零件验收要求与检验步骤-外观检验方法及常见问题描述.docx

零件验收要求
1.全检:
要求外观，颜色，光洁度，尺寸坚持一致性.
2.抽检项:
可批量常规件可按照百分比抽检。
3.检验的依据及优先顺序:
第一为工艺对应版本图纸，第二为通用检验规范。
4.检验设备:
游标卡尺 千分尺 高度尺 角度尺
塞尺 大理石平台
5.检验步骤:
(1).对比 图纸要求对应版本，是否与实物一致，
(2).盘点数量与实际数量是否一致，
(3).是否与实际图纸要求材料一致，
(4).是否与实物相符，
(5).检察技术说明。
注意:
1〕是否有对称件
2〕不同类型加工处理方式、光洁度等
3〕对加工的要求的注解说明。
(6).审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等，决定检验方法，合理选用量具，确保检测质量。
(7).按次序对工件进行检验，检完一个尺寸，作一个记号，登记一次数据，不能漏检。
(8).检验完成后最好进行试装，确保没有装配问题
(9).检出不良品，填写不良品审理单，由工艺制定者、部门领导签字确认是否退厂返修或报废。
(10).检验完毕写好检验记录，工件按工艺要求进行清洗，盘点，包装，粘贴标识
(11).材料登记入库

六、外观检验方法注意事项:
1.审图时注意图纸是否模糊不清、是否对应版本。
2.图纸数量理论上只许多不能少审核所有材料，避免错料，混料。
3.检查是否有漏加工之处。
4.图纸特别要求的必须特别注意检验，关注是否有多余物，毛刺，锈迹，穿孔，氧化变色，腐蚀等。
5.留意零件与图纸其它不符之处，比如方向相反，打孔位置偏移等。
6.使用材料应符合有效版本图纸的要求，材料本身应无变形、划伤、氧化变色
7.表面平滑、平整、无毛刺、变形、锈蚀、裂痕、压折、夹渣、气孔等，预埋件、铆件应牢靠、无松动，螺纹无缺损、无腐蚀等:不同意有加工遗留物:
8.执处理方法应符合有效版本图纸要求，执处理后不应有过烧、氧化、脱碳、执裂、变形、斑点、翻曲、及表面品粒不均不良现象:
9.表面处理方法应符合有效版本图纸要求，处理后表面平滑平整、无斑点、烧焦起泡、水纹、镀层脱落、镀层不全以及电镀酸性渗渣物等
10.表面处理后，零件表面同意有不可避免的稍微夹具印痕和稍微的水印;在不影响装配的状况下，边棱角处同意有稍微的粗糙;非重要表面同意有稍微的水纹或各别的斑点。
11.去毛刺要求:用手沿零件加工边角的任何位置及方向触摸均无刮卡现象。
七、尺寸要求：
用相应测量仪器进行检验并记录数据
提示：标注公差尺寸检验按照实测尺寸偏差应符合图纸公差要求标准，未标注公差尺寸检验方法及标准按照符合通用工艺标准公差要求

八、形位公差测量：
1.平面度的简单测量:
1〕把工件被测面放在平板上用目测法观察工件与平板之间缝隙的大小进行测量:
2〕把工件被测面放在平板上用厚薄规(塞尺)进行测量:
3〕用三个千斤顶(可调支撑顶尖)把被测面朝上支撑好，用高度尺装上杠杆百分表(千分表)矫正好三个基准点后进行测量。
2.平行度的简单测量:
1〕把工件基准面朝下放在平板上，用百分表(千分表)对到被测面并使指针偏摆过半圈左右，紧贴平板轻轻推动工件，从百分表(千分表)上读出指针变动量;
2)把工件基准面朝下放在平板上，用高度尺装上杠杆百分表(千分表)对到被测面并使指针偏摆过半圈左右，紧贴平板轻轻推动高度尺，从杠杆百分表(千分表)上读出指针变动量。
3.跳动或同轴度的简单测量:
1)把轴类零件相同尺寸的部位(基准圆)放在一个或两个V型槽内，与带百分表或千分表的高度规一起放在平板上，把表头对准被测部位，慢慢转动零件，读出表上的指针变动量就可得到圆跳动或同轴度。
4.对称度的简单测量
1)轴上的键槽的对称度一般是放在平台上使用V型铁和百分表(带座)先测一边的槽面固定表头然后旋转180度再测另外的一边差值既是.
5.垂直度的简单测量
1)把工件基准面朝下压住紧贴在平板上，用高度计的百分表(千分表)对到被测垂面并使指针偏摆过半圈左右，摇动高度计上手柄，使百分表头在工件被测垂面上下移动，从百分表(千分表)上读出指针变动量:
6.螺纹位置度的简单测量
1)螺纹孔相关于外径的位置度。因为是螺纹孔，所以很难测量，可在螺纹加工前--即测量加丁光孔的位置度
2)除此外，各形位公差测量可利用投影仪，高度仪，检测工装等进行准确测量附:质检人员检验误差的特点及防止措施
九、常见问题：
1.A级表面:
在使用过程中总能被客户看见的部分(如:面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等)。
2.B级表面:
在使用过程中经常被客户看见的部分(如:面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等)。这些表面同意有稍微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。
3.C级表面:
在使用过程中很少被客户注意到的表面部分(如:面壳的底面，底壳或后壳的底面，内部零件表面)。此表面的外观缺陷应合理而且不致于给客户觉得该产品质量不佳。
4.D级表面:
在使用过程中几乎不被客户看到部分(如:产品的内部件表面)。此表面的缺陷合理，不能影响零件使用性能。
5.金属表面:
包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。
6.拉丝:
是一种砂带磨削加工，通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除表面缺陷，并形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面。
7.基材花斑:
电镀或氧化前因基体材料腐蚀、材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与四周材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。
8.抛光区:
对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域
9.镀前划痕：
指材料划痕、电镀或氧化之前因操作不当，或对显然缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料上的划伤或局部磨擦痕迹，一般呈细线型。
10.浅划痕:
膜层表面划伤，但未伤及底层(即底层未暴露);对其它无膜层表面则为:目测不显然、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。
11.深划痕：
膜层表面划伤，且已伤至底层(即底层已暴露出来);对其它无膜层表面则为:目测显然、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。
12.凹坑:
由于基体材料缺陷，或加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。
13.凹凸痕:
因基材受撞击或校形不良等而浮现出的显然变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。
14.烧伤:
拉丝处理时因操作不当造成零件表面过热留下的烧蚀痕迹。
15.水印:
电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹印迹。
16.露白:
镀锌彩色钝化膜因磨擦而去除，露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，浮现为区别于四周彩色的白色。
17.雾状：
镀铬、镀镍表面上的模糊、不清楚、不光亮的现象
18.颗粒:
因材料夹杂物或外来物(如焊渣)的影响而在表面形成的，颜色与正常表面一致的凸起现象。
19.挂具印:
指电镀、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位产生局部无膜层的现象。
20.图文损伤:
印刷图文因局部脱落或擦伤、附着不良、污染等所造成的图形、字迹不完整不清楚的现象。
21.气孔:
焊接时熔池中的气泡在焊液凝固时未能逸出而残留下来形成的空穴。
22.夹渣:
焊后残留在焊缝中的焊渣。
23.焊瘤:
焊接过程中，熔化金属流淌焊缝外未熔化的母材上形成的金属瘤