施工方案-自来水管道补漏维修技术方案施工方案技术要求技术协议.docx

施工方案
甲方：
乙方：
工程概况：管道检漏维修
1、总述
1.1工程概况
本工程为 院内室外工程预埋自来水管道漏点
检测及修补。
1.2工程特点
本工程管道设计压力1.0MPa，管道全部采用直埋敷设，需保证按原设计地面回填，以承 载43吨翼盒车重量。
1.3工期要求
根据 的要求，在2016年6月13日前
施工完毕，具备使用条件。
1.4工程主要施工内容
主要工程内容包括路面破碎、管道焊接、安装及管道压力试验、吹扫、探伤，防腐保温、 路面回填、竣工验收等。
1.5施工准备
进场施工机具电焊机、配电箱、电锤、查漏仪、空压机、发电机、水泵、清漏工具、电 源线、钢管线轴、马路切割机、铁锹、样稿、气割及架子管等。
1.6施工临时用电及排水
用电由业主指定引入点将电缆引至施工区保证用电需求；管道内的余水就近排至污水井 内。
2、编制依据
2.1 提供的图纸及有关技术文件。
2.2《给水排水管道管网设计规范》GB50268-28。
2.3《工业设备及管道工程设计规范》
2.4《压力容器压力管道设计许可规则》TSG R11-28。
3、施工计划及验收方法
待一切手续办齐后，进行施工。
3.1破碎原混凝土路面
3.2挖开表层土方找到漏点，根据漏点形式经行补漏措施：
3.2.1管道有一段损坏时：使用汽割割除损坏管道，用同等管材更换，焊接时采用角磨机在 管道上打磨坡，留出2mm-1.5mm焊线经行焊接，一遍打底、两遍照面。（针对金属段管道） 3.2.2部分管道损坏时：需割除管道部分大于损坏管道部分的1/4,用同等材料进行补填，焊 接方法同上述。（针对金属段管道）
3.2.3管道焊缝开裂时:使用汽割割除焊肉，割除长度大于开裂长度的50cm，焊接方式同上。
3.3漏点修补完后进行试压试验，试压压力为1.0Mpa，时间为24小时，在此期间管道无压降 为完成维修工作。（针对金属段管道）
3.4经验收合格，按原设计方案对管道进行保温处理。
3.5按原设计方案进行防沉降处理。
3.6按原设计方案进行土方回填并夯实。
3.7按原设计方案进行混凝土路面修复处理，使之恢复原样。
3.8清理建筑垃圾。
完成以上工作后甲乙双方及设备管理方对此项目进行验收，甲乙双方以及设备管理方签 字确认后为验收合格。本项目保质期为2年，保质期内若出现施工维修区域及周边区域的管 道泄漏、地面破损下陷，乙方负责维修且不收取甲方任何费用。
4、施工方法及验收方法
4.1破碎与回填
4.1.1放样
根据混凝土板划定修补范围，视情况放线位置至少应距破损处10cm以上。当沉陷、裂缝 较长且位置靠近板中央时，可放样凿除半块板进行修补。
4.1.2切割
按放样的标定线用切割机切割成规则的修补区。对于水泥混凝土修补材料，采用有限元 分析发现，切割深度宜大于5cm，对于修补区域的面积宜大于40cm x 40cm，且最好采用矩形 的修补区域，不宜采用三角形修补区域，这样的修补区域在轮载作用下的受力情况更有利。
4.1.3冲击破碎
用风镐或铣刨机等混凝土破碎机具对切割后的修补区路面板进行破碎，使其成为碎片， 以便于清除。
4.1.4碎片清除
经冲击破碎后，路面板已成碎片、碎屑，用修补工具（挖机或铲车）加人工将其清除干净。
4.1.5基础处理
如果混凝土路面板破损是由土基或基层的强度不够或不均匀沉降造成的，则应先妥善处 理土基或基层，使其满足技术要求。一般情况下，也应对基层进行整平和适当夯实或换填（贫 混凝土浇筑基层）处理（夯实度为93%）。
4.1.6界面处理
开挖的基层基坑要底平整、壁垂直、角方正等。
开凿的混凝土基坑要避免出现薄边断面，周边宜垂直表面切除，下部呈向内扩展状。基 坑四壁要避免过于平整，宜凿成粗糙不平的接，以利于新老混凝土更好地粘结。基坑清理 好后，将已拌好的界面剂涂刷在基坑四壁及基层表面上;不用界面剂时，可用修补剂和水按 1:1的比例拌和为净浆，涂刷在坑槽四壁和基层面上，基层表面不得有积水。
4.1.7浇筑混凝土
根据试验配合比拌制混凝土，其强度不低于原路面设计强度。将拌和好的混凝土倒入开 挖处理好的基坑内，立即进行后续工作。各工序应做到衔接紧密，振捣、抹平工作必须在初 凝前完成，抹面、压纹等工作必须在终凝前完成。
4.1.8养护
在整个养护期间必须保持修补混凝土表面始终处于湿润状态，派专人用麻袋或其他吸水 性强的材料淋湿覆盖养护。根据具体预留试件或实际路面混凝土的回弹抗压强度检测情况决 定通车放行时间。
4.2金属管道焊接
4.2.1焊材管理
A焊材须按焊材管理制度严格管理。
B焊材要有齐全的材质证明并经检验确认后方可入库。
C焊条须由专人按规定烘干，并做好焊材烘干记录、焊条发放记录。
D焊条须随用随取，领出的焊条须放入保温筒内，剩余的焊条须当天退回焊条房。
E不得使用药皮脱落生锈变质的焊条及生锈的焊丝。
4.2.2焊接工艺
A坡确认：
a. 焊前必须对坡的安装位置、质量进行确认。
b. 管道焊缝的位置必须满足如下条件：
c. 直管段上两对接焊中心面间距，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm。
d. 焊缝距弯管起弯点不得小于1mm，且不小于管子外径。
e. 管子或管件对接焊缝组对时内壁须齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且 不应大于2mm。
f. 环焊缝距支架净距不小于50mm。
g. 管子管件组对时，须检查坡的质量，坡表面上不得有裂纹夹层等缺陷，否则不 得施焊。
B坡清理
焊前必须将坡及周围（管内外）20mm范围内水分、油污物清理干净，并清除净焊丝表 面的油锈，并应在规定时间内焊完该焊缝，否则应重新打磨清理坡。
4.2.3外观检查
A焊缝外观成型美观。
B表面不得有焊渣、飞溅、裂纹、气孔等现象。
C按照规范要求进行检查。
4.2.4焊接质量保证措施
A上岗焊工必须有相应项目的焊工资质证，并在有效期内。
B上岗焊工需接收岗前培训和焊前模拟试验，合格后方可上岗。
C上岗焊工必须接受安全技术交底。
D焊工必须遵守焊接工艺，不得擅自改变工艺。
E安装、焊接过程中要防止异物落入管内，并采取防护措施。
F焊接区域要有专人测风速，风速超标时要做好防风措施。
G雨天气要做好防雨措施，否则不得施焊；相对湿度大于90%时，不得施焊。
H使用的焊接设备、计量机具处于受控状态。
I严格按压力管道安装质量管理控制程序进行施工。
4.3管道试验
4.3.1管道试验
管道焊接完毕后，应按设计规定对管道系统进行强度、严密性及渗漏率试验，以检查管 道系统及各部位的施工质量。管道试验完毕后填写《管道系统试验记录》等记录资料。
4.3.2管道系统试验前应具备以下条件：
A管道系统施工完毕并符合设计要求。
B支架、吊架安装完毕。
C安装的坐标、标高、坡度及管基复查合格。
D试验用的临时加固措施安全可靠。
E试验用压力表经过检验并合格。
F具有完善的试验方案。
G试验前应将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件加以隔离，加设盲板或暂时 拆除，试验过程中如遇泄漏不得带压修理。
4.3.3管道安装完毕应进行水压试验。水压试验时，应逐步缓慢增压。强度试验时应先升至 50%的试验压力，如未发现异状或泄露，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min, 达到试验压力后稳压10min,以无变形无渗漏为合格。
4.4管道吹扫
4.4. 1将管道系统中的压力调节阀、电动阀、气动阀及流量孔板、流量计等全部拆除，用临 时短管代替。
4.4.2管道吹扫用气从管网总管上接出。
4.4.3吹扫时，吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。
4.4.4设置安全标志，开始吹扫，吹扫的顺序按主管、支管、疏排管的顺序依次进行，吹洗 出的脏物不得进入已吹扫合格的管道。
4.4.5用木锤等敲击管道，用靶板检查符合规定要求。
4.4.6吹扫的确认：将木板条缠上白布、再抹上粘接剂（如浆糊、白漆），放在被吹扫管道 的出，目测5min内木板白布上无铁锈、尘土、水分及其它杂物，为合格。
4.5管道防腐
4.5.1外壁清理完毕后，用电动钢丝刷进行外表面人工除锈，要将外表面的浮锈及氧化铁清 除干净，金属表面的除锈处理等级要达到规定标准。经共检检查除锈合格后，应在8小时内 涂刷上底漆。若遇大气环境恶劣（如湿度过高，空气含盐雾）时，应进一步缩短时间。
4.5.2底漆涂刷前要严格按生产厂家的技术文件要求进行搅拌、配比、熟化。涂刷时钢管外 壁应干燥、无尘。底漆采用人工涂刷，按先轴向，后周向的步骤进行。涂刷时漆膜要饱满、 均匀、无气泡、无凝块、无流淌、无漏刷。且应外壁一次刷涂完，底漆厚度为0.1-0.2mm， 管两端各留裸管150mm不涂刷，便于钢管组对及焊接。
4.5.3第一道面漆要在底漆表干后涂刷，面漆亦采用人工刷涂。刷涂前，凡高于管表面2mm 以上的焊缝两侧均应刮腻子，使之成为圆滑曲面，以避免缠玻璃布时出现空鼓，腻子用面漆 和滑石粉调制而成。面漆应严格按生产厂家技术文件要求进行搅拌、配比、熟化。面漆的刷 涂步骤和要求与底漆相同，亦应一次刷涂完毕。在常温下，涂底漆与第一道面漆的间隔时间 不应超过24小时。
4.5.4在第一道面漆涂刷完毕后即可进行第一层玻璃布缠绕。采用干燥、脱蜡、无捻、封边、 网状平纹中碱玻璃布，布宽6-7mm，经纬密度为12^12根/cm2，用量1.2m2/m2。要求玻 璃布表面平整、无皱折和空鼓。玻璃布的压边宽度为30-40mm，搭接接头长度为1-150mm， 各层搭接接头应错开，两端预留50mm的阶梯接茬。
4.5.5第一层玻璃布缠绕完毕后，立即涂刷第二道面漆，其刷涂步骤与第一道面漆相同。要求 漆膜饱满均匀，并应将第一层玻璃布的所有网眼灌满，不漏布纹，且应一次刷涂完毕。
4.5.6第二道面漆刷涂完毕，立即进行第二层玻璃布缠绕。其缠绕方法及要求与第一层玻璃 布相同，但缠绕方向应同第一层玻璃布相反，同时第二层玻璃布的搭接接头应同第一层错开， 不得重叠。两端应留宽度为50mm的阶梯形接茬。
4.5.7第二层玻璃布缠绕完毕，须等第二道面漆干燥后方可进行第三道面漆刷涂，第三道面 漆的刷涂步骤及要求同第二道面漆相同。
4.5.8第四道面漆的刷涂要在第三道面漆实干（用手指捻防腐层不移动）后、固化（用手指 甲用力刻防腐层不留划痕）前进行刷涂；刷涂要求漆膜饱满均匀、无气泡、无流淌、不漏刷、 表面光滑，刷涂的步骤相同。
4.5.9验收：
施工人员执行每一项工作步骤前，需经甲方确认，完成检漏维修工作后并经验收合格后， 共同填写《管道检漏维修验收单》。
5、安全保证
5.1施工人员必须熟悉本方案的内容，施工前技术人员、安全人员应进行技术及安全交底。
5.2安全人员应对施工人员进行安全教育并深入现场监督。
5.3进入现场必须戴安全帽，进行电气接线或调试工作必须穿绝缘鞋。5.4安装、维修或拆除 临时用电工程，必须由电工完成。电工等级应同工程的难易程度和技术复杂性相适应。
5.5在漏点四周（尺寸约2米*2米）范围内搭设架子管，同时安装警示带和警示灯，将施工 区域与其他区域安全隔离，选用清晰明确的标志表明此区域正在施工非施工人员禁止入内。
6、文明管理目标
施工现场整齐有序，材料机具堆放整齐，临时建筑规范标准，施工人员穿戴整齐、举止 文明，施工环境卫生清洁。争创文明工地。
6.1管理措施
6.1.1严格遵守施工区域的上级有关部门的一切规章制度，尽力避免及减少施工给建设单位 造成的干扰和不利影响，保证各项工作的正常进行。
6.1.2在施工组织管理中严禁发生打架斗殴、无理取闹等影响正常施工及人身安全的以外事 故。
6.1.3教育所有的参建施工人员在施工生产和业余时间内要衣冒整洁、举止端庄、文明礼貌 尊章守纪，建立良好的企业风尚。
6.1.4施工现场设党政工团组织，整体负责组织好职工思想政治工作，切实作到文明施工。
6.1.5施工中作到“三清六好”，即：下工活清、工完场地清、料具底数清，工程质量好、 安全生产好、完成进度好、环境卫生好、生活管理好、宣传教育好。
6.1.6施工现场整体布局合理配套，物资材料堆放整齐划一，创建文明有序的施工现场。
6.1.7加强组织领导工作，协调处理好内外关系，提高施工人员整体素质。搞好各项劳动竞 赛、技术革新及考核考评工作，为高质量的完成生产任务打下良好的基础
6.2环保措施
6.2.1现场设专人负责环境卫生管理工作，监督和管理现场的环境卫生和保护，禁止破坏环 境卫生的行为。
6.2.2施工现场产生的垃圾制定专门地点进行堆放定期清理外运。
6.2.3铺设施工废水专用管道，排到指定污水处理地方。
6.2.4搞好环境卫生，定期清理垃圾。