新建铁路大桥悬灌施工方案.docx

新建铁路大桥悬灌施工方案
目录
一、工程概况4
二、施工准备5
三、施工工期计划及人员安排7
四、施工方案7
1、0#块施工方案 7
1.1、0#块施工托架搭设及加载试验方法 9
1.2、0#块模板设计10
1.3、托架、支架、模板的安装与拆除11
1.4、0#块砼施工及养护11
1.5、0#块施工须知13
2、箱梁悬浇施工 13
2.1、挂篮构造13
2.2、挂篮设计主要技术参数15
2.3、挂篮安装15
2.4、静载试验17
2.5、1#〜11#箱梁悬浇施工20
2.6、箱粱悬浇施工中的挠度控制23
3、箱梁边跨现浇段施工方案23
4、合龙段施工24
5、普通钢筋及预埋件施工29
6、预应力施工30
6.1预应力分类30
6.2预应力筋的制作31
6.3预应力管道布置32
6.4纵向预应力钢束的穿束32
6.5竖向预应力筋安放32
6.6箱梁预应力张拉工序32
6.7预应力张拉工艺33
6.8预应力管道压浆36
6.9预应力施工时的须知37
7、箱梁砼施工38
五、雨季、夏季、冬季施工措施 41
六、安全保证措施 43
七、质量目标、质量保证体系及措施 45
阳峪大桥连续梁悬灌施工方案
一、工程概况
1、工程概况
阳峪大桥主桥上部为48m+2*80m+48m预应力钢筋砼连续刚构体系，桥址位于XX省XX市乾县阳峪镇处,大桥横跨阳峪沟而设.大桥起点里程为DK71+472.85,终点里程为DK71+806.41,线路纵坡为12.5%。,全桥除XX台位于直线末端外，其他墩台全部位于曲线上，墩身为矩形空心墩，最大墩高53.5m.
梁体采用变高度变截面箱梁，一联总长257.5m,边支座中心至梁端距离0.75m,梁截面采用单箱单室，边支点及跨中梁高为3.6m,中支点梁高6.2m,梁底变化段采用二次抛物线.箱梁顶宽7.5m,底宽4.2m,顶板厚0.38m,底板厚0.48〜0.8m,腹板厚0.45〜0.85m,支座中心横向间距中支点为3.6m,边支点为3.0m,连续梁中支点处箱梁梁底加宽至 5.2m.
梁段划分：每个临时T构共划分为11个梁段.0号梁段长8m,1〜3号梁段长3.0m,4〜7号梁段长3.5m,8〜10号梁段长4m,11号梁段为合拢段,长为2m,12号梁段为边跨现浇段，梁长为7.75m.其中采用挂篮施工时最重梁段为1号梁段，重约106t.
梁体设计为纵、竖双向预应力体系，纵向按全预应力构件设计.纵向采用预应力钢绞线,竖向采用直径25mm的PSB830螺纹钢筋.
2、主要工程量
---_.项目
材料
单位
主桥上部结构
C50混凝土
m3
3042.2
钢绞线
如15.24
t
126.21
PSB830螺纹钢筋^k25mm
t
37.7
II级钢筋
共计
kg
395321
I级钢筋
共计
kg
36507

3、编制依据
3.1阳峪大桥施工图
3.2《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》〔TZ203-28〕
3.3《铁路桥涵工程施工质量验收标准》〔TB10415-23〕
二、施工准备
1、施工现场总体布置
阳峪大桥中部地势较缓，两侧较陡，地面标高相对高差60m左右,在前期的下部施工过程中，我部为解决主墩的材料、设备及混凝土的运输，修建了施工便道，成功的解决了下部施工的诸多难题.
在2号墩至4号墩设置塔吊，用以箱梁材料的运输.在主墩墩壁上并行攀设两道混凝土输送管道〔防止施工过程中出现堵管〕，采用输送泵泵送混凝土入模.
2、混凝土原材料及配合比
箱梁浇筑所使用的砂石料、水泥、粉煤灰、外加剂等按规范要求以及指挥部批复的施工配合比备料,进场前经过严格检验，检验合格后方能投入混凝土施工.
C50配合比如下〔Kg〕：
水泥
细骨料
粗骨料
粉煤灰
水
外加剂
384
706
1059
96
150
5.28
水泥：冀东〔扶风〕P.0 42.5级

粉煤灰：XX正元产I级
细骨料：渭河中砂
粗骨料：5〜16mm五峰山
外加剂：XX桑穆斯产聚羧酸系减水剂
水：饮用水
3、施工用水、电布置
本桥已有外接高压电源，同时为保证停电时正常施工需要，我部另行配备了一台150Kw柴油发电机作为备用电源；为满足施工用水及养生需要.
4、挂篮准备
为保证施工工期，我部委外制作了 3对挂篮，保证3个T构同步展开施工.
5、施工放样
采用全站仪对箱梁平面位置进行施工放样,确定箱梁局部特征点和箱梁立模边线.本桥测量采用建立局部三角控制网与总路线导线点相连接，所有测量仪器定期进行校核，以保证测量精度要求.
三、施工工期计划及人员安排
1、人员安排
施工现场成立测量组、T构施工组、钢筋制作绑扎组.
测量组配备标高测量2人，导线测量3人.
三个T构钢筋制作及绑扎由钢筋班组完成〔含预应力孔道埋设及竖预应力筋安设〕.
每个T构施工班组人员配备：装吊工4人,木工模板工8人，砼工8人,张拉压浆人员8人.
每个T构施工班组工作包括挂篮移动、固定、砼灌注、纵向预应力钢绞线和竖向预应力精轧筋安装，张拉及压浆等,并负责T构一个现浇段箱梁施工，合拢段施工.
2、工期安排
结合全标段施工进度,合理安排工期，并选用具有同类桥梁丰富施工经验的管理和施工人员.根据目前施工进展情况，具体工期计划
安排如下:

工作内容
总工期
开始日期
结束日期

0#块施工
20天
2010-7-10
2010-7-30
阳
挂篮拼装及加载
20天
2010-7-30
2010-8-10
峪
大
1#〜10#块施工
70天
2010-8-10
2010-10-30
桥
边跨合龙段施工
15天
2010-10-30
2010-11-15

中跨合龙段施工
15天
2010-11-15
2010-11-30
注：1.本桥采用3对挂篮施工
2.悬浇段每节段按7天工期考虑
四、施工方案
1、0#块施工方案
0#块梁长8米,中截面高6.2米底板厚1.10米顶板厚0.98米、腹板厚1.15米.0#段箱梁采用双向预应力体系，即纵桥向预应力、竖向预应力.纵桥向预应力钢筋采用高强低松弛eS=15.24mm钢绞线、竖向预应力钢筋采用©25精轧螺纹钢筋.与1#梁段接头处梁高6.04m.0#梁段砼方量293.2m3,重约777T.
0#块采用托架施工，托架经检算能够满足要求，固一次浇筑成形.
0号块施工工艺流程如下：
安装墩顶托架平台及底模一安装卸落木楔或千斤顶一托架平台预压、卸载安装一0#段外侧模一调整模板位置及标高一绑扎底板钢筋和腹板的伸入钢筋一监理工程师验收一安装腹板竖向预应力管道和预应力筋一安装腹板和隔板模板一安装顶板底模一绑扎顶板底层钢筋及管道定位筋一安装顶板纵向预应力管道及预应力筋一安装顶板上层钢筋网一监理工程师验收一浇筑0#段混凝土一混凝土养护一拆除端模一两端混凝土连接面凿毛并用高压水冲洗干净一混凝土达到设计要求强度、弹性模量、龄期后张拉纵向及竖向预应力筋一预应力管道压浆一拆除内模、侧模和底模一拆除墩顶托架平台.
1.1、0#块施工托架搭设及加载试验方法
在墩身施工过程中，在设计位置予埋钢板，设置承重牛腿,借助墩身施工自升平台作为0#块箱梁托架的安装平台.托架在地面拼装成一个个小单元体，单个构件吊装重量控制在3吨以内，借助塔吊吊至拼装平台临时固定，然后按施工设计图纸将各单元体连接成整体并牢固定位，托架拼装后，铺设型钢和底模系统及护拦.
托架搭设完毕后对其进行加载试验，按设计荷载的120%对其进行预压，预压方式采用施加预应力的方案，预拱度暂按3cm考虑.通过加载试压确认托架的安全可靠性，同时消除托架的非弹性变形，测出托架的弹性变形，为立模标高提供准确数值.
托架预压采用沙袋加载试压，分级进行加、卸载，每级加载、卸载后30分钟读一次水准测点的数据，每隔一小时的变形不超过1mm时认为变形稳定，进行下一级加载.加载过程中应同时观察结构变化情况.
1.2. 0#块模板设计
0#段底模采用组合钢模板,模板座在托架平台上，利用木楔背死,扒牢.
0#段施工长度8m,外侧模均用大块整体钢模板，由高低片组成模板.所有模板均考虑了箱梁顶板按2%斜坡设置排水横坡.0#段侧模较重,采用大型塔吊安装.吊装中先安装一侧模板,然后用缆风和倒链固定好后，上另一侧模板，并用拉杆相互固定.就位后加强支撑，防止跑模，倾覆.
0#段内模采用钢木组合模板，钢模为主，木模补差；箱内用方木做木排架支撑，连成整体.
端头模板,顶板端模采用6 =4mm钢板作模板,周边用Z30X30角钢镶边加劲,堵头上需按纵向束布置预留纵向波纹管眼和钢筋孔眼、腹板、底板端模采用钢模板.
模板安装成型后，整体、局部强度和刚度应满足质量和安全要求.其允许挠度及变形误差应符合规定，外形尺寸准确,模板平整光洁，拆装操作安全方便.具体要求如下：
模板尺寸允许偏差不超过5mm；
轴线偏差不超过10mm；
模面平整度允许偏差不超过3mm.
1.3、托架、支架、模板的安装与拆除
托架、支架、模板的安装与拆除均采用塔吊与人工配合进行.
0#块托架、支架、模板的安装顺序为：托架施工一支架安装一平台步行板、栏杆、安全网安装f底模、外模安装f底板、腹板、横隔板钢筋绑扎、预应力管道固定一内模安装一顶板钢筋绑扎一端模固定.而拆除顺序与安装相反.
1.4、0#块砼施工及养护
混凝土在搅拌站集中搅拌，使用混凝土输送泵泵送入模.混凝土输送管道沿墩身敷设，管道出采用人工辅助布料.
1. 4. 1准备工作
在钢筋、内模板施工完成后，需及时通知测量人员再一次对所有的模板进行验收，满足要求后及时请监理工程师进行验收.同时在进行砼浇注之前，必须了解相关的气候条件，及时做好防雨措施〔可提前做好支架搭设，如遇下雨可采用彩条布进行遮盖〕.
砼拌和与运输
在进行砼拌和前，对拌制砼的配料器具进行检查,所有的器具必须经标定符合要求后，才能使用，使用过程中应按时对器具进行重新标定.对骨料的含水量在开盘前或在施工过程中天气突变时进行检测,据以调整骨料和水的用量,浇筑过程中试验室值班人员严格控制砼拌和的各项施工参数，对不符合要求的一律不准入模.
砼的浇注采用泵送砼输送方式，由于梁段高度较高，施工过程中为保证砼浇注的连续性，箱梁砼施工前，提前检修和保养各种施工设备，包括拌和及输送设备，以及起吊设备，以保证施工设备施工过程中的完好性.
砼浇注顺序为：
A、底板浇筑时按纵向从两侧悬臂端向中间方向进行，砼浇注时必须保持对称均衡的进行.
B、腹板浇筑时也从两侧悬臂端向中间方向进行，按纵向水平分层浇筑，每层砼的厚度以30〜40cm控制，两侧腹板左右相互交替对称连续浇筑，如此循环，直至腹板砼浇筑完毕.
C、横隔板砼浇注按横向水平分层浇注，分层厚度按30〜40cm控制，并与腹板砼浇注的分层步调保持一致.为了确保砼自由落差不超过2.0m,泵管出料采用软管进行下料，以保证砼下料高度不超过2m.
养生
养生采用洒水进行〔必须为不带腐蚀性的洁净水,养生时间不小于14天〕为防止砼浇注过程中和养生用水渗水预应力管道并锈蚀预应力粗钢筋，在砼浇注前将管道堵死，并在预应力筋端头用防水胶布绑扎处理.
1.5、0#块施工须知
A、精确定位预埋件，同时采取固定措施防止混凝土浇筑过程中预埋件偏位.
B、浇筑0#块时，注意预留挂篮的锚固孔和锚杆孔，确保挂篮顺利拼装和锚固.
2、1#〜11#箱梁悬浇施工
悬浇段箱梁分为11个节段，节段长度分别为3m、3.5m、4m，梁段最大重量约106T〔 1号梁段，砼方量39.9m3〕.采用挂篮悬臂浇注施工,挂篮一共投入3对.
2.1、挂篮构造
挂篮设计
施工挂篮采用3对菱型挂篮，行走方便快捷、拆装灵活、安全可
士，
罪.
挂篮主要由主纵及塔架系统、行走及锚固系统、起吊系统、底篮系统、模板系统五大部分组成〔具体见附件《挂篮设计图》〕.
① 主纵及塔架系统
塔架是由两片外型呈三角形的桁片在其顶部横向设置2m高的联结系组成的空间桁架，主纵梁由2根2I55轻型工字钢组成，并在塔架立柱后侧设置2m宽的平面联结系，以提高主桁的稳定性和刚度.主纵梁采用双工字钢钢组合成"II"型截面，主纵梁和斜拉塔架采用高强销子销接，前后横梁采用槽钢和角钢.在前后横梁下方设分配梁，用于悬挂底篮、模板.
② 行走及锚固系统
挂篮在悬浇完一段箱梁,预应力张拉完毕后开始前移.挂篮前移时，通过后锚千斤顶将上拔力转换到行走小车上，由反扣于工字型钢轨道上的行走小车来平衡倾覆力矩,前支点采用底贴不锈钢板组合滑船，由液压油缸顶推前移.采用焊接型钢的轨道分长轨和短轨两种,由锚固梁与箱梁竖向预应力筋连接并锚固.浇筑混凝土时，需通过箱梁顶板上预留的孔道，穿锚杆与主桁后结点锚固.
③ 起吊系统
用以连接挂篮主桁架和底模平台，吊带选用 160X32锰钢吊带.上端悬吊于前后横梁桁片上，下端与前下横梁连接，用液压提升装置来调节底模系统的标高.
④ 底篮系统
底篮系统由底篮前后横梁、纵梁等组成，模板直接铺于底平台上,前后横梁悬吊于主桁架，浇筑混凝土时，后横梁锚固于前段已完箱
梁底板.
⑤ 模板系统
模板系统包括外模、内模及堵头模板等.
外模、内模分模板、骨架及滑梁，均在施工现场自制，外侧模采用5mm钢板,底模采用墩身现有模板拼装.外模与内模模板用对拉螺杆连接，外加支撑固定.支承模板及滑架的滑梁前端悬吊于主桁.滑梁后端悬吊于已浇箱梁翼板，浇筑混凝土时锚于前段已完箱梁翼板，拆模时放松锚固端,随平台下落和前移.
内模下部模板采用组合钢模和型钢带组成，与外模对拉，内支撑固定.内支撑设调节螺栓支撑，在角隅处，型钢骨架设螺栓连接，用以调整内模宽度适应腹板厚度变化，内侧设有收分模板，以适应后面每一段箱梁高度变化.
堵头模板因有钢筋和预应力管道伸出，其位置要求准确,采用钢模板，根据钢筋布置分块拼装，随后和内外模连接成整体.
2.2、挂篮设计主要技术参数
A、混凝土比重取2.65吨加；
B、动力系数取1.2；
命施工人员及机具荷载取2.5KN/M2;
D、混凝土超载系数取1.05;
E、挂篮自重：42吨；
F、挂蓝工作锚固安全系数大于2.0；
G、挂蓝空载走行倾覆安全系数大于2.0.
本挂篮行走方式为千斤顶顶推前移.
2.3、挂篮安装
挂篮安装
挂篮安装流程图
轨道安装、锚固
主纵梁在浇筑0#块混凝土强度达装1%后，用塔吊配合在已浇0#块混凝土上拼装；底篮系统利用墩身顶端设置的悬臂型钢拼装就位,后锚杆锚固
用塔吊配合安装,做为0#块顺桥向侧面底模，当挂篮斜拉塔架安装完
斜拉塔架安装
成,起吊系统安装就位后起吊，最后安装模板系统、工作平台,完成整
个挂篮拼装.挂篮安装川
① 检查0号块底板和顶函底平孔的孔径、位置、垂直度误差是否满足挂篮安装要求：检查挂篮锚固系统安轧螺纹钢筋位置、伸出梁顶长度误差是否符合挂篮安装要求内模系统安装
② 清点挂篮杆件、销轴、螺栓等连接材料是否齐全，清点挂篮安悬吊工作平台安装
装用的小型机具、材料是否满足安装需要.确认塔吊起重能力是否满足安装工艺需要.
③ 安装轨枕和轨道.两侧轨道中心距误差不大于5mm,两侧轨道的中心线与箱梁中心线偏差不大于2mm.
④ 安装前后支座及支座滑船；
⑤ 吊装主纵梁杆件和斜拉塔架部件，利用销轴将挂篮桁架各杆件连接拼成单片桁架〔高强度螺栓施工严格按JGJ82构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》〕，同时进行挂篮后结点锚固.
⑥ 安装挂篮横向联系，将两片主桁架顶部连成整体；
⑦ 由于底模平台在0#块浇筑时已全部安装到位，故此时可省略此步骤.安装挂篮前上横梁，前吊带六根吊带,用千斤顶带紧，使挂篮上下连成整体.
⑧ 安装挂篮外侧模桁架、模板、外侧模悬挂梁，安装顺序应自下往上，一边安装一边临时加固，以防止外侧模倾覆，模板与桁架之间利用钩头螺栓连接.
⑨ 安装工作平台.
⑩ 底板和腹板钢筋绑扎完成后安装内模吊梁及内模等.
拼装过程须知
① 在0#块浇筑完成强度达到后,方可开始拼装挂篮.
② 拼装时在T构两端的0#梁段上同时对称拼装两台挂篮，以保证T构两端对称平衡.
③ 挂篮的拼装是高空作业，每道工序务必经过认真的检查无误后方可进行下一道工序，确保施工安全.
2.4、静载试验
挂篮拼装完毕后，必须进行静载预压试验.对挂篮主桁进行预压试验的主要目的是消除主桁的非弹性变形，测试主桁的变形曲线，保证挂篮的强度和稳定性.
挂篮预压拟采用在0#块设置反力牛腿，用6根0 15.24钢绞线施加反力，进行斜拉预压的方式进行.
准备工作
① 预埋反力牛腿.在0#块上特定的位置预埋4I45作为反力牛腿.
② 安装钢绞线.钢绞线对称安置在前上吊点处，并进行编号，施加反力.
③ 布置水准测点.主桁水准测点布置在前横梁的中点位置.钢绞线受力点作用在桁架与前横梁连接点附近，因此该位置的挠度变化能够反应挂篮主桁的整体变形.
加载预压
在预压准备工作完成后，对同一墩对称的两副挂篮同时开始进行预压.分级进行加、卸载，每级加载、卸载后30分钟读一次水准测点的数据，每隔一小时的变形不超过1mm时认为变形稳定，进行下一级加载.加载过程中应同时观察结构变化情况.
① 加载方案.挂篮加载选取最不利块段〔1#块〕施工重量做为模拟荷载.
②加载程序〔见下表〕
加载情况
加载值＜t＞
持荷时间〈分钟＞
说明
第一级
63.6
15分钟
60%设计荷载
第二级
0
15分钟
全部卸载
第三级
53
60分钟
50%设计荷载
第四级
106
60分钟
1%设计荷载
第五级
127.2
12小时
120%设计荷载
第六级
106
60分钟
卸载至1%设计荷载
第七级
53
5分钟
卸载至50%设计荷载
第八级
0
0
0
说明：1、表中加载值为单边钢绞线束加载值.
2、每级荷载必须待测量完成后，才能开始下一级加载.

观测点设置及数据记录
① 承重主桁观测前吊点挠度；
② 挠度采用高精度水准仪观测，由于桁架在后锚点有伸长，前支点有沉降，故也对这两处进行了挠度观测.记录挂篮的挠度观测值作为挂篮修正的依据.
③ 进行预压加载，测量挂篮监测点的标高同时观察主桁受力试验每个过程均需要测试相应的数据，预压完毕后将数据汇总，并形成书面报告.
须知
① 在挂篮组拼前，应先对后锚点锚固系统进行安全验证,确认合格后方可进行后锚点安装固定.
② 挂篮预压试验前要对挂篮全系统进行检查，确认符合设计要求且安装无误后方可进行.
③ 挂篮拼装要严格对称拼装，并设置施工安全平台和安全网.挂篮的悬挂系统必须相互固结，防止千斤顶坠落，同时所有临时锚固点必须紧固且受力均匀.
④ 加载过程要统一组织,统一指挥,每级加载后须持荷按加载方案进行，观察测量完成才能进行下一级加载,加载的时候不能过快，要平稳加载.
⑤ 挂篮加载为高空作业，因此必须遵守相关高空作业的安全操作规程.
2.5、1#〜11#箱梁悬浇施工
在完成挂篮拼装、加载试验等工作后，对称施工1#节段，后进入循环施工，流程框图为：
1 *

日士冷上1
底篮系

晞就就位

底彳
模调整

加载试验
侧模安装^格
安设底腹板钢筋、预应力钢筋内模安装、安设顶板下层钢筋
安设纵向预应力管道
立模就位
安设竖向预应力管道
绑扎顶板上层钢筋一
混凝土浇筑

养护、穿束、张拉
挂篮前移就位
真空辅助压浆
箱梁挂篮悬浇施工工艺流程框图
挂篮悬浇箱梁节段的施工步骤，应严格按照设计文件要求的程序进行,不得任意改动.悬臂两端混凝土浇筑同步进行，其差值不得大于设计要求.悬臂最大时，必须严格控制外荷载与偏心荷载.
悬浇施工监控措施
项目部成立阳峪大桥监控量测小组〔即项目部悬灌施工线形控制QC小组〕，小组配备全站仪、高精度水准仪、电脑等工具，对箱梁每个施工节段前端的左、中、右三点进行监控量测，主要监测数据有：
① 已浇段高程测量：挂篮行走前梁端左、中、右三点高程；挂篮到位后梁端左、中、右三点高程；浇筑前梁端左、中、右三点高程；浇筑后梁端左、中、右三点高程；预应力张拉后梁端左、中、右三点高程；
② 浇筑段高程测量：浇筑前模板高程、浇筑后模板高程、预应力张拉后模板高程；
③ 线型控制：每个节段立模前后分别对箱梁纵、横线位进行测量监控.
④ 温度测量：上述测量进行时，每次记录相应时段的温度.浇筑砼前对每个节段进行上述测量，并对各节段数据进行累加统计分析，与设计图提供数进行对比.如不吻合则及时报监控小组,对预应力值或立模标高值等进行调整，以保证箱梁线型与设计图符合.
挂篮悬浇时须知
① 必须进行平衡施工，挂篮两端对称施工，尽量减小两端施施工荷载＜或恒载＞差,保证两端基本平衡；
② 及时调整、纠正挂篮轴线偏差，保持挂篮自身平稳：
③ 定时检查各节段标高，使用精密水准仪 ＜精度要求为±1mm ＞抄平,并将所测结果及时填入观测表中,作为下一节段的调整参数；
④ 施工过程中，随时观察检查各个吊带，锚杆的情况，确保挂篮施工中的安全；
⑤ 砼施工时，严格按照先底板,后腹板，再顶板,先前端、后尾端的原则浇筑；
⑥ 砼浇筑完成后，应对预应力孔道进行清孔检查，确保孔道通畅.
2.6、箱梁悬浇施工中的挠度控制
① 施工荷载〈含挂篮自重＞不允许超过设计施工荷载的重量，根据荷载计算各节段施工预留拱度并与设计预留拱度力求统一；
② 依据预留拱度值预留每节箱梁预留拱度，并在两端底板浇筑完成后重新调整预留拱度〈此时结构挠度已形成＞ ；
③ 挠度观测，在箱梁砼浇前、砼浇完毕后、张拉完毕后，分别在每个节段上预留观测点进行精密抄平，并将观测结果填入观测表中，以便于下节段拱度的预留；
④ 除以上手段外,与监测监控小组联合对箱梁的挠度、轴线全过程监控，并及时调整.
3、连续梁边跨现浇段施工方案
连续梁两边跨各有7.75m现浇段，现浇段梁高3.6m，腹板厚0.45〜1.5m,底板厚0.48〜1.15m.每个边跨现浇段箱梁共76.3m3混凝土,重约202t.边跨现浇段采用托架施工.
3. 1施工流程
托架安装一安装现浇段底模和侧模〔底模下设楔形调整块和钢滚筒滑移装置〕一测量底板高程〔包含预抬值〕和位置一绑扎底、腹板钢筋及安装预应力钢筋f装端模和腹板模、内顶模f绑扎顶钢筋及安装预应力筋一自检及监理工程师验收一浇筑混凝土一养生凿毛一拆除端头模板f张拉竖向预应力筋和顶板横向预应力筋f拆除部分内外模板
3. 2边跨现浇段托架
直线段施工托架拟用0#块托架进行砼现浇.梁顶浇筑砼时注意预埋槽钢，且尺寸准确，并防止移位.
4、合拢段施工
主桥箱梁共设4个合拢段,即两个边跨合拢段、2个中跨合拢段.边跨合拢段箱梁截面与现浇段相同，每个合拢段长2.0m,合拢段混凝土 15m3,梁段重 39.8t.
箱梁的合拢，是控制全桥受力状态和线形的关键工序，因此箱梁的合拢顺序、合拢温度和合拢工艺都必须严格控制.全桥箱梁合拢由边至中对称进行，即先合拢边跨,后同时合拢两中跨.
合拢温度控制由监控单位根据现场情况提供.
合拢锁定采用内刚性支撑和外刚性支撑两种形式，内刚性支撑采用热扎无缝钢管加工而成,兼作预应力钢束管道.外刚性支撑采用8件I 45工钢焊接而成.
边跨合龙段采用吊架进行施工,模板采用吊架模板.
合龙锁定骨架均采用8根I45工钢组成.
中跨合龙段采用挂篮进行施工〔拆除多余杆件及模板以减轻挂篮自重〕，模板采用挂篮模板.
4.1工艺流程

4.2质量保证措施
体系转换
体系转换与合拢段施工同时进行，先合拢边跨合拢段，再合拢中跨合拢段，完成全桥的体系转换.
平衡设计
合拢段施工时，每个T构悬臂加载应尽量做到对称平衡.由于合龙前悬臂受力以弯矩为主,故平衡设计遵循对墩位弯矩平衡的原则.
平衡配重在合龙锁定之前加到相应悬臂端，可使合龙锁定之后骨架处于"不动"，避免薄弱处受剪破坏.
合拢锁定设计
合拢锁定中采用劲性骨架刚性支撑和张拉临时预应力束的锁定方案，使合拢段两端形成可以承受一定弯矩和剪力的刚性点，防止由于温度等各种因素影响在合拢尚未完成之前就产生变形.
合拢锁定温度选择在设计要求的合拢最佳温度范围内.
5、普通钢筋及预埋件施工
5.1所有普通钢筋的施工，安装均应严格按照《铁路混凝土工程施工技术指南》〔TZ210—25〕的有关规定和图纸要求进行.除11#梁施工时应增设合龙段施工所需预埋件外，其余梁段埋置以下三种预埋件：挂篮安装预留孔；挂篮锚固预埋粗钢筋；施工监测用梁段高程控制点预埋钢筋头.
5.2悬浇段的普通钢筋均采用现场绑扎，相邻段间的钢筋连接采用焊接时，焊接长度必须满足施工技术规范要求，焊接时必须注意不能损坏预应力管道.
5. 3当钢筋和预应力管道在空间发生干扰时，可适当移动普通钢筋的位置，以保证预应力管道位置的准确.钢束锚固处的普通钢筋如影响预应力施工时，可适当弯折，但待预应力施工完毕后应及时复原.在钢筋施工过程中如发生钢筋空间位置冲突，可适当调整其布置，但应确保钢筋的根数和净保护层厚度.
5. 4如因浇筑或振捣混凝土需要，可对钢筋间距作适当调整.
5. 5如锚下螺旋筋与分布筋相干扰时，当预埋件位置与普通钢筋位置发生冲突，可适当调整普通钢筋的位置.在混凝土浇筑前应仔细检查预埋件,确保其数量及位置的正确.
6、预应力施工
阳峪大桥连续梁为双向预应力结构，预应力施工较为复杂，是施工过程中尤为关键的一环，必须严格预应力施工工艺，确保箱梁质量.6.1预应力分类
预应力系统分为纵向预应力和竖向预应力.纵向预应力分为纵向顶板束〔包括〕节段悬浇张拉钢束、节段悬浇下弯张拉钢束、合龙段顶板张拉钢束，纵向底板束、预备束等.
纵向预应力筋采用高强度低松弛钢绞线，钢绞线的公称抗拉强度为1860Mpa.钢绞线在后场下料，待节段混凝土浇筑完成后，即可进行安装穿束.
竖向预应力采用直径为© 25mm的精轧螺纹钢筋.钢束张拉方式按单端张拉，由于T构箱梁高度呈曲线变化，故竖向预应力筋长度也随之变化.
6.2预应力筋的制作
钢绞线下料
① 钢绞线的下料长度L〔cm〕=Lc+2Lg,Lc为孔道长度，亦即设计钢束的理论长度；Lg为两端千斤顶张拉时必须的工作长度.
② 下料用砂轮锯切割，切割前先用铁线绑扎切两侧，以免切后钢绞线松散.
③ 钢绞线除锈.严重锈蚀的钢绞线不能使用，有轻微锈蚀的钢绞线，经试验合格后方可使用,但必须对钢绞线除锈，除锈方法可用钢刷和纱布等.
④ 钢绞线锚固位置除锈.将钢绞线两端根据孔长对称用笔画出，将锚固位置用钢刷或纱布除锈，以避免因锈蚀而出现锚固不紧或滑丝现象
6.2.2 ©25精轧螺纹钢筋制作
① 下料前预应力精轧螺纹粗钢筋肉眼可见的弯折必须调直，清楚表面的浮锈、污物、泥土，钢筋两端由钢厂剪切造成的扁头予以锯去.钢筋表面有明显凹坑、缺陷，予以剔除该段.
② 下料时采用砂轮锯切割，禁止使用电焊切割.采用氧割时，要避免飞溅熔渣损伤其它钢筋表面，并对钢筋两端用砂轮或锉刀进行修整.
③ 在非张拉端露出锚具的长度等于或大于钢筋直径.在张拉端露出锚具的长度大于或等于钢筋6倍螺距.
6.3预应力管道布置
纵向预应力管道均采用金属波纹管.布置时严格按设计进行固定,定位钢筋严格施作，并在正确位置设排气孔.
6.4纵向预应力钢束的穿束
纵向钢束，采用人工穿束或卷扬机整束牵引的方法.具体方法入下：
① 对于长度较小钢束，可采用人工单根或几根穿束.
② 对于长束，穿束前应采用铜焊焊制束头，以便于穿束，焊制时要注意降温，防止损伤钢绞线.
6.5竖向预应力筋安装
① 竖向预应力钢筋在安放前，钢筋端部必须用砂轮机打磨以便于安装锚具.
② 严格按设计要求下料,下料尺寸误差不大于±1cm.
③ 预应力钢筋位置严格按设计要求安装，并且要垂直，两端必须用环氧树脂将螺帽、垫板、波纹管固定在一起，并防止漏浆.
6.6连续梁预应力张拉工序
主桥纵、竖向预应力钢束的张拉顺序为：张拉n节段纵向钢束后，张拉n-1节段的竖向预应力钢束.全桥合拢后，张拉剩余节段的所有钢束.张拉工序如下：
6.7预应力张拉工艺
张拉设备
每个T构所需张拉设备有:顶板纵向束，底板纵向束采用YCL250—5穿心式油压千斤顶4台及配套的工具锚.油泵压力表随千斤顶配套使用，每油泵二块压力表，一块控制张拉力，一块控制回油力.5t卷扬机2台用于长束穿束.其他附属设备，张拉工作平台纵向横向各2个.
进浆孔和排气设备
纵向管道进浆孔和排气孔均设于锚垫板上，用铁管与喇叭管接通.竖向管道是与竖向预应力筋、锚垫板和锚具连接后，安装于腹板内的，压浆孔设于管道下端，排气管设于管道上端，压浆时通过排气管道排气.
灰浆调制及技术要求
水泥浆使用的水泥及标号与梁体用的水泥相同.
灰浆强度不低于设计强度.
水灰比为0.35〜0.4，加入一定比例无腐蚀性的减水剂，搅拌3h泌水率宜控制在2%,最大不超过3%.
灰浆中需掺入适当剂量的膨胀剂，以减少收缩，其掺量由试验确定.
张拉顺序
① 先腹板束，后顶板束,从外到内对称进行.
② 合拢段临时张拉，应在临时劲性骨架设置后，按原设计要求对称张拉，至底板张拉完成后松束.
③ 底板钢束在合龙段完成后，依照先张拉长束后张拉短束的顺序,横向对称,双向张拉.
张拉操作
6.7.5.1钢绞线张拉
① 安装工作锚及夹片之前要用高标号石蜡涂抹以便退卸.
② 利用工作支架安装千斤顶.
③ 徐徐启动油泵，千斤顶送油工作.
④ 张拉到由实验确定的初始张拉力停止送油，读油表数,量取千斤顶伸长量记录.
⑤ 按张拉力0-10%-1%分级张拉，如两端张拉时要求张拉速度,伸长尺寸一致，读取各级油表数和相应的伸长量，当张拉至1%时，持荷2分钟，回油锚固.
⑥ 检查实际伸长量和理论伸长量,其差值V6%，则合格，否则查找原因.
⑦ 开启油阀,退卸千斤顶.
⑧ 当活塞行程不够可反复数次张拉至设计荷载1%后，回油锚固,并作好记录.
6.7.5.2高强精轧螺纹钢筋张拉
① 在e 25钢筋上，安装垫板和螺母，并用扳手扳紧.
② 安装张拉杆、穿心千斤顶及张拉锚具.
③ 前油嘴进油，后油嘴回油，活塞向后移动张拉钢筋.
④ 钢筋伸长同时,不断转动拧紧装置螺母锚固，当油压达到设计控制张拉力，做好10%、1%伸长量记录.
⑤ 前油嘴回油，后油嘴进油，活塞向前移动直至松开.
⑥ 预应力钢筋均采用双控制,但油压表误差不超过2%,伸长量误差不得超过6%.
⑦ 张拉程序：0 -10%okf 1% o k〈锚固〉.
为保证高强精轧螺纹钢筋张拉，采用二次张拉工艺，检验竖向预应力精轧螺纹钢筋施加的准确与否，艮阡竖向预应力施加一段时间后,用通过经过标定的扭矩扳手检查竖向预应力数值.竖向预应力钢筋张拉实行张拉吨位与引伸量双控制，以张拉吨位为主，引伸量为辅,不能进行超张拉，且二次张拉的吨位相同，第二次为检查张拉，若张拉到位应拧紧螺母,二次张拉的时间间隔最少一天.
6.8预应力管道压浆
为确保预应力孔道内水泥浆的密实度，消除气泡和各种工程隐患,提高预应力筋的工作性能和使用年限，在预应力筋张拉完后，即对预应力孔道采用真空灌浆技术进行灌浆，配套的预应力孔道成孔管材选用铁皮波纹管.
须知
A、严格掌握材料配合比，其误差不能超过下表的规定值.
各种材料配量允许误差表
材料名称
水泥
水
掺合剂
允许误差不大于〔％〕
±1
±1
±1
B、灌浆管选用牢固结实的高强橡胶管，有压力时不易破裂.

C、灰浆进入灌浆泵之前先通过1.2mm的筛子.
D、真空泵的放置低于整条管道，启动时先将连接真空泵的水阀打开，然后开泵，关泵时先关水阀，后停泵.
E、灌浆工作在灰浆流动性没有下降的30分钟内连续进行.
6.9预应力施工时的须知
① 预应力钢筋必须进行验收，验收包括：质量证明书、包装标志是否齐全正确、是否有损伤，油污，锈蚀、对钢材进行原材料检验.
② 竖向钢筋用的连接器、锚具进场分批进行外观检查，不得有裂纹，伤痕，锈蚀，尺寸不得超过允许偏差,对其力学性能根据供货情况确定是否复验，对连接器做连接能力试验.
③ 精轧螺纹钢筋在装卸中尽量避免碰伤螺纹，同时采取有效的防雨措施，避免锈蚀；整盘钢绞线存放采取防雨、干燥措施.
④ 精轧螺纹钢筋存放在枕木上，以防钢筋产生弯曲变形，
⑤ 预应力管道施工中要准确按照设计标高放置，并用定位钢筋固定，安放后的管道必须平顺，无折角；砼施工时振动棒等不得碰撞管道.
⑥ 管道接头要连接牢固,接头长度以每端约为15cm,并用胶布缠紧.
⑦ 为确保预应力张拉力的准确，定期对张拉设备进行检查校正，检验的周期为6个月，或2次为一周期，若施工中发生特殊情况亦应重新校验.
⑧ 千斤顶和油表必须配套使用，不得更换变动.
⑨ 当砼达到设计强度90%以上且龄期不少于7天方进行预应力施工.
7、连续梁砼施工
钢筋及预应力管道安装完成检查合格后，再次对挂篮进行安全检查，特别是对各部分连接情况进行检查，并对标高、中线进行一次复核,检查合格后即可准备砼的浇注工作.
7.1砼浇注要求：
每一梁段砼均采用一次灌注完成，采用悬臂平衡浇筑施工，两悬臂端允许的不平衡重不得大于一个底板自重.
相邻梁段砼浇注龄期差不得大于25天.
箱梁外露面应光洁平整、美观，表面凹凸差不大于1cm,底板顶面在砼初凝前抹平，顶板砼在初凝前拉毛.
梁段砼要严格控制水灰比，水泥用量不得大于5kg,塌落度不宜大于18cm.
7.2梁段砼浇注顺序:
施工准备一砼拌和、输送一浇注悬臂端底板砼一浇注悬臂端底板砼和腹板砼一浇注悬臂端腹板及顶板砼一浇注悬臂端顶板砼一养生一〔张拉顶板纵向预应力钢束〕一拆模、前移挂篮.
7.3施工准备阶段：
技术室、安质室要对挂篮连接件、标高、轴线进行一次复核检查，并向监理工程师报检,验收合格签字认可.
试验室、机物室要对使用的材料规格、数量、质量进行检查，并由试验室对施工人员进行配合比交底工作.
机物室要对搅拌站，输送泵进行详细的机械检查和试运转，对计量设备重点检查.
施工班组组长要对输送管连接，振捣捧等小型机具进行检查.
一切准备就绪后方可开工.
施工前各环节检查人员及值班人员均须签字，由安检室检查，记录保存在技术室.
7.4砼拌和、运输
砼拌和均在搅拌站集中搅拌，配料必须严格按照配合比进行，试验人员要对砼的坍落度及和易性进行检查，不合要求砼不得进行输送,每盘砼拌和时间不得小于2.5min.
砼运输采用输送泵泵送入模，输送泵开启后,先送水湿润输送管，再送2〜3盘水泥砂浆，再输送砼入模，润管用水不得进入模内.
砼从出盘到入模时间最长不得超过30min.
7.5砼灌注工艺
由于在箱梁根部梁段较高，在灌注底板、腹板砼时,要采用减速漏斗下料或输送管直通砼灌注面，采用插入式振捣器捣固.
A、灌注底板砼：底板砼厚度超过40cm时，分两层灌注捣固，振捣时易引起底板八字角以及腹板砼翻浆，故应加强振捣.
B、腹板及顶板砼：
腹板砼厚度薄、高度大，且钢筋密集，砼入模振捣困难，采用串筒或泵管接近砼面〔高度不超过2.0m〕，振捣厚度不超过50cm.
顶板砼厚度较小，面积较大，所以灌注应分块进行,应准备6〜8个振捣棒捣固，振捣密实后再用平板振捣器在整个顶板面上振捣找平,停留1〜3小时收浆后再刮平横向拉毛.
7.6灌注砼质量控制：
灌注梁段砼，应分工负责，各把一关,试验