用机械，人工修理方法。沟槽底部的开挖宽度应满足下管、回填、夯实及安装操作的要求。
2）根据测量放线的标记，开挖管沟。
d）管沟查验、修整
1）开挖管沟后，应及时检查验收，不符合要求者应及时修整并复测，并做好测量记录。验收合格后及时办理交接手续。
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2）沟槽的开挖质量：管沟开挖深度应在冻土层以下，槽壁平整，沟底平直，沟内无塌方、无积水，转角应符合设计要求。
e）管道下沟
1）管道下沟采用人工下沟。
2）管道下沟前，排除沟内积水，清理踏方和硬块，沟底有硬层时，回填1mm厚的软土；检查管道，发现有折弯或压瘪等缺陷，割除更换；清除管道和管件里外的污物。
3）下到沟内的管子应随即固定在设计位置上。
f）沟内管道连接
1）管道在沟内连接处应挖操作坑，以便于连接操作。
2）用三角架、倒链、索具，管子组对卡具固定管子，实施连接。
g）管沟回填
1）管沟回填分两次进行，第一次回填在管道下沟后，管道压力试验前进行；第二次回填在应在管道压力试验及防腐电火花检测合格后进行。
2）管沟回填前应检查管道防腐质量，实施补伤。
3）回填时先人工回填，先填实管底，再同时回填管道两侧，然后回填至管顶0.5m处，才可机械回填，但不得在管道上方行使。
4）管道两侧及距管顶5mm内的回填土，不得含有有机物、垃圾、冻土以及50mm的碎石、砖块等物。
管道压力试验
1.3.7. 管道试压分为室外管线单独试压和室内外整体试压。
1.3.7. 试验程序
编制试压技术措施、试压包t临时管线铺设及连接t系统隔离t试压前联合检查T试压流程检查T压力试验T管道复位
1.3.7. 编制试压技术措施
a）试压技术措施包括：试验介质、技术要求、安全措施等。
b）试压包编制依据管道单线图，包括管线号、试验压力、进及排水点等。
1.3.7. 系统隔离、临时管线铺设及连接、临时加固
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a）不参与试压的设备的管法兰应装上临时盲板。
b）与试压无关的管道或管件已用盲板或其它措施隔开。
c）试验时需要加固的管道已经加固。
1.3.7. 试压前联合检查
a）试压系统是否有效隔离，不能参加试压的管道等是否拆除。
b）需临时加固的管道是否已有效加固。
c）各种安装记录是否齐全。
1.3.7. 压力试验
a）试验介质：使用洁净的清水。
b）试验压力：室外管道试验压力为设计压力的1.5倍，整体试压压力为0.8兆帕。
c）试验要求：
1）压力等级相近的管道串通试压时，为了试压的方便，可以取一个压力等级，凑高不凑低，但系统强度试验的压力不能大于本系统阀门压力等级的1.5倍。
2）水压试验系统充水时尽量从管道底部充入（可借助于已安装的管道排液），在管道系统最高点将系统内部的空气排尽（放空借助于管道系统已安装的放空）。
3）压力试验应缓慢升压，待达到试验压力后稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不下降、无渗漏为合格。
管道吹洗
1.3.8. 吹洗方法:工艺管线采用压缩空气吹扫
1.3.8. 吹扫程序
吹洗前的准备t吹洗t管道复位
1.3.8. 吹洗前的准备
a）编制吹洗技术措施。
b）隔离不允许吹洗的设备和管道。
c）拆除已安装的法兰连接的调节阀等，对于焊接的上述阀门和仪表，采取流经旁路或卸提阀头及阀座加保护套等保护措施。
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d）检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。
1.3.8. 压缩空气吹扫
a）按先主线，后支线的顺序依次进行。
b）吹扫压力不得超过管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。
c）质量检验：吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，在排气设点贴白布或涂白漆的木制靶检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物为合格。
1.4防腐、保温
1、防腐施工
1）埋地管线采用成品黄夹克管。
2）室外地上管道除锈后涂红丹漆2道，岩棉管壳保温（厚度50mm ）、防护层采用0.5mm镀锌铁皮。室内地面镀锌管道刷乳白色调和漆两道。
3）阀门或其他异形件保温采用50mm的岩棉毡，除操作部分外，外包0.5mm镀锌铁皮做防护。
2、保温施工
1）在保温层施工前，应检查防锈层是否均匀一致，漆膜是否附着牢固，厚度是否达到设计要求，合格后方可进行保温层施工。
2）保温应在管道试压及涂漆合格后进行。必要时，无缝钢管可预先做保温，但应将管道连接处和环形焊缝留出，待水压试验合格后，再将连接处保温。
3）岩棉管壳材料性能要求：＜2kg/m3 、导热系数＜0.044W/m. C;微孔
硅酸钙材料性能要求：密度2〜250kg/m3 、导热系数＜0.060W/m. °CO
1.5阀门安装
1）阀门安装前应按设计施工图检查其型号、规格、压力等级和试压合格标识，并按介质流向确定其安装方向。
2）阀门安装时应注意保护手轮，防止碰撞或冲击。
3）阀门应安装在容易接近、便于操作和维修的地方。
4）垂直管道上的阀门安装高度为根据图纸设计要求进行，阀门在全开状态下阀杆不得影响通行，成排安装的阀门手轮之间净距不得小于1mm 。
5）有特殊流向的阀门，如止回阀、截止阀等必须保证阀门所示流向和介质流
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向一致。
6）法兰连接时根据设计要求使用同一规格的螺栓，紧固螺栓时应对称均匀、松紧适度，紧固后螺纹外露2扣。
7）法兰连接的阀门应在关闭状态下安装。
8）法兰在连接前检查其密封面，不得有缺陷，并清除法兰上的铁锈、毛刺和尘土等。
9）法兰安装的垂直度偏差满足规范规定，垂直度偏差检查方法应符合相关规定要求。
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