有机热载体锅炉安全事故及处理方法.doc

有机热载体锅炉安全事故及处理方法

一、燃烧爆炸事故
1、燃烧爆炸的原因
〔1〕导热油的闪点低，渗透性强，热值高易燃。
〔2〕导热油在运行中漏入炉膛内着火燃烧，使炉膛内温度升高，炉内压力增大。
二、超压爆炸事故
1、超压爆炸的原因
〔1〕导热油中含有水分，短时间内迅速汽化，压力突然增加，导致炉内导热油盘管超压引起爆炸。
〔2〕锅炉内导热油盘管有空气进入，导致气侧局部温度超高，强度降低发生爆炸事故。
〔3〕锅炉内导热油盘管有空气进入，导热油与空气混合在高温下发生爆炸。
〔4〕导热油中含水蒸气或热油管路出现故障，造成锅炉超压，甚至爆炸。
〔5〕没有安装安全泄压装置和温度、压力指示装置或者上述装置失灵。
2、超压爆炸事故的处理
〔1〕马上进行排气/汽或泄油，使压力降低。
〔2〕无法降低压力或已发生爆炸，应按紧急停炉操作。
三、鼓包、爆管事故
1、鼓包、爆管的原因
〔1〕导热油在高温下会发生分解焦化，分解物会部分沉积附着于金属表面，从而导致受热面传热不良，形成鼓包甚至发生爆管事故。
〔2〕使用不合格的劣质油或则再生油，运行中残碳等杂质沉积在受热面，使之鼓包甚至发生爆管。
〔3〕突然性停电，导致炉内导热油不能循环停滞超温。
〔4〕热油泵工作不正常，循环流量过低，导致管道内 导热油超温。
〔5〕未按要求进行开停锅炉，导致导热油质量下降或管道鼓包。。
〔6〕过滤器选择不当，不能有效拦截油中杂质而沉积在管壁上，使之超温。
2、鼓包、爆管的处理
〔1〕鼓包可在启动备用锅炉后，按正常停机程序处理。
〔2〕爆管事故应按紧急停炉处理。
四、泄漏事故
1、泄漏的原因
〔1〕非焊接连接处松动，阀门、法兰密封填料材料选择不当。
〔2〕新装法兰迫紧未按规定进行热紧固。
〔3〕焊接质量差，热媒输送管道焊缝存在缺陷。
〔4〕导热油超温或热油管道存在大量气体或水蒸汽，引起管道震动甚至损坏。
2、泄漏的处理
〔1〕紧急停炉
〔2〕查找原因，及时检修。
五、停电事故
1、停电事故的原因
〔1〕供电线路或则供电设备损坏。
2、停电事故的处理
〔1〕通知车间用户。报告上级领导。
〔2〕联系电气值班人员询问故障状况及抢修回复状况。
〔3〕假设备用电源未受影响，马上切换备用电源，恢复设备运行。
六、爆沸事故
1、爆爆沸原因
〔1〕加入新油未按照要求严格脱水、脱气。
〔2〕升温速度过快，导热油体积急剧膨胀。
2、爆沸事故的处理
〔1〕暂时停止燃烧，或降低负荷，减弱燃烧。
〔2〕将水分及挥发物迅速排除系统。
〔3〕假设控制不住，应紧急停炉处理。