雨污水管热力管施工及质量保证措施.docx

七、雨、污水管道施工
本项目的雨、污水管道工程主要是高密度聚乙烯双壁波纹管，管径主要有DN3、DN4、 DN5、DN7、DN8、DN12 几种.
1、沟槽开挖
1.1在沟槽开挖前做好测量放线工作。
1。2沟槽开挖槽底净宽度，宜按管外径加0。4—0.6m，以便于人工在槽底作业为宜。
1。3开挖沟槽，应严格控制基底高程，不得扰动基面.基底设计标高以上0。2m~0.3m 的原状土应予保留，禁止扰动。铺管前用人工清理至设计标高，不得挖至设计标高以下。如 果局部超挖或发生扰动，不得回填泥土，可换填10mm〜15mm天然级配的砂石料或中、粗 砂并整平夯实。
1.4雨季施工，应尽可能缩短开槽长度，做到成槽快，回填快，并做好防泡槽的措施。一旦 发生泡槽，应将水排除，把受泡的软化土层清除,换填砂石料或中粗砂，做好基础处理。
1.5人工开槽时，宜将槽上部混杂土，槽下部良质土分开堆放，以便回填用。堆土不得 影响管沟的稳定性.
1.6槽底埋有不易清除的块石、碎石、砖块等物质时，应铲除至设计标高以上0.2m，然 后铺垫天然级配砂石料，面层铺上沙土整平夯实。
1。7槽底不得受浸泡或受冻。
2、基础施工
2。1管道基础垫层，管径在315mm以下基础厚度为0。1m,管径在8mm以下基础 厚度为0.15m；对软土地基,槽底又处在地下水位以下时，宜在槽底插0.3m厚片石，再铺0.1m 厚天然砂垫层找平，然后做基础.
2。2基础垫层，应夯实紧密平整。管道基础在接部位，应挖预留凹槽，以便接操作， 槽长为管道直径的1.1倍，槽深h为0。05〜0.1m。凹槽在接完成后，随即用回填土填实。 回填时从管基础至管顶以上0。7m范围内，必须用人工回填，严禁机械回填.
2。3开槽后，对槽宽、基础垫层厚度、基础标高、排水沟畅通情况、沟内是否有污泥、杂物、 基层有无扰动等作业项目，分别进行验收，合格后才能进行下一步施工。
3、管道安装
3。1管道安装一般均可采用人工安装。安装时，由人工抬管道两端传给槽底施工人员。 明开槽，槽深大于3m或管径大于4mm的管道，可用非金属绳索溜管，使管道平稳的放在 沟槽管位上。严禁用金属绳索勾住两端管或将管道自槽边翻滚抛入槽中.混合槽或支撑槽, 因支撑的影响宜采用从槽的一端集中下管，在槽底将管道运至安装位置进行安装。
3。2承插管安装应将插顺水流方向，承逆水流方向，由下游向上游依次安排。
3。3管道长短的调整，可用手据切割，但断面应垂直平整，不应有损坏.
3。4橡胶圈接应遵守以下规定：
接前，应先检验胶圈是否配套完好，确认胶圈安放位置及插应插入承的深度.
接作业时，应先将承的内工作面用棉纱清理干净，不得有泥土等杂物，并涂上润滑剂， 然后立即将插端的中心对准承的中心轴线就位。
插就位后插入承。可在管端部设置木档板，用撬棍使被安装的管道沿着对准的轴线徐徐 插入承内，逐节依次安装。D>4mm的管道可用柔性缆绳系住管道用手动葫芦等提力工 具，严禁用施工机械强行推顶管道插入承。
用哈夫件时，先将连体胶圈套上一根管端，翻起外侧的边缘，将另一根管对正靠紧，放下胶 圈，套进肋槽，再将哈夫件安好，均匀紧好螺栓，不得缺装.
3.5、雨季应采取措施防止管材漂浮。可先回填土到管顶一倍管径以上的高度。管道安装完 毕尚未还土时，一旦遭到水泡，应进行管中心线和管底高程复测和外观检查，如发生位移、 漂浮，拔现象，应返工处理。
4、管道修补
4.1管道敷设后，受意外因素发生局部损坏，当损坏部位的长或宽不超过管周长的1/12时， 可采取修补措施。修补方法：a、管道的外壁发生局部或较小部位裂缝或孔洞在20mm以内 时，可先将管内水排除，用棉纱将损坏部位清理干净，然后用环已酮刷基面后，涂刷耐水性 能好的塑料粘合剂。从未使用的管道相应部位取下相似形状大小的板材，进行粘接，用土工 布包缠固定，固化24小时后即可还土。
4。2管道的外壁损坏部位呈现管壁破碎或长1mm以内孔洞时，用刮刀将破碎的管壁或孔 洞完全剔除，剔除部位周围50mm以内用环已酮清理干净，刷耐水性能好的塑料粘合剂； 再从相同管材相应部位取下相当损坏面积2倍的弧形板，内壁涂粘接剂扣贴在损坏部位，用 铅丝包扎
固定.如果管外壁有助，将损坏部位周围50mm以内的波纹去除、刮平，采取上述相同方法 补救。
4。3管道铺设完后，发生超出以上限定的损坏范围时，应将损坏的管段或整根管道更换，重 新铺设。
5、管道与检查井连接
5。1管道与检查井的连接，宜采用柔性接，也可采用承插管件连接，要求不高时可直接 砌进检查井壁中.
5.2为保证管材或管件与检查井壁结合良好不漏水，采用中介层作法。在管道与检查井相接部 位的外预先做好用聚乙烯粘接剂、粗砂做成的中介层，然后用水泥砂浆砌入检查井的井壁内. 中阶层的作法：先用毛刷或棉纱将管壁的外清理干净，然后均匀地涂一层塑料粘接剂，紧接 着再上面甩撒一层干燥的粗砂，固化10-20分钟，即形成粗糙的中介层.中介层的长度视管 道砌入检查井内的长度而定。通常可用240mm。
5。3管道与检查井的衔接亦可采用预制混凝土外套环，加橡胶圈的结构形成。混凝土外套 环应在管道安装前预制好，外套环的内径应根据管材的外径尺寸确定.外套环的混凝土强度 不低于C15级，壁厚不小于50mm，厚度不小于240mm。先将管道插部位套上胶圈，并将 管材此端插进混凝土外套环，混凝土外套环与井壁间用水泥砂浆砌筑。
5。4检查井底板基础，应与管道基础层平缓顺接。
6、回填土
6.1管道安装验收合格后应立即回填，至少应先回填到管顶上一倍管径高度。
6。2沟槽回填从管底基础部位开始到管顶以上0.7m范围内，必须用人工回填。严禁用机械 推土回填。
6。3管顶0.7m以上部位的回填，可采用机械从管道轴线两侧同时回填、夯实或碾压。
6.4回填土过程中沟槽内应无积水，不允许带水回填，不得回填积泥、有机物，回填土中不 应含有石块、砖头、冻土块及其他杂硬物件。
6.5沟槽回填，应从管线、检查井等构筑物两侧同时对称回填，确保管线及构筑物不产生位 移，必要时可采取限位措施。
6.6从管底到管顶以上0.4m范围内的沟槽回填材料应严格控制，可采用碎石屑、砂砾、中 砂、粗砂或开挖出的良质土。
6。7槽底在设计的管基有效支承角2 a范围内必须用中砂或粗砂填充密实，与管壁紧密接触， 不得用土或其他材料填充。
6.8管道位于车行道下,铺设后即修筑路面或管道位于软土地层以及低洼、沼泽、地下水位高 地段时，沟槽回填应先用中、粗砂将管底腋角部位填充密实后，用中、粗砂或石屑分层回填 到管顶以上0.4m,在往上可回填良质土。
6。9沟槽回填，应分层对称回填、夯实，每层回填高度应不大于0。2m,对中管顶0。4m 范围内不得用夯实机具夯实。
6。10回填土的密实度管底到管顶范围应不小于95%,对中管顶以上0.4m范围内应不小于 80%，其他部位不小于90%,管顶0。4m以上按地面或道路要求执行。
八、给水管道施工
本项目的给水管道工程主要是聚乙烯PE管，管径主要有DN3-DN4、D几种,设计为热熔焊 接.施工方法与雨、污水管道相似,不同之外以下说明.
1、给水管道安装
1。1使用吊车人工配合下管，速度应均匀，回转平稳，下落时低速轻放，不忽快忽慢和突 然制动。严禁在被吊管节上站人。
1.2吊装前将管节沿沟槽边顺序排列，依次下到沟槽内。这样下管时避免了槽内运管，提高 时效。
1.3管道下槽就位后，开始装管。将单节管子按照设计的高程和位置逐节安装而形成整体管 道.
1.4在结实稳定的沟底，管沟的宽度由施工所需要的操作空间决定，空间大小必须能够正常 进行管沟底部的正确准备及管沟填埋材料的填埋及夯实等工作，而且还要考虑到管沟开挖费 用的经济性。管沟的宽值一般要考虑到管道的规格及夯实工具。
1.5在地面连接时，开沟宽度为D+0。3。当在沟内安装或开沟回填有困难，不能满足回填土 实度要求时，开沟宽度为D+0。5,且总宽度不小于0.7米。管沟内管道的敷设在管道被放 入管沟之前，首先应该对管道进行全面检查，在没有发现任何缺陷的情况下，管道才被允许 吊入或滑入管沟内.
1。6管道通在地面预先连接好贮存，当下放或连接时，再被运到安装地点，然后采用热熔 连接或机械连接的方式连接这些管段.公称直径小于2mm的管道可以手工拖入管沟内， 对所有的大管道，管件，阀门，消防栓及配件，采用适当的工具仔细将它们放到管沟内，对 于长距离的管道吊装，推荐采用尼龙绳索。
1.7管道连接与装配。管沟内管道的热熔连接同地面上管道的热熔连接方式相同，但必须保 证所连接的管道在连接前必须冷却到土壤的环境温度。PE管道与金属管道、水泵连接时, 一般采用法兰连接，对于PE管材之间，当不便于采用热熔方式连接时，也可采用法兰连接。 法兰连接时，螺栓应均匀拧紧，待八小时之后，再重新紧固。
1.8管道连接:大径PE压力管道系统主要采用热熔对接方式进行连接，小径采用热熔承 插连接，当与金属管道等其他管道连接，必须采用法兰连接，小径管道也可用钢塑过度连 接。热熔对接是采用热熔对接焊机来加热管端（热熔对接温度为210+10。），待管端融化后， 迅速将其贴合，保持一定的压力，经冷却达到溶接的目的.
1。8钢管法兰连接PE管道和钢管及阀门连接时宜采用钢塑法兰连接：PE管道与相应的塑 料支撑环之间可采用热熔对接方式进行连接，钢管端与金属法兰的连接，应符合相应钢管焊 接的规定：然后采用法兰片即可完成PE管道与钢管的连接。法兰连接也适用于PE管与PE 管之间的相互连接。
对接工艺第一步：预热。第二步：熔融。第三步:切换。第四步:对接。
PE支撑环与其它材质（钢管，镀锌管等）的管道进行法兰连时，必须使用密封圈。
2、、给水管道水压试验
2。1管道安装合格后，管道两侧按设计要求回填（接处不得回填）后，分两段试压。
2。2系统注水时,应打开管道各高处的排气阀，将空气排尽。待水灌满后，关闭排阀，用电 动试压泵加压，压力应逐渐升高，加压到一定数值时，应停下来对管道进行检查，无问题时 继续加压，一般分2〜3次升到试验压力。当压力达到试验压力时停止加压，保持恒压10分 钟，对接管身检查无破损及漏水现象，认为管道强度试验合格。在试验压力下，10分钟压 力下降不大于0. 02MPa，可以认为严密性试验合格，试压质量优良。班组质安员应及时做 好试压记录。
3、给水管道消毒、清洗
3.1按照《给水排水管道工程施工及验收规范》执行，本工程分段进行冲洗，冲洗水由泄水 阀排向附近河涌及市政设施.
3。2冲洗水源为原供水管引出，新装供水管冲洗流速1m/S，管道冲洗前在部分地方需安装 临设排水阀及临时排水管引水至合适位置放。
3.3管道消毒：除一个三通阀门打开外，关闭其余所有阀门，慢慢打开阀门，灌水入管道， 并同时在进水孔投入消毒剂，待水浸满管道后，关闭阀门进行浸管消毒。具体采用消毒剂型、 用量、浓度、调配方法和消毒时间按《新装、（改装）自来水管道、水厂净构物、泵站清洗 消毒冲洗操作规程及验收制度》严格要求进行，消毒完毕，打开全部水阀门，待排清管内消 毒液后，关闭全部泄水阀门、进行冲洗管道.
3.4冲洗。待水逐渐灌满管道后始完全开启阀门进行冲洗，冲洗一段时间，待排水阀的取 水合格后关闭。经有关水质部检验确认冲洗合格后，拆除临时排水阀门及临时排水管，并用 法兰封板封闭各个三通法兰。冲洗是必须注意安全，并做好安全措施，各自动排气阀、泄 水阀派人现场监控，排水须做好消能工作.
九、检查井施工
本工程道路设计雨、污水沉泥井、检查井众多，结构为钢筋砼。形式基本以圆形为主,部分为 矩形，其中圆形少1。25m220 座,^1.0m524 座,^1.5m11 座、^0。7m2 座；矩形 2.7m 大 2.05m4 座、2。2m*1.7m2 座、1。5m*1。1m9 座。
施工均采用现场人工浇注法施工.钢筋砼采用商砼、砂浆采用预拌砂浆，现场备用强制砼搅 拌机。钢筋在加工场集中加工、现场人工绑扎,模板以定型钢模为主，局部异形等特殊部位 采用竹胶板，脚手架全部采用碗扣或盘扣式.
1、工艺流程：
井基础垫层混凝土一室模板支搭一井室钢筋绑扎安装一井室混凝土浇注一井室模板拆除一 井室现浇混凝土养护。
2、施工方法
2。1检查井垫层混凝土经验收合格后，方可进行井室模板支撑.
2.2井室模板支搭：
在底板侧模安装前，必须在清洗后的素混凝土垫层而上，格局井壁边线样桩，正确划出模 板内侧未知的墨线，再根据混凝土浇注高度立模,并支撑固定。
井部直墙侧模，不采取螺栓固定时，其两侧模板间应加支撑杆，且在浇注时，应在混凝土而 接近撑杆时，随将撑杆拆除。
井室顶板的底模，当跨度不小于4cm时，其底模应支起适当的拱度，当设计无规定时，其 起拱度宜为全夸的2%-3%.
安装井壁（墙）模板，应先立内模，待钢筋安装，焊接绑扎及各种预埋件、预留孔（洞）验收 合格后而再立外模.
模板接缝应紧密吻合，如有缝隙应用嵌缝料嵌密，如嵌缝较大时，应进行修理或补加封条。 固定模板的支撑不得与教授叫有联系。侧墙模板与顶板模板的支设应自成体系，不得因井 墙拆模影响井室顶板混凝土强度的正常增长。
2。3井室钢筋绑扎安装：
钢筋加工、接头应符合相关技术标准和管饭要求，加工成型后的钢筋应挂牌注明所用部位、 类别，分别堆放，以防差错。
钢筋绑扎和安装前，应严格按照施工图先做钢筋排列间距的各种样尺，作为钢筋排列的依 据，绑扎钢筋时，应在主筋上划好。
受力钢筋的绑扎接头位置应相互错开，在受力钢筋直径30倍且不小于50mm的区段内，绑 扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋的总面积的百分率：受力区不得超过50%,受拉区不 得超过25%。
钢筋在相交点应用火烧丝扎结，钢筋的交叉点可以每隔一根相互成梅花状扎牢，但在周 边 的交叉点，每处都应绑扎。
箍筋的转角与钢筋的相交点均应扎牢，箍筋的末端应向内弯曲.
绑扎丝头应向内弯曲，不得伸向保护层内，已绑好的钢筋上不得践踏。
2.4井室混凝土浇注：
混凝土浇注前，应对井室施工部位的模板、钢筋及运输混凝土的脚手架倒板进行严格检查， 发现问题及时纠正。
井室混凝土的浇注应连续进行,当需要间歇时，间歇时间应在前层混凝土凝结之前，将次层 混凝土浇注完毕。混凝土从搅拌机卸出到次层混凝土浇注压槎的时间不应超过规范规定。
砼浇注不得发生离析现象，井室侧墙应对称浇注，高差不应大于30cm.严防单侧浇入量过 大，推动钢筋骨架和内模产生弯曲形变和位移。
从高处倾倒混凝土时，其垂直高度不应超过2m,否则应采用流槽串管或导管，以防混凝土离 析。
现浇混凝土井室施工缝应留置在底角加腋的上皮以上不小于20cm处，井墙与顶板宜一次浇 注，但应在浇至墙顶并间歇1—1。5h后，再继续浇注顶板，施工缝处在继续浇注混凝土前， 应将接槎处混凝土表面的水泥砂浆或松散层清理，并用水冲洗干净，充分湿润,但不得积水， 然后均匀铺上15-25mm厚的与混凝土同级配的水泥砂浆。再正式浇注混凝土并仔细捣实， 使结合紧密。
2.5井室模板拆除：
侧墙模板应在混凝土强度能保证其包而及棱角不因拆除而受损时，方可拆除；
井室顶板的底模应在与结构同条件监护的混凝土试块达到设计强度的75%时，方可拆除； 2.6井室混凝土浇注完毕后的12h以内，应覆盖和洒水进行养护.
冬雨期施工措施：
1雨期施工措施：
掌握气候情况，制定雨期施工方案.
经常测定砂、石含水量,严格控制混凝土的水灰比.
搅拌站及水泥库应设防雨棚。
浇注混凝土前应备好防水棚。
混凝土运输与浇注过程中不得淋雨，浇注完成后应及时覆盖防雨，雨后及时检查混凝土并 及时修补。
3、质量标准及技术控制措施
3。1地基承载力必须符合设计要求.
3.2井室盖板混凝土抗压强度必须符合设计要求。
3。3井盖选用符合设计要求，标志明显.
3。4井周边回填土必须符合设计要求。
3。5井室位置及预留孔、预埋件符合设计要求。
3。6底板、墙而、顶板的混凝土应振捣密实，表面平整、光滑，不得有裂缝、蜂窝、麻而、 漏振现象.
3.7检查井质量要求及允许偏差满足规范规定。
3。8管井的回填，与管道沟槽的回填同时进行，不便同时进行的预留台阶接茬。井室周围回 填压实沿井室中心对称进行，不得漏夯，回填材料压实后与井壁紧贴.
十、热力管道施工
本工程在东港路和民生东路设计有暖通工程,设计为一次热水管网，一次热水管线均采用直 埋式预制保温管，工作管径NDN2的均为螺旋式双面埋弧焊钢管，保温层为硬质聚氨脂泡 沫塑料，保护层为高密度聚乙烯外护管。管道设计埋深：干管1.5米、支管1。2米.
1、土方开挖
土方开挖采用挖掘机、人工相结合的方法进行施工。首先，按照图纸设计及现场情况放出建 筑物的总体轮廓线，并根据土质放出边坡。挖掘机挖土要预留30-50CM，等待用人工进行 清理。
1。1管道沟槽均采用机械开挖，配合少量人工清土，将机械挖不到的地方运到机械作业半径 内，由机械运走。机械开挖在接近槽底时,用水准仪控制标高，预留20〜30CM 土层人工开 挖，以防止超挖.
1。2 土方开挖技术控制措施：
开挖过程中，严格控制开挖尺寸，基坑底部的开挖宽度要考虑工作面的增加宽度，施工时尽力 避免基坑超挖，个别超挖的地方经设计单位给出方案用级配砂石回填.
尽量减少对基土的扰动，若基础不能及时施工时，可预留2—3mm 土层不挖，待做基础 时再挖.
开挖基坑时,有场地条件的，一次留足回填需要的好土，多余土方运到弃土处，避免二次搬运。
土方开挖时，要注意保护标准定位桩、轴现桩、标准高程桩。
地面堆土高度：不宜超过1。5m,土方距槽边缘不宜小于0.8m。
1.3基槽开挖质量控制措施：
基槽开挖施工单位必须提供给我们施工管道必须的尺寸和符合管道施工要求。
基槽开挖前对供热管道线路进行复测，设立临时水准点。
基槽开挖至设计标高后应找平并清理基槽，将沟中的垃圾杂物石块等清理干净。
基槽开挖出现地下水时，应根据实地情况采取适当的排水措施以保证管道安装质量.
基槽边坡可根据当地土质情况确定。
砂垫层基础填150厚的中砂。粒径不得大于10mm，并分层夯实密实度不小于90%。管顶以 上部分（150mm以上）回填原土不得有垃圾杂物，并分层夯实，密实度不小于95%。
2、布管、稳管
2.1下管
本工程选择机械下管，沿沟槽边分散下管，以减少在沟槽内运管；如有不便于沿沟槽边下管 时在沟槽上集中下管，然后在沟槽内运管。下管时，严禁用金属绳索勾住两端管或将管材 自槽边翻滚入内。
布管前应测量管周长、直径以便匹配对，本工程布管可采用沟槽一侧布管，即将管材 沿沟槽一侧一字排开，且距沟槽边缘最小距离不应小于0。5米。各种管件按图纸中所注位 置对应摆放，过路地段不能一字排管时可集中存放再二次倒运。
保温管进入现场后应分类堆放，管端应用罩封好以防止杂物进入管内。保温管放置硬地时， 管两端用尼龙土袋垫离地面，以保护保温层不被破坏.保温管堆高不宜超过2米。
2.2稳管
稳管具体方法，可在编织袋内灌满黄砂，封后压在已排设管道的顶部，其数量视管径的大 小而异。将每节管子按设计中心位置和标高稳定在基础上，施工质量控制要求如下： 管轴线位置的允许偏差为15mm。
管内底高程的允许偏差允许偏差为± 1.5mm。
管道安装前应检查槽底高程、坡度、基底处理是否符合设计要求.
管道内杂物是否清除干净，经检验合格后方可安装。
管道敷设时，沟槽底应垫2mm厚中粗砂，管道上部、两侧也应垫2mm厚细砂.对于出 现地下水的沟槽，槽底应先垫1mm厚的石屑，然后再按设计要求填砂。直埋保温管回水 管由标识处应向上，即标识朝向地面.
管道就位安装前首先对管沟沟底基层进行再次清理和操作后方可下管，挖深以设计标高为 依据。
管子的吊装应正确选用吊点下管，要保证管体水平下到沟底，不得发生碰撞和滚落.管道安装 后必须满足自然放坡条件，不能有倒坡积水现象.
管道铺设应有序进行，承朝上.
管道铺设或安装工作中断时，应用软塞等物临时堵塞管，不得敞搁置。
管道入与构筑物的连接，应平整、密实、严禁漏水。
管道安装时，应充分考虑不同温度条件下各种材料伸缩的适宜条件，保证安装质量和管道使 用安全。
2.3接管
接前，应先检查钢管坡是否打磨完好.
接时，应先将管的内壁清理干净。钢管两之间留有一定的焊接间隙，间隙控制在2- 3mm之间，不能过大也不能过小,以免影响焊接质量。
接完成后，随即用相同的土质把预留凹槽处填筑密实.
雨季施工应采取防止管材漂浮的措施，可先回填到管顶以上一倍管径以上的高度。管道安装 完，尚未回填土时，一旦遭到水泡，应进行管中心线和管底高程复测和外观检查，如发现位 移、漂浮、拔现象，应返工处理，绝对不许带水作业。
3、管道焊接
打底:由下往上施焊，点焊起、收尾处可用角磨机打磨出适合接头的斜。整个底层焊缝必 须均匀焊透，不得焊穿.氩弧打底必须先用试板试焊，检查氩气是否含有杂质.氩弧施焊时应 将焊接操作坑处的管沟用板围挡。以防刮风影响焊缝质量。底部焊缝焊条接头位置可用角 磨机打磨，严禁焊缝底部焊肉下塌，顶部内陷。
中层施焊：底部施焊完后，清除熔渣,飞溅物，并进行外观检查，发现隐患必须磨透清除后重 焊，焊缝与母材交接处一定清理干净。焊缝接头应与底层焊缝接头错开不小于10 mm,该 层焊接完毕，将熔渣、飞溅物清除后进行检查，发现隐患必须铲除后重焊。
盖面：每根焊条起弧、收弧位置必须与中层焊缝接头错开，严禁在中层焊缝引弧，该盖面层 焊缝应完整，与管道圆滑过渡,焊缝宽度为盖过坡两侧约2mm,焊缝加强高度为, 焊缝不得出现裂纹、气孔、夹渣、熔合性飞溅等。不得出现大于0.5mm深度，且总长不大 于该焊缝总长的10%，焊接完毕，清理熔渣后，用钢丝刷清理，并加以覆盖，以免在保温、防 腐前出现锈蚀。
4、阀门、补偿器安装
阀门、补偿器在安装前应根据设计要求核对阀门的型号以及补偿器安装方向,复核产品合格 证。
阀门、补偿器各部件不得有裂纹，气孔，砂眼，浇筑不到等缺陷。
阀门应在关闭情况下安装。
阀门安装时应按介质流动方向确定其安装方向。
阀门在阀门井内的位置要便于操作。
阀门的操作结构和传动装置应进行清洗、检查和调整，达到灵活可靠，无卡涩现象。
各类固定节支墩分两步进行施工，在固定节等各类管件安装前进行管道底平面下部位施工， 各类固定节管件安装后再进行其它部分施工，施工中严格按设计图纸尺寸进行施工.
遇有地下水或淤泥时，固定墩底部应铺3mm厚卵石或碎石灌砂层，每边向支墩边外扩 3mm。
混凝土必须达到设计强度，方能进行管道水压试验.
5、水压试验
管道水压试验应在焊接质量的外观检查，无损探伤检验均己合格及固定墩的砼强度达到设计 强度后，经总监批准后进行。
管道试压前必须将试压段管道两侧至管顶以上5mm的土方回填并分层夯实，局部范围暂 不回填，将水压试验合格后再回填其余部分.
本工程的设计压力为1。6Mpa，试验压力为2.0 Mpa。
试压前，试验管段所有敞应堵严，不得有渗漏现象。
试压前应对试验用的所有管件、阀门，仪表进行检验，合格后方可试压.
试压前应对管道转弯及三通处加装缓冲垫或填充软质柔性材料以吸收管道位移。
试压前，管道两端及支线处封盲板堵，盲板堵厚度为16mm。盲板堵附近不得站人，不得采 用闸阀座堵板。
试压段注满水后，应充分排气后再进行试压。
试压段管道两端头必须加临时固定支墩.
水压升至试验压力后，30分钟无降压无渗漏为合格.
试压完毕，应及时拆除所有临时盲板堵，核对记录，并填写《管道系统试验记录》。
6、管道清洗
管道清洗前，把不应与管道同时清洗的设备及仪表等与需清洗的管道隔开。
管道冲洗由上至下逐级进行，冲洗过程中应随时检查管道情况，并作好冲洗记录。应先打 开枢纽总控制阀和待冲洗的阀门，关闭其他阀门，启动水泵对管道进行冲洗，直到干管末 端出水清洁，然后关闭干管未端阀门，进行支管冲洗，直到支管末端出水清洁为止。
冲洗工作介质采用水冲洗。小径管道中的脏物，在一般情况下不宜进入大径管道中。
水力冲洗应连续进行并尽量加大管道内的流量，一般情况下管内的平均流速不应低于lm/s, 以入水与排水的透明度相同为合格。
合格后，应填写管网清洗记录，并对接部位进行回填。