生产企业仓库管理规定-原材料和半成品、成品出入库管理.doc

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仓库管理规定

文件编号：TG/C-01

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1. 范围：
本规定适用于所有的进料、生产、出货的所有原材料和半成品、成品出入库管理作业的程序，并保证整个作业过程对产品入库、出库、贮存保管管理的有效进行。
2. 目的：
规定材料及产品的入库和贮存、出库以的管理程序，防止产品混装、误用、损坏、变质〔发霉〕及消防安全。

3．参照资料
3.1 ISO9001:2008质量管理体系
3.2.公安部的《仓库防火安全管理规则》

4. 定义:
4.1 材料
直接投入生产的原材料及辅助材料的总称。
4.2 原材料
生产所必需的实体，按必要的形态或规格加工之前的材料。
4.3 辅助材料
满足生产厂家规格所必需的材料，即保护、防护或提升产品功能，防止变化所必需的材料。

5. 使命和权限
5.1 仓库
A主管：
(1) 负责仓库物料的区域规划和物料的合理摆放，建立产品物料卡，保证帐、卡、物一致。
(2)负责公司的各类生产物料的申购、盘点、物料的储存〔防火、防盗、防潮〕安全。
⑶ 负责产品的收料、发料、存储保管的仓库管理，严格执行先进先出原则，落实公司各项的管理制度的实施。
⑷ 负责仓库的呆滞品、长期库存品、不合格的申报、评审、处置等。
B仓管员：
(1) 负责每日物料、卡、账进出明细的记录与定期盘存。收发日报表、入库单、发料单、采购验收单、呆滞料的的异常状况报表、委外产品报表、退货单等单据的填写。
(2) 物料入库按规定区域摆放、储存，建立物料卡，随时做好物料入库、发放记录。〔物料卡信息：产品的生产单位、规格型号、品名、料号、颜色、数量、生产批号、日期等〕。
(3) 保证仓库里的物料安全搬运、存放，做好防虫、防鼠、防火、防盗、防潮工作。
5.2 销售部
负责对顾客的产品的存放、包装信息要求的传递、反馈。
5.3 品质部
负责对入库产品或退回的不合格品实施检验和通报。

6. 内容说明：
6.1 入库(包括顾客提供材料)
(1) 所有入料产品包括进料、产线退回物料、客户退货、仓管人员都必需仔细检查的包装规范、整洁，标识明确〔产品的生产单位、规格型号、品名、料号、颜色、数量、生产批号、日期等〕，不合要求的不得接收，确认现货后委托品质部进行检验。
(2) 所有入料都要核对物品与定购单、提货单、验收单上的物品的型号、规格、品名、数量是否一致，发现有异常的要马上通知采购及相关部门处理，并做好记录，不得私自放行。
(3) 盘点产品数量时要遵守的包装检验要求，做好产品的防尘、防污、防划碰伤，绝对不可人为造成产品的外观损伤、脏污不良或产品的变形损坏不良。
(4) 仓库管理员应将判定合格的材料送到指定仓库指定区域，危险物品应单独隔离管制，如有环境有害化学物质的不良品应做好显然标识，并有专门区域进行区分管理。
(5) 入料后仓库管理员应及时入账〔手工帐、电子帐〕造册，建立相应的物料卡。
6.2 搬运
(1) 搬运时严禁抛掷产品及材料，且要防止其受冲击。运输过程中产品也要摆放整齐。
(2) 应使用符合包装规格的包装箱、包装盒，以免被搬运或运用时产生的冲击、震动、腐蚀、刮伤或其他条件造成损坏，并保证包装不会导致产品受有害化学物质的污染。
6.3 贮存
(1) 为了便于确认数量及包装物，贮存时纸箱堆5层，塑料箱堆6层，堆高不得超过，且不得与地面、墙面直接接触。产品的存放应遵循公安部制定的《仓库防火安全管理规则》：物品应分类存放，置放有序。应坚持一定的通道〔垛与垛间距不小于1米，垛与墙间距不小于，垛与梁、柱间距不小于，主要通道的宽度不小于2米〕。
(2) 重量重的堆在下面，轻的堆在上面，且不得抛掷或冲撞，注意防止损坏及变形。
(3) 仓库主管按适当周期〔随时或年底〕检查贮存状态，对长期贮存产品〔3个月以上〕，使用前必需再次委托品质部实施检验。
(4) 仓库要坚持适当的温度、湿度、通风、照明等储存条件，并依据管理材料仓库的温度及湿度，编制温湿度管理基准，，以降低温湿度带来的不良影响，对有必要防潮的材料，须进行防湿包装或装入干燥材料。
(5) 务必防止灰尘及其他异物混入，有可能发生变质、变色或污染时须采用防止措施并对产品是否含有有害物质进行验证。
(6) 仓库里严禁吸烟，非仓库人员不得随意进入。
6.4 包装及标识
(1) 所有物料都必需有具体的产品标识产品的生产单位、规格型号、品名、料号、颜色、数量、生产批号、日期等〕，无特别要求时，可按照我司技术部门制定的方法包装及标识部件及产品。
⑵.顾客特别指定包装方法及识别标识时遵循顾客要求。
⑶ 保管场所：仓库指定的场所。
6.5 出货及交付
(1) 为了保护产品减少储存时间过长导致的污染，按照先入先出原则出库产品及部件。
(2) 仓库管理员负责合格的产品送到指定的场所，并在产品上贴上客户指定的管理标识。
(3) 销售业务员依据顾客必需求向生产管理〔计划调度〕发行出货计划，生产管理〔计划调度〕依据出货计划出货。
(4) 销售部主管向负责的业务员告知产品搬运、装卸方法及下雨时检查事项等，以防运输当中产品受损。
(5) 按照顾客指定的运输方式、路径及包装规格，及时向顾客交付所有材料及产品。
6.6 环境有害化学物质管理不合格品处理
在产品的移动或贮存当中发生环境有害化学物质管理不合格品时，委托品质部再实施检验，复检结果判定不合格时，依照“不合格品控制程序〞予以处置。

先入先出管理基准
(1) 原物料入库时及时增帖标示(月份标签/先进先出),易于区分。
(2) 原料在存储状态时,应随时调整原物料存放位置.(依入库日期,出货先后)易于先进先出。
(3) 原物料出库时.应及时对物料入库时间,批次(生产日期.模号)进行彻底.细致清查,确认后再出库。
(4) 生产指示下达时要结合仓库和现场的初期制品数量,严格控制多余数量制品的生产,减少库存金额。
(5) 每两星期做一次先入先出宣导,检查及评分考核。
(6) 对逾期无料,呆滞物料进行统计,做好特别管理及放置,及时汇报,并做好天数统计。
A. 对存放3个月没有出入库之物料为长期库存,并放置长期库存仓库.
B. 长期库存每月在月报上进行通报.
C. 协助销售及时与客户进行对应,对已经发生长期库存金额进行全面的核算,将损失降到最低.
D. 接销售通知后的处理方案知会财务及相关部门,及时进行处理.
E. 长期库存再使用时，必需由品质管理部门进行有害物质管理验证。
7. 盘点
仓库对所有物料应定期盘点，防止产品的过期、变质、短缺或发生呆滞品和长期库存。
小盘点：每月底盘点一次，核查库存品的帐物卡是否一致，呆滞物料有无增减。
7.2 中盘点：每半年盘点一次，库存品的帐物卡是否一致，核算物料成本有无上升。
7.3大盘点：每年年底大盘点一次，对公司的所有的资产进行盘点。
7.4小盘点由仓库主导、财务监督；中盘点和大盘点：仓库主导,生产、行政、财务参加协同盘点；每次盘点后必需要由仓库出盘点总结报告，参加盘点的人员签字确认后交给财务存档。
8. 相关标准文件
⑴不合格品控制程序A TG/B-8301
(2)供方管理和采购控制程序A TG/B-7401
(3) 产品检验控制程序A TG/B-8241
(4) 标识、追溯和产品防护控制程序A TG/B- 7052
9. 流程图
填表单、检查报表、现品入库
仓库管理员负责确认
记录每日资材入库现况
仓库主管确认签字

担当送货单上签字
品质部收入检查
填传票，检查报表及包装箱标记“合格“检查者签名
通报仓库及填写传票
仓库保管及向有关客户发放

送检单、检查报表，现品上标记“不合格〞
通报相关部门及入库传票
向供方退货/返工/特采放行
供方向本公司纳进产品时

不合格
合格

合格

顾客退回资材时作业流程

销售部接收退回的不合格品

销售编制传票入仓库

仓库记入在每日资材入库现况上

仓库填写传票移交品质

品质管理收入检查
编制检查报表及产品包装上标记“合格“检验员签名

向仓库通报检查结果

入库及输入电脑

编制不合格通报书向有关部门并处理
生产部和品质部判定及处理方案对策

不合格

合格

组装车间向仓库入产品时作业流程

组装记入每日资材入库现况、传票

组装零件/制品

组装编制每日生产日报

品质管理出货检查
编制检查报表及在包装品上包标记“合格〞及检查者签名

编制每日检查现况及通报组装

组装车间产品送仓库入库

仓库入库保管及销售部出货

体现在月生产计划对照实绩上

记入每日检查现况和现品上
通报组装车间及返工/通报相关部门