企业经营管理制度—生产经营管理制度.doc

企业经营管理制度—生产经营管理制度
循 “三段制定〞程序. (一)技术任务书: 技术任务书是产品在初步制定阶段内,由制定部门向上级对计划任务书提出
体现产品合理制定方案改善性和推举性看法的文件.经上级批准后,作为产品技术 制定的依据.其目的在于正确地确定产品最正确总体制定方案,主要技术性能参数、 工作原理、系统和主体结构,并由制定员负责编写(其中标准化综合要求会同标准 化人员共同拟定),其编号内容和程序作如下规定:
1.制定依据(依据具体状况可以包括一个或数个内容): (1)部、省安排的重点任务:说明安排的内容及文件号; (2)国内外技术情报:在产品的性能和使用性方面赶超国内外先进水平或产品 品种方面填补国内 “空白〞 (3)市场经济情报:在产品的形状、型式(新颖性)等方面满足用户要求,适应市 场必需要,具有竞争能; (4)企业产品开发长远规划和的度技术组织措施计划,详述规划有关内容,并 说明现在进行制定时机上的必要必性. 2.产品用途及使用范围. 3.对计划任务书提出有关修改和改善看法. 4.基本参数及主要技术性能指标. 5.总体布局及主要部件结构表达:用简略画法勾出产品基本外形,轮廓尺寸及 主要部件的布局位置,并表达主要部件的结构. 6.产品工作原理及系统:用简略画法勾出产品的原理图、系统图,并加以说明. 7.国内外同类产品的水平分析比较;列出国内外同类型产品主要技术性能规 格、结构、特征一览表,并作具体的比较说明; 8.标准化综合要求:
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(1)应符合产品系统标准化和其它现行技术标准状况,列出应落实标准的目标 与范围,提出落实标准的技术组织措施;
(2)新产品预期达到的标准化系数:列出推举采纳的标准件,通用件清单,提出 一定范围内的标准件,通用件系数指标;
(3)对材料和元器件的标准化要求:列出推举选用标准材料及外购元器件清单, 提出一定范围内的材料标准化系数和外购件系数指标;
(4)与国内外同类产品标准化水平对照,提出新产品标准化要求; (5)猜测标准化经济效果:分析采纳标准件、通用件、外购件及落实材料标准 和选用标准材料后猜测的经济效果. 9.技术技术解决办法及关键元器件,特别材料资源分析; 10.对新产品制定方案进行分析比较,运用价值工,着重研究确定产品的合理 性能(包括消除剩余功能)及通过不同结构原理和系统的比较分析,从中选出最正确 方案; 11.组织有关方面对新产品制定的方案进行(A 评价),共同商定制定或改善的 方案是否能满足用户的要求和社会发展的必需要. 12.表达产品既满足用户必需要,又适应企业发展要求的状况. 13.新产品制定试验、试制周期和经费估算. (二)技术制定: 技术制定的目的,是在已批准的技术任务书的基础上,完成产品的主要计算和 主要零部件的制定. 1.完成制定过程中必需的试验研究(新原理结构、材料元件工艺的功能或模具 试验),并写出试验研究大纲和研究试验报告. 2.作出产品制定计算书(如对运动、刚度、强度、振动、热变形、电路、液气 路、能量转换、能源效率等方面的计算、核算);
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3.画出产品总体尺寸图、产品主要零部件图,并校准; 4.运用价值工程,对产品中造价高的、结构复杂的、体积笨重的、数量多的主 要零部件的结构、材质精度等选择方案进行成本与功能关系的分析,,并编制技术 经济分析报告; 5.绘出各种系统原理图(如传动、电气、液气路、联锁保护等系统; 6.提出特别元件、外购件、材料清单; 7.对技术任务书提出某些容进行检察和修正; 8.对产品进行可靠性、可修理性分析. (三)工作图制定: 工作图制定的目的,是在技术制定的基础上完成供试制(生产)及随机出厂的 全部工作图样和制定文件.制定者必需严格遵守有关标准规程和指导性文件的规 定,制定绘制各项产品工作图. 1.绘制产品零件图,部件装配图和总装配图. (1)零件图:图样格式、视图、投影、比例、尺寸、公差、形位公差、表面粗 糙度、表面处理,热处理要求及技术条件等应符合标准; (2)部件装配图:除确保图样规分外,包括装配、焊接、加工、检验的必要数据 和技术要求; (3)总装配图:给出反映产品结构概况,组成部分的总图,总装加工和检验的技 术要求,给出总体尺寸; 2.产品零件、标准件明细表、外购件、外协件目录. 3.产品技术条件包括: (1)技术要求 (2)试验方法 (3)检验规则
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(4)包装标志与储运. 4.编制试制鉴定大纲(参照 ZH0001-83): 试制鉴定大纲是样品及小批试帛用必备技术文件.要求大纲具备: (1)能考核和考验样品(或小批产品)技术性能的可靠性、安全性,规定各种测试 性能的标准方法及产品试验的要求和方法. (2)能考核样品在规定的极限状况下使可用的可行性和可靠性; (3)能提供分析产品核心功能指标的基本数据. (4)批试鉴定大纲还必需提出工艺、工装、设备、检测手段等与生产要求、 质量确保、成本、安全环保等相适应的要求. 5.编写文件目录和图样目录. (1)文件目录包括:图样目录;明细表;通(借)用件;外购件;标准件汇总表;技术条 件;使用说明书;合格证;装箱单;其它. (2)图样目录:总装配图;原理图和系统图;部件装配图;零件图;包装物图及包装 图;安装图(只用于成套设备); 6.包装制定图样及文件(含内、外包装及美术装璜和贴布纸等); 7.随机出厂图样及文件; 8.产品主广告宣扬备样及文件; 9.标准化检察报告:指产品工作图制定全部完成,工作图样和制定文件经标准 化检察后,由标准化部门编写的文件,以便对新制定的产品在标准化、系列化、通 用化方面作出总的评价,是产品鉴定的重要文件,标准化检察报告分样品试制标准 化检察报告和小批试制标准化检察报告.
三、新产品试制与鉴定管理
(一)试制工作分两个阶段:
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新产品试制是在产品按科学程序完成“三段制定〞的基础上进行的,是正式 投入批量生产的前期工作,试制一般分为样品试制和小批试制两个阶段.
样品试制是指依据制定图纸、工艺文件和少数必要的工装,由试制车间试制 出一件(非标设备)或数十件(火花塞、电热塞、管壳等类产品)样品,然后按要求进 行试验,借以考验产品结构、性能和制定图的工艺性、考核图样和制定文件的质 量.此阶段完全在研究所内进行.
小批试制是在样品试制的基础上进行的,它的主要目的是考核产品工艺性,验 证全部工艺文件和工艺装备,并进一步矫正和审验制定图纸.此阶段研究所为主, 由工艺科负责工艺文件和工装制定,试制工作,部分扩散到生产车间进行.
1.试制总结; 2.型式试验报告; 3.试用(运行)报告; (二)试制工作程序: 1.进行新产品概略工艺制定:依据新产品任务书,安排利用厂房、面积、设备、 测试条件等设想和简略工艺路线; 2.进行艺分析:依据产品方案制定和技术制定,作出材料改制,元件改装,选配 复杂自制件加工等项工艺分析; 3.产品工作图的工艺性检察; 4.编制试制用工艺卡片: (1)工艺过程卡片(路线卡); (2)关键工序卡片(工序卡); (3)装配工艺过程卡(装配卡); (4)特别工艺、专业工艺守则. 5.依据产品试验的必需要,制定必不可工装,参照样品试制工装系数为 0.1~0.2,
55小批试制工装系数为 0.3~0.4 的要求.本着经济可靠,确保产品质量要求的原则,充 分利用现有的工装,通用工装、组合工装、简易工装、过渡工装(如低熔点合金模 具)等.
6.制定试制用材料消耗工艺定额和加工工时定额. 7.零部件制造、总装配中应按质量确保计划,强化质量管理和信息反馈并作好 试制记录,编制新产品质量确保要求和文件.此项工作在批试阶段由全质办牵头组 织工艺料、检验科进行. 8.编写试制总结:着重总结图样和制定文件验证状况,以及在装配和调试中所 反映出的有关产品结构、工艺及产品性能方面的问题及其解决过程,并附上各种 反映技术内容的原始记录.该文件的内容及要求按 ZH0001�83 试制总结,进行编 写,样品试制总结由制定部门负责编制,供样品鉴定用,小批试制总结由工艺部门 编写,供批试鉴定用. 9.编写型式试验报告:是产品经全面性能试验后所编的文件,型式试验所进行 的试验项目和方法按产品技术条件,试验程序,步骤和记录表格参照 ZH0001�83 试制鉴定大纲规定,并由检验科负责按 ZH0001�83 编制型式试验报告; 10.编写试用(运行)报告:是产品在实际工作条件下进行试用试验后所编制的 文件,试用(运行)试验项目和方法由技术条件规定,试验通常委托用户进行,其试验 程序步骤和记录表格按 ZH0001�83 试制鉴定大纲规定,由研究所制定室负责编 制. 11.编制特种材料及外购、外协件定点定型报告,由研究所负责. (三)新产品鉴定原则与要求 鉴定是对新产品从技术上,经济上作全面的评价,以确定是否可进入下阶段试 制或正式投产,它是对社会、对用户和对国家负责,要求严正认真和公正地进行. 在完成样品试制和小批试制的全部工作后,按项目管理级别申请鉴定.
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鉴定分为样品试制后的样品鉴定和小批试制后的小批试制鉴定,不准超越阶 段进行.属于已入正式生产的产品的系列,规格、开发产品,经过批准,样品试制和小 批试制鉴定可以合并进行,但必需具备两种鉴定所应有的技术文件,资料和条件不 得轻率马虎.
1.按 ZH0001�83 鉴定大纲完成样品或小批试制产品的各项测试; 2.按 ZH0001�83 鉴定大纲备齐完整成套的图样及制定文件要求: (1)鉴定应具备的图样及制定文件�供鉴定委员会用成套资料; (2)正常生产应具备的图样及制定文件�供产品定型后,正常投产时,制造、验 收和管理用成套资料(产品备应晒四十套,发制定、工艺、全质办、检验科、生产 科、工具、装配、零件加工车间、总师办、存档). (3)随产品厂应具备的图样及制定文件�随产品提交给用户的必备文件. 3.组织技术鉴定,履行技术鉴定书签字手续(鉴定结论表见附表一),其技术鉴 定的结论内容是: (1)样品鉴定结论内容: a.检察样品试制结果,制定结构和图样的合理性、工艺性,以及特种材料解决 的可能性等,确定能否投入小批试制; b.明确样品应改善的事项,搞好试制评价(B 评价). (2)小批试制鉴定结论内容: a.检察产品的可靠性,检察生产工艺、工装与产品测试设备,各种技术资料的 完备与可靠程度,以及资源供应外购外协件定点定型状况等,确定产品能否投入批 量生产; b.明确产品制造应改善的事项,搞好产品生产工程评价(C 评价). 各阶段庆具备的技术文件及审批程序按(产品图样、制定文件、工艺文件的 完整性及审批程序)办理.
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(四)新产品试制经费: 1.属于国家下达的新产品(科研)项目,由上级机关按照有关规定拨给经费; 2.属于工厂的新产品(科研)计划项目,由工厂自筹资金中按规定拨给经费; 3.工厂对外的技术转让费用可作为开发新产品(科研)费用. 4.新产品试制经费按单项预算拨给,单列帐户,执行专款专用.费用经总工程师 检察,厂长批准后,由研究所掌握,财务科监督,不准挪作他用. (五)新产品证书办理: 1.新产品证书归口由总师办负责办理. 2.研究所负责提供办理证书的有关技术资料和文件. 3.在新产品鉴定后一个月内,总师办负责办理完新产品证书的投批手续.
四、新产品开发周期
(一)关于简单产品,工厂已具有成熟制造和应用技术的产品以及由基型派生 出来的变型产品,同意直接从技术制定或工作图制定开始,开发周期定为 1~3 个月.
(二)从大专院校或有关科研制定机构移植过来的经过试验考验的产品,必需 索取全部论证、制定和工艺(含工装)的技术资料,并应重新调查分析论证,关于这 类产品,开发周期定为 2~5 个月.
(三)属于老产品在性能和结构原理上有大的改变的研究以及新的类别产品 的开发,开发周期一般规定为 6~7 个月最长为一年(特别状况不得超过一年半时 间),具体程序周期规定为:
调研论证和决策周期:一般产品 1 个月;复杂产品 1.5 个月. 产品制定周期(含技术任务书、技术制定和工作图制定):1~2 个月 工艺(含工装)制定周期:1~2 个月 产品试制(含工装制造)周期:
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样试 1~2 个月(含样品鉴定) 批试 2~3.5 个月 产品鉴定和移交生产周期:1 个月
五、新产品成果评审与报批
(一)新产品(科研)成果依据鉴定级别,按照国务院、国家科委有关科技成果与 技术进步有关奖励条例和我厂 “关于技术改善与合理化建议管理议〞办理报审手 续.
(二)为节省开支,新产品(科研)成果评审会应尽量与新产品鉴定会合并进行. (三)成果报审手续必需在评审鉴定后一个月内办理完毕. (四)成果奖励分配方案由总师办研究所共同商定后报总工程师批准执行.
六、新产品移交投产的管理
(一)总则 1.新产品的开发都必需具有批准的制定任务书(或建议书),由制定部门进行 技术制定,工作图制定经批准,审核、会审、会签后进行样试,样试图标记为 “S〞, 批试图标记为 “A〞,批生产图标记为 “B〞.A 和 B 的标记必需由总工程师组织召开 会议确定. 2.每一项新产品要力求结构可靠,技术先进,具有优良的工艺性. 3.产品的主要参数、尺寸、基本结构应采纳国家标准或国际同类产品的先进 标准,在充分满足使用必需要的基础上,做到标准化、系列化和通用化. 4.每一项新产品都必需经过样品试制和小批试制后方可成批生产,样试和小 批试制的产品必需经过来严格的检测,具有完整的试制和检测报告.部分新产品还 必需具有运行报告.样试、批试均由总工程师主持如集有关单位进行鉴定并确定
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投产后与否和下一步工作安排,在同一系列中,各别工艺上变化很小的新品,经工 艺部门同意,可以不进行批试,在样品试制后,直接办理成批投产的手续.
5.新产品移交生产线由总师办组织,总工程师主持如开有制定、试制、计划、 生产、技术、工艺、全质办、检查、标准化、技术档案、生产车间等各有关部门 参加的鉴定会,多方面听取看法,对新产品从技术、经济上作出评价,确认制定合 理、工艺规程、工艺装备没有问凰,提出是否可以正式移交生产线及移交时间的 看法.
6.批准移交生产线的新产品,必需有产品技术标准、工艺规程、产品装配图、 零件图、工装图以及其他有关的技术资料.
7.移交生产线的新产品必需填写 “新产品移交生产线鉴定验收表〞(附表 二),经备方签字.
(二)技术资料验收: 1.图纸幅面和制图要符合有关国家标准和企业标准要求. 2.成套图册编号有序,蓝图与实物相符,工装图、产品图等编号应与已有的编 号有连贯性. 3.产品图应按会签审批程序签字.总装图必需经总工程师检察批准.工艺工装 图纸资料由工艺科编制和制定,全部底图应移交技术档案室签收归档. 4.验收前一个月应将图纸、资料送验收部门审阅. 5.技术资料的验收汇总归口管理由研究所负责.
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