生产物料控制规范-物料管理原则与规定-物料控制流程.doc

生产物料控制规范

编制： ANDY ZHANG
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日期：2021/05/01

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ANDY

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全文目录

一、目的 3
二、适用范围 4
三、物料的管理原则 4
四、物料过程控制流程 5
五、物料管理规定 6
六、附表 6

一、目的
为加强生产现场物料控制，保证物料流转、标识、安全保管的有效执行，特制定本规范。
二、适用范围
本规范适用于本公司生产车间生产现场的物料控制。
三、物料的管理原则
1）分区域管理与流转
·管理区域：仓库管理；机加工管理；部装管理；总装管理；仓库可划分为相应比较独立的管理区域、工序机加工---底架---侧板---前后端---总装---完工物料管理区域；
·每个区域都承担接收物料、保管物料、使用物料、移交物料的职责；
·区域间物料的交接均通过传递窗或指定的划线区域内进行；
·各类物料（含备料、废料）都按项目流转完毕；
·物料标识卡以指明它们的状态，作废过程应在2人及QC确认原则下进行。
·如果物料在生产过程中临时放置在生产区，应安全存储以保证完整性。应明确最后转移物料的保管人为责任人。
·物料数量的再确认为下道工序，对产品使用前的质量确认；
2）使用物料或机械工具转移物料，保管物料的完整性。
·物料转移需携带物料信息的标识牌或工序操作工艺卡；
·物料在同一区域内转移，但是转移信息需要实时登记在与物料或物料扭转卡上。
3）物料在区域之间流转处理的岗位设定
·仓库区域：备料员，操作员；
·生产工序：班组长，操作员，物料审计员（质量部QC）
·生产组织模式：流转模式根据生产订单实际需求物料当班使用量的物料转移方法；
·生产工序内的物料处理动作：交接班的区域内物料盘点；

·岗位说明及职责范围
备料员：管理待生产物料及产成品的入库工作，包括进行余料和废品交接。根据生产日作业计划对待生产的物料提前进行整理入物料，将当日需求的物料交与下道工序。
班组长：在生产工序区域内部负责物料管理（包括与其他工段的物料交接、内部物料发放、记录填写）的工作；负责整个班组的物料管理工作，在生产环节中对物料交接表格的填写进行核查，督促操作员工严格按物料管理要求进行物料堆放及物品的装配和使用。
车间主管：负责整个车间的物料管理工作，并对车间现场物料管理及管理效果负责。每日检查下属的物料管理工作，并在日报表中记录检查的结果，对异常情况（如不良品、物料信息错误等）及时处理和通报。
物料审核专员（质量部QC）：生产过程中物料交接环节及物料存储环节进行有效的监督检查工作，管理区域内物料的正常使用和物料追溯信息的完整性的管理，并对信息不完整，物料扭转卡缺失的现象进行通报整改。
四、物料过程控制流程
责任个人化：
1、 备料员进行物品备料、并填报物料信息《如：材质、炉号、钢卷号等相关信息》并填报《工序物料收发及交接记录表》。
2、 质量部（物料检验员）：提供材料追溯编号及物料相关信息；
3、 机加工下料操作员：对物料信息进行信息核对、对物料进行标注及张贴物料扭转卡；
4、物料检验扭转确认卡（质量部）；QC检验员确认无质量问题、签字确认后跟随物料转移入下道工序；
5、操作工：领取生产物料放置在物料堆放区域、检查物料是否有QC签字；QC签字确认后、操作工签字后方可进行装配；范围（底架、侧板、前后端、总装、吊耳装配等工序）
6、总装装配操作工：对部品总装前、所有部件进行物料信息核对，标注明确信息的物料部件，方可进行总装装配、没有物料信息的部件给予退回、不得总装装配；直至相关信息完整，方可进行组装；当班班组长将当班未生产的余料与下个班组工段的组长交接并填写记录，当班生产的成品及不良品由组长与仓管员进行交接，不良品经QC检验后开具不合格品处置单进行入库。
7、生产结束后，总装成品堆放至成品堆放区；检验合格后QC张贴合格标贴后进入下道工序；
五、物料管理规定
在物料的领取、生产过程中及生产结束等情况下，不允许违反下列条款。
a. 领取物料时，交接双方要有物料交接记录等相关信息；
b. 按规定填写记录表格、记录表格填写的数据与实际物料不能有差异。
c. 生产过程中按规定领取物料卡、不允许不填写或填写错误的记录。
d. 当人员离开物料时，物料要及时放入物料堆放区；并对物料进行标识；
e. 生产结束后，物料按要求放置（不允许摆放在人员通道或其他非生产作业区域)。
f. 存储的物料车上清晰的填写《物料标识卡》，标识卡填写的内容与实际物料不允许存在差异。
g. 生产结束后，当班出现物料差异的按安全管理相关规定处罚。
六、附表
u 《不良品入库记录表》（质量部）
u 《工序物料收发及交接记录表》（物流部、生产部）注：物流部与机加工&机加工与部品、领料交接记录用；
u 《主结构追溯检验记录表》（质量部）注：对平时生产现场物料追溯的监督检查；

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