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帮助你改进仓库或配送中心设计与运作的现成指南
本书由配送中心筹备小组专职组员根据Gross & Associate公司提供的资料翻译而成

改进仓库设计的时间、空间与成本指南

Gross & Associate公司职员 著

配送中心管理出版社

目录
第一章 引言 4
第二章 仓库时间标准 5
第一节 时间标准介绍 5
第二节 建立时间标准步骤 11
第三节 建立时间标准 15
第四节 仓库时间标准 16
第三章 仓库空间计算 49
第一节 空间计算介绍 49
第二节 收货与发货空间 49
第三节 存储空间 56
第四节 订单处理空间 79
第四章 仓库成本计算 95
第一节 仓库成本计算介绍 95
第二节 资本成本 96
第三节 运作成本 107
第四节 投资分析 121
第五节 仓库成本分析范例 124
词汇辞典附录： 130
词汇辞典简介 130

作者简介

&联盟公司的高级工业工程师。她的主要工作就是为食品、保健品、零售、化学以及化妆品行业的客户进行厂房布局与规划、模拟、人文环境改善以及统计分析。她在菲律宾大学获取工业工程理学士学位，在新泽西技术学院取得工业工程硕士学位，是工业工程师协会的高级职员。

玛依达.拿破利唐娜希望此书能够给Gross & Associate公司的成员提供有益的帮助。在此，她特别感谢格罗斯&联盟公司总裁简.乔治格罗斯先生， 格罗斯&联盟公司高级职员桑.巴达瓦先生，执行总裁唐纳.德若卫科先生，副总裁杰克.库赤塔先生，副总裁罗伯特.思蒙先生，高级顾问乔夫.思科先生，工业工程师乔科沃.科吕托泛德先生，工业工程师若么师.亢当先生，工业工程师约翰.亚卡先生，系统分析员托德.里查德先生，工业工程师安纳特.瓦特先生以及行政管理员维多利亚.木勒先生。

第一章 引言

保持仓库或配送中心的高作业效率并不容易。这需要企业不断的对作业进行分析、调整、整顿，使作业经济化、合理化、简单化。本书为实现这些目标提供了强有力的信息与技术资源。通过应用时间标准、空间及成本计算方法，读者将对设计及管理一个仓库的基本程序有一简明、渐进的了解。
本书的第一部分集中在“仓库时间标准”方面。通过应用规范定义，此标准适用于任何由权威机构建立的明确的规则、原理或措施。应用标准使其成为以往有效信息的整合资源，同时还省却从该领域收集分析数据的必要。此标准可对现有运作进行分析或与前期设计阶段的评估变量结合使用。根据标准，变量可在进行实质性操作及成本支出前，以时间、空间与时间效益为基础进行检测。
接下来有关“空间与成本计算”的章节包括基本原则、原理、公式及各种公众权威机构、经验介绍机构、仓储运作方面的著名机构编制的可测性评估等内容。“仓库空间计算”包括仓库基本组成及产品与设备是如何在有限的空间内进行运作的内容介绍。“仓库成本计算”应用最新预算数字、电子数据表以及成本分析技术等方式对各种仓库成本中心进行描述。作者尽量将理论与实际的方法论贯穿于此书，以适用于传统与现代化仓库作业。
信息的广泛性对于有经验和没有经验的管理者来说都是相当有用的。对于具有丰富经验的仓库管理者来说，此书将成为提高生产力的工具，且可作为前期设计与运作分析的指南。对于缺少经验的管理者来说，此书不失为使其熟悉仓库基本知识的最佳工具。

第二章 仓库时间标准
第一节 时间标准介绍
时间标准已成为设计与运作仓库或配送中心的有益且可靠的工具。时间标准可划分为两种形式：（1）实操时间标准（实际作业时间）（2）预定时间标准。实操时间标准是将作业划分为几个小的部分，这样可进行快速计时。因工作环境、人员需求以及非操作人员可控制的作业疲劳及拖延所增加的各种意外及费用，决定了该操作的标准时间。另一方面，预定时间标准系统是对无需进行分解作业计时的各种基本动作因素进行预设时间价值汇集的系统。每一个预定系统都是由富有经验的时间分析员通过对实行此系统的某些基本因素、概念与约束性因素的确定而形成的。方法—时间标准（Methods—Time Measurement）、工作要素系统（Work Factor System）以及多方向移动频率（Dimensional Motion Times）方法论是预定时间系统的范例。
由国防部设定的普通仓储及物料处理时间标准汇集是衡量仓库运作的最佳工具。仓库管理者可将这些标准应用于各种作业及工作环境。其中的部分应用作业包括：
. 预测人员需求
. 安排工作与分配人员
. 提供生产力措施
. 评估可替换操作
. 为模拟分析提供实时价值
. 比较企业现有标准与已有行业标准
对运作一个仓库所需的人员需求进行评估并非易事。表2.1以一典型的配送中心作业说明了此种应用方式。时间分析员首先须分解、确定预评估的工作功能，然后为每一功能确定时间标准。这就需要应用到预定时间标准。确定标准后，将每一标准与整个配送中心中的每一作业功能的平均工作量相乘，所得数值除以实际工作时间就确定了每一作业功能所需的人员数量。

表2.1 建立在时间标准基础上的人员评估范例
编号
功能（1）
时间标准（分）
每天每一功能
工作量
总工作量（分）
预计所需人员（2）
1
栈板存放

13板

2
补货

整箱补货拣货模式
散货补货拣货模式

8“混合板”
2“混合板”

3
订单拣取

整箱拣取
散货拣取

5，863单
398单
8，208.2
2，

4
人工包装

398单

5
栈板暂存

21“混合板”

普通配送中心所需作业总人数：

（1） 以下列表仅包括那些涉及直接处理产品的作业。
（2） 所需的总人数是建立在每一工作天7.5小时（450分钟）的基础上。
确定每一作业的时间标准将有助于工作计划与人员分配。掌握了完成每一作业所需的时间，仓库管理者就能够预先分配作业人员以提高人员利用率，同时减少闲散人员时间。
作为生产力衡量手段之一的作业参数同样可以时间标准作为其计算的基础。将工作人员每天完成的产品件数或工作量与完成每一件产品或工作的标准时间相乘。作业参数是总标准时间与每天实际的劳动时间的比率。
作业参数=已完成件数*标准时间/件
实际劳动时间
例如：假如在一个退货加工区重新包装一香水瓶的标准时间是0.23分钟，那么一个每天工作时间为7.5小时的工人完成1，990件产品的作业参数如下：
作业参数= =1.02=102%
450分钟
低于100%的作业参数意味着该工人未按标准工作效率完成工作，那么应对降低的生产效率进行调查。
虽然预定时间标准有利于跟踪工人作业情况，但本书并不赞成在未对实际仓库环境作更详细的作业时间调研的情况下，建立工资激励机制。
标准的另一有效应用是在评估仓库作业的替代方法时。例如，ABC公司想确定用电动栈板起重机代替人工栈板起重机来拣货的可行性。很显然，两种方式的不同之处在于运输时间。表2.2说明了此两种方式在运输时间方面的主要区别。（在此案例，使用国防部设定的预定时间标准。）
把时间价值相加，显示使用电动栈板起重机能使每一订单的拣取时间节省3分钟左右。假设起重机行走一程只拣取一张订单，那么一天订单量的总运输时间为：

使用电动栈板起重机每天约能节省18.6人工-时或节省2.5个人工（每天为7.5个工作时）。如果每个操作员年薪为28，000美元的话，那么电动栈板起重机每年将节省人工成本70，000美元左右。目前ABC公司由15个拣货员使用人工栈板起重机拣取所有的箱包装订单，若应用电动栈板起重机，那么仅需13个拣货员。13台电动栈板起重机的资本成本为117，000美元，每台9，000美元。如果每年节省的费用为70，000美元，那么投资回报期为1.7年。毋庸质疑，此种分析方法方便了管理层的决策过程。
时间标准更技术化的应用体现在模拟分析领域。模拟是一种在实际应用某种操作前，使用者对其进行数学化模仿的分析工具。不同参数的统计分布情况，如卡车到达率、订单编制或拣货时间等，为模拟提供了数据。为了与实际操作情况更接近，基本因素的时间标准将成为模拟时输入的时间价值数据。
最后，假设某一运作的时间标准已确定，那么管理者可在某一特殊的行业里将此标准与预定时间标准相比较。比较标准的关键之处在于以某些要素为基础的实操时间变化很大，这类要素包括仓库类型、处理产品类型、实际运作环境、运作频率以及每一操作的实际运输距离。然而，它确实为比较你现有的生产力水平提供了基准。表2.3是作者整理的一些仓储产量标准的范例。
表2.2 应用时间标准比较变量
要素说明
移动频率
总时间（分）
人工栈板起重机
电动栈板起重机
1
行走到空栈板货架，平均距离：120英尺（包括开始、加速、移动及一处转弯）。
1

2
拣取空栈板（包括90°转弯改变行走方向）
1

3
行走到拣货位

到第1拣货位：80英尺，一（1）转入拣货巷道。
1

箱拣取时间（4个拣取位）
4

到第2拣货位：100英尺，四（4）转入拣货巷道
1

到第3拣货位：20英尺，二（2）转入拣货巷道
1

到第5拣货位：50英尺，无需转入拣货巷道
1

只使用人工起重机（拣取33%）

搬运并定位货梯

/

上货梯拣取纸箱

/

返还货梯

/

只使用电动起重机：

启动/放置栈板起重机
4
/

4
行走到暂存区，行走距离：200英尺（经过2个转弯后卸货）
1

5
将栈板放置在暂存区
1

小计

人工疲劳与延迟概率分配（20%人工，15%电动起重机）

合计

假设：
（1） 所有的转弯都为90°
（2） 每一程只拣取一张订单，产品从存储货架的第2层拣取。
（3） 电动栈板起重机配备有梯层。
（4） 资料来源：1997年国防部工作衡量标准（第*卷）

表2.3 仓储产量标准
应用
设备
产量/小时
存放
补货
平衡式叉车
窄巷道高架叉车
高架三向人工叉车
10-18栈板/小时
10-15栈板/小时
11-25栈板/小时
订单拣取
电动栈板起重机
人工拣货叉车
人工拣货台车
散货拣取--搬运
整箱拣取--输送带
悬臂式货架（2层）
自动拆箱订单选取
小型装卸系统
30-80排/小时
40-85排/小时
25-55排/小时
100-250排/小时
250-500箱/小时
30-120排/小时
近900单/小时
100-800箱/小时
备注：产量标准依据不同的工作环境、厂房布局、所处理产品类型及订单与存货处理方式的不同而有很大区别。

第二节 建立时间标准步骤
一、 周期定义
为某一操作建立时间标准的第一步就是定义周期。一个周期是指从开始执行一系列基本动作要素到结束时的明确时间段。让我们以从收货码头将一栈板存放到存货区为例。一个周期可从操作员在收货区取得栈板开始，以操作员将栈板插入栈板货架区为结束。一个周期内也可包含几个小周期。然而，时间分析员须特别注意作业发生的频率，以免重复统计操作时间。接下来以某一特殊存放作业为例，让我们假设一个周期相当于一天的工作量。一个正常的工作天应从操作员启动在充电区已充好电的叉车开始，直至操作员完成一天的栈板工作量，再将叉车归好位为结束。
二、 进行要素分析的元素
紧接着关键的一步就是将整个程序分割成几个简单的、可作定义的元素。这些元素通常是那些可以方便的进行足够长时间段界定的基本动作要素组合。表2.4列举了将存放作业分割成几个元素的例子。
三、 时间标准的确定
第三步是对作业中的每一元素进行时间标准的确定。同样，你可从两个途径获取这些价值：（1）运用实际作业时间或（2）应用预定时间标准。应用实际定时标准将在“建立时间标准”一章中详细说明。另一方面，预定时间标准提供了快速又可靠的以前检测过的作业时间（无需额外进行实际时间检验）的衡量标准。这些元素分为基本（单一元素）和引申（元素组合）元素两种。这些都是普通的建立框架，可用于建立一个“当地具体标准”来反映具体作业位置的实际情况。当应用平均作业、高密度作业及普遍距离作业标准时，该种标准更适合于称为“综合衡量标准”。在我们所举的例子中，基本及引申元素的时间标准选自国防部及其它各种物料处理顾问机构建立的表单。
四、 频率确定
下一步是确定作业中每一环节发生的频率，主要依据配送中心的作业量量及产量水平。为了区分并定义这些参数，须取得准确与可靠的、适合你自己作业环境的测量标准。在我们的例子中，仓库每天接收并存储225栈板货。
五、 人工作业疲劳与拖延（PF&D）概率分配
由时间调研结果或预定时间标准提供的所有基本和引申元素的总时间标准并不包括人工作业疲劳和拖延的概率分配。这种分配因素说明了工人因自身或生理原因，如疲劳、休憩等，无法按正常工作节奏继续工作的时间比率。你可使用在其它调研中建立的标准，如5%的个人休憩加上为完成某项作业而产生的疲劳因素。这些因素在轻型作业中可能只占5%，但在重型作业中则可达17%。表2.5显示了将栈板存放到存储区的完整时间标准分析。
假如将引申数据因素加上行走时间作为当地标准，那么它就无需进行再次检测，除非起点与终点间的距离有所改变。某些元素的标准数据可直接被应用，有些则需根据元素发生的频率、距离、重量等，经过调整后方可使用。
建立一个时间标准可能是一个长期繁琐的过程。由此，我们建议使用一个电脑化表单程序来跟踪数据元素的各种情况。时间标准表单格式应根据作业类型来划分，指定它是一个现有或假设的环境，对其进行周期定义，并作工作情况说明。
表2.4 栈板存放作业要素分割元素
作业：
将栈板存放到存储区
开始：
作业员在电池充电区启动叉车
结束：
作业员在充电区放置好叉车
元素说明
1
启动/放置好高架叉车
2
叉车速度：
444英尺/分钟（2）

行走距离：

3
在输送台拿取栈板
4
通过无线射频终端读取存放位置
5
从输送台行走到存货位---装卸

叉车速度：
行走距离：
380英尺/分钟（2）
98英尺
6
在存放位垂直行走---装卸

叉车速度：
行走距离：
50.4英尺/分钟（2）

7
将栈板插入货架
8
在存放位降低叉车---卸空

叉车速度：
行走距离：
64英尺/分钟（2）

9
行走到栈板区---卸空

行走距离：
98英尺
10
从存放区行走到电池充电区

行走距离：

假设：
（1） 一天结束，操作员将叉车返回电池充电区进行再次充电。
（2） 以制造商的高架叉车规格型号为基础。
表2.5 将栈板存放到存储区
作业：
将栈板存放到存储区
流程：
现有
开始：
作业员在电池充电区启动叉车
文件名：

结束：
作业员在充电区放置好叉车
日期：
03-01-93
仓库内生产能力（每天的栈板数）：225板
元素说明
分钟
移动频率
总时间（分）
1
启动/放置好高架叉车

2

2
从电池充电区行走到栈板区---卸空

叉车速度： 444英尺/分钟（2）

1

3
在栈板区拿取栈板

225

4
通过无线射频终端读取存放位置

225

5
从栈板区行走到存储位---装卸

叉车速度： 380英尺/分钟（2）
行走距离： 98英尺

225

6
在存放位垂直行走---装卸

叉车速度： 50.4英尺/分钟（2）

225

7
将栈板插入货架区

225

8
在存放位降低叉车---卸空

叉车速度： 64英尺/分钟（2）

225

9
行走到栈板区---卸空

行走距离：98英尺

224

10
从存放区行走到电池充电区

1

小计：

15%人工作业疲劳与拖延概率分配：

每天总时间：

假设：
（1） 一天结束，操作员将叉车返回电池充电区进行再次充电。
（2） 以制造商的高架叉车规格型号为基础。
（3） 以平均每个工作天为7.5小时或450分钟计。

第三节 建立时间标准
某些情况下，一个作业或作业里的一个元素可能是唯一的，故此不可能应用预定时间标准。也许会涉及到某些主要环境或特殊设备。这样，一个时间分析员需开展时间调查。在时间调研里，须收集实际衡量标准的例子以及一个有代表性的价值，同时按平均情况确定作业的每一个元素。在为一个操作员确定时间标准前，时间分析员应考虑以下几个关键因素：
. 是否该操作员近期才学会此作业，
. 是否完成此工作的方法目前作了变更，
. 是否一个操作员遇到了暂时的生理损伤，
. 是否设备与产品规格型号作了调整，
. 是否实际工作环境已发生了变化。
被应用的要素用以解释说明以上为每一个操作员设定的每一套实际衡量标准的条件。增加人工作业疲劳及拖延概率分配将产生一个更贴近实际的时间标准。
确定引用例子的数目是统计分析工作的一个步骤。当然，引用的例子越多，设定的标准将越典型。要了解是否已经引用了足够多的实际衡量标准，应用以下公式将保持有95%的确信率及5%的准确率水平，N’是取得95%确信率水平所要求的例子数目。
N’=åx X= 例子倍数 n=例子总数 åx=x1+x2+xn=例子倍数总数
第四节 仓库时间标准
表2.6 作业：转动容器（滑动）
说明
本元素包括所有用于转动容器，诸如在桌上或传输带上的滑动作业等所需的时间。该元素作业从抓住该容器开始，到转动箱子将手缩回的动作结束为止。
元素
分钟
90度
180度
小型容器（8”*8”*8”）
中型容器（12”*12”*12”）
大型容器（24”*24”*24”）

表2.7 作业：单据处理--所包装的每一商品品项
说明
该元素包括所有用于包装一品种物料单据处理所需的时间。本元素从在就近的包装区域取得物料处理单据开始，包括包装者确认物料与单据上的存储号、品种、品种数相一致的时间，以整理好该单据为结束。
元素
分钟
获取单据
扫描表单以备查
确认：
存储号
品种规格
单位数
整理单据
0. 025
0. 036

0. 091
0. 031
0. 040

总时间

表2.8 作业：单据处理—-收取每一商品品种
说明
本元素包括所有用于收取每一物料品种进行单据处理所需的时间。该元素以与物料相匹配的预备收据的流转为开始，包括检验存储号、品种说明、品种数的时间，以检验者根据所收货品数量、所收容器与栈板总数量及物料储位等对单据进行备注为结束。
元素
分钟
扫描表单以备查
确认：
存储号
品种说明
品种数
拿取并将铅笔放置于包装袋
解释说明：
收货数量
容器总数
存储位
合计：
打上计算标记
计算
写上总栈板数
0. 036

0. 091
0. 031
0. 040
0. 064

0. 049
0. 090
0. 0120

0. 031
0. 022

总时间：
0．681

表2.9 作业：单据处理——收取每一邮递商品品种

说明
本元素包括所有用于收取一物料品种（包裹邮递）时进行单据处理的时间。该元素以与物料相匹配的制单员制作的收据流转为开始，包括检验存储号、品种说明、品种数以及计算件数的时间，以检验者根据所收货品数量、所收容器与栈板总数量及物料储位、总件数等对单据进行备注为结束。
元素
分钟
扫描表单以备查
确认：
存储号
品种说明
品种数
计算：标示件数
拿取并将铅笔放置于包装袋
解释说明：
收货数量
容器总数
存储位
包裹总件数
0. 036

0. 040
0. 055
0. 064

0. 049
0. 090
0. 120

总时间

表2.10 作业：单据处理—加工超/短重报告
说明
本元素包括所有输入制作“超/短重报告”所需信息的时间。该元素以操作者坐到收货区桌子旁为开始，包括拿取笔（铅笔）与超/短重报告的时间，以报告和笔被整理好，操作者从椅子上站起来为结束。
元素
分钟
坐到桌子旁与站起来
拿取报告
拿取并整理好笔
说明：
箱号（3位数）
报告数据（4位数）
内容“关于”（3位数、7个字母）
原始材料（1个逗号、12个字母）
运输者名字（23个字母）
提单备查号（6位数）
货运目的地（9个字母）
车辆证明（4位数、5个字母）
提单号（7位数、2个字母）
乘运者证明（6个字母）
联系人（14个字母）
联系方式（8个字母）
联系时间（4位数）
包装号（2位数）
包装类型（4个字母）
条款说明（2位数、33个字母）
包装标识（13位数、3个字母）
重量（2位数、3个字母）
备注（9个字母）
检验时间（4位数）
检验者姓名（10个字母）
检验者职位（12个字母）
检验者签名（14个字母）
0. 148
0. 077
0. 035

0. 049
0. 062
0. 143
0. 192
0. 335
0. 090
0. 133
0. 133
0. 090
0. 206
0. 079
0. 062
0. 038
0. 062
0. 505
0. 233
0. 075
0. 133
0. 104
0. 138
0. 166
0. 103

总时间

表2.11 作业： 单据处理—收取或发运每一栈板
说明
本元素包括所有用于收取或发运一栈板物料进行单据处理所需的时间。该元素从数栈板上的容器数开始，包括登记栈板上所有容器号的时间，以往栈板上贴标识来记录栈板情况为结束。
元素
分钟
计算件数
拿取并整理好单据
从袋子里拿取并归回铅笔
统计总件数
拿取并整理好表单
贴标识
0. 055
0. 047
0. 064
0. 020
0. 047

总时间

表2.12 作业：单据处理—每一出货的品种
说明
本元素包括所有从散货区或储柜区发运一物料品种进行单据处理所需的时间。该元素从在单据上登记储位序号开始，包括检验存储位物料情况及存储号的时间，以仓管员对实际发运数量、时间进行备注并签字后为结束。
元素
分钟
制单员：
按储位拣选单据
拿取发货单据
扫描单据以备查
确定存储位
存货区：
扫描单据以备查
在存储区检验物料
读取发货的数量
整理单据
发货后：
拿取并将铅笔放到袋子里
拿取单据
记录发货数量
签名
写上日期

0. 052
0. 025
0. 044
0. 050

0. 044
0. 103
0. 015
0. 022

0. 064
0. 028
0. 031
0. 041

总时间

表2.13. 作业：单据处理—接收每一提单
说明
本元素包括所有对与发货收据有关的提单进行初始单据处理所需的时间。该元素从现有的单据开始，包括确认承运人姓名及编号，运输方式、提单号的时间，以检查人备注已指定的控制号、总重量、收货日期及其姓名为结束。
元素
分钟
扫描表单以备查
检验：
承运人姓名及编号
运输方式
提单号
拿取并整理好铅笔
备注：
控制号
总重量
收货日期
检查人姓名
移转并传递单据
0. 036

0. 067
0. 027
0. 040
0. 064

0. 120
0. 075
0. 116
0. 103

总时间

表2.14 作业：单据处理—每发运一提单
说明
本元素包括所有进行发运提单初始单据处理所需的时间。该元素从获取提单并将其装入信封开始，包括读取收货人姓名与地址、签署并标注单据日期、折叠单据并将其放进信封的时间，以整理好信封与单据为结束。
元素
分钟
拿取并整理好单据
扫描提单以备查
读取收货人姓名与地址
拿取并放好铅笔
签署单据
标注单据日期（4位数）
折叠单据
将单据放进信封
0. 038
0. 036
0. 046
0. 064
0. 122
0. 041
0. 121

总时间

表2.15 作业：单据处理—每一送货品种
说明
本元素包括所有发运每一物料品种进行初始单据处理所需的时间。该元素从获取制单员根据物料情况编制的送货单开始，包括读取收货人姓名与地址、确认存储位、存储号、容器数、统计标识、统计的时间，以检查人根据运输栈板总数备注单据并整理好单据为结束。
元素
分钟
获取并整理好单据
扫描表单以备查
读取收货人姓名与地址
确认：
存储位
存储号
容器数
拿取并放好铅笔
统计：
贴标识
统计
写上总栈板数
0. 047
0. 036
0. 046

0. 050
0. 091
0. 015
0. 064

0. 031
0. 022

总时间

表2.16. 作业：单据处理—每一包装单
说明
本元素包括所有准备贴到最后容器上的包装单而进行的单据处理的时间。该元素从关键单据的备注开始，包括关键单据外的其它单据备注时间，以所有单据都装进一个包装单信封为结束。
元素
分钟
备注关键单据
备注关键单据外的其它单据（可变动）
整套副本（可变动）
获取副本
整理副本
折叠副本
将副本放进信封
0. 500
0. 451/份
0. 160/份
0. 033
0. 094
0. 072

总时间

表2.17.作业：获取与操作人工栈板起重机
说明
本元素包括所有取得、启动、停止并返还栈板起重机的时间。该元素从取得栈板起重机开始，包括启动、暂停、驶进、清空、起吊、叉取货物、定卸货点、卸下吊车并卸空货物。
元素
分钟
获取栈板起重机
启动栈板起重机
暂停起重机
驶进并清空
起吊
叉取货物
启动装满货物的栈板起重机
停止装满货物的栈板起重机
定卸货点
卸下吊车（把手控制）
卸空货物
0. 030
0. 019
0. 035
0. 071
0. 248
0. 155
0. 019
0. 035
0. 128
0. 061

总时间

表2.18. 作业：行走到存储位并返回
位置
从工作区
到存储位
从存储位
到工作区
总计
（！）频率
权重总时间（分）
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
0. 4788
0. 6606
0. 2406
0. 4560
工作区
0. 2406
0. 1218
0. 3468
0. 3630
0. 5784
0. 5778

0. 2202
0. 2262
0. 2400
0. 2850
0. 2886
0. 2898
0. 2274
0. 2898
0. 2808
0. 2784
0. 1608

0. 2742
0. 2628
0. 2898
0. 2952
0. 2976
0. 3414
0. 2598
0. 3414
0. 3342
0. 3060
0. 2100

0. 4398
0. 6216
0. 2028
0. 4584
工作区
0. 2154
0. 0834
0. 2982
0. 2856
0. 5364
0. 5472

1. 413

0. 973
1. 495
0. 586
1. 087
0. 692
1. 276

0. 07
0. 07
0. 12
0. 10
0. 06
0. 12
0. 12
0. 10
0. 07
0. 07
0. 05

0. 099
0. 124
0. 117
0. 149
0. 035
0. 130
0. 083
0. 128
0. 088
0. 119
0. 075

（1） 根据流行存储概念统计的频率。

表2.19. 作业：包装处理—混合装载
说明
本元素包括获取包装控制、从货架上滑落包装、根据需要区分包装、将包装移到栈板上、滑动或搬运并返回货架取另一个包装的时间。该元素包括从货架将包装向上移动72英寸，然后将其放到栈板上，滑动或搬运到离地面42英寸水平处等作业。
这些时间价值同样适用于从栈板上移动包装，再将其滑动或搬运到货架的操作。与此操作有关的最高货架高度、最大栈板、滑动或搬运高度的限制是相同的。
这些时间价值包括处理与区分包装的人工操作时间，且同样适用于处理系列产品。
这些时间价值包含的典型作业将包括当处理系列产品时，装卸卡车或拖车的使用。
包装/密度
磅/立方英尺
重量—磅（高达并包含）
5
15
25
35
45
55
65
75
总时间（分）/包装
1
2
3
5
10
15
20
30
50
70
0. 082
0. 073
0. 047
0. 044
0. 040
0. 038
0. 037
0. 035
0. 033

0. 157
0. 139
0. 083
0. 077
0. 070
0. 067
0. 064
0. 062
0. 058

0. 187
0. 167
0. 158
0. 147
0. 134
0. 127
0. 123
0. 118
0. 110

0. 213
0. 191
0. 181
0. 168
0. 154
0. 146
0. 142
0. 136
0. 129

0. 236
0. 212
0. 200
0. 187
0. 172
0. 164
0. 159
0. 152
0. 146

0. 256
0. 232
0. 218
0. 205
0. 189
0. 181
0. 175
0. 169
0. 161

-
0. 251
0. 237
0. 223
0. 205
0. 197
0. 191
0. 184
0. 176

-
0. 268
0. 254
0. 239
0. 222
0. 212
0. 206
0. 199
0. 190

确定时间如下：
1、 在表格顶端设定相应的重量值以建立处理每件商品的平均重量。
2、 在表格左方设定相应的密度值以建立处理每件商品的平均密度。
3、 从密度栏向重量拦读取数字并推断出处理每件商品的时间。
备注：处理容器所需的工人。
1、 每个容器的平均重量达（含）75磅，1人，或1*以上表格内的时间价值
2、 每个容器（76~150磅）的平均重量。
（a） 将以上平均重量一分为二为每个工人处理。
（b） 从以上表格内选取时间价值。
（c） 将此时间价值*2=处理此物料所需的二个工人的工作时间。

表2.20.作业：包装处理—固定货物
说明
本元素包括获取包装控制、从货架上滑落包装、将包装移到栈板上、滑动或搬运并返回货架取下一个包装的时间。该元素包括从货架将包装向上移动72英寸，然后将其放到栈板上，滑动或搬运到离地面42英寸水平处。
这些时间价值同样适用于从栈板上移动包装，再将其滑动或搬运到货架的操作。与此操作有关的最高货架高度、最大栈板、滑动或搬运高度的限制是相同的。
这些时间价值包括处理与区分包装的人工操作时间，且同样适用于处理系列产品。
这些时间价值包含的典型作业将包括当处理系列产品时，装卸卡车或拖车的使用。
包装/密度
磅/立方英尺
重量—磅（高达并包含）
5
15
25
35
45
55
65
75
总时间（分）/包装
1
2
3
5
10
15
20
30
50
70
0. 073
0. 065
0. 041
0. 038
0. 034
0. 032
0. 031
0. 030
0. 028

0. 145
0. 130
0. 074
0. 068
0. 062
0. 059
0. 058
0. 055
0. 052

0. 175
0. 157
0. 148
0. 137
0. 125
0. 118
0. 115
0. 110
0. 103

0. 199
0. 178
0. 169
0. 157
0. 143
0. 137
0. 132
0. 127
0. 124

0. 220
0. 199
0. 187

0. 161
0. 154
0. 149
0. 143
0. 137
132
0. 239
0. 217
0. 205
0. 192
0. 177
0. 170
0. 164
0. 158
0. 151

-
0. 235
0. 222
0. 209
0. 193
0. 185
0. 179
0. 173
0. 165

-
0. 251
0. 238
0. 224
0. 208
0. 200
0. 194
0. 187
0. 179

确定时间如下：
4、 在表格顶端设定相应的重量值以建立处理每件商品的平均重量。
5、 在表格左方设定相应的密度值以建立处理每件商品的平均密度。
6、 从密度栏向重量拦读取数字并推断出处理每件商品的时间。
备注：处理容器所需的工人。
1、 每个容器的平均重量达（含）75磅，1人，或1*以上表格内的时间价值
2、 每个容器（76~150磅）的平均重量。
（a） 将以上平均重量一分为二为每个工人处理。
（b） 从以上表格内选取时间价值。
将此时间价值*2=处理此物料所需的二个工人的工作时间。

表2.21.作业：人工栈板起重机的行走时间
说明
本元素包括完成一程搬运行走路线所需时间。行走时间包括启动、停止、正常转弯以及一程载货行走、一程空载行走的时间。同时还包括获取栈板起重机、空载驶进、起吊、叉取货物、定卸货点以及卸下栈板的时间。该时间是指绕一圈行走作业的单程距离。
距离（英尺）
固定时间
行走时间（空载）
行走时间（载货）
总行走时间
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
0. 909
0. 909
0. 909
0. 909
0. 909
0. 909
0. 909
0. 909
0. 909

0. 061
0. 112
0. 163
0. 214
0. 265
0. 316
0. 367
0. 418
0