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墩承台施工方案
2.4.1钢钢套箱施工
主墩承台属水中高桩承台，采用钢钢套箱进行承台的砼浇筑施工，其施工工艺流程图如下：

1）钢套箱设计的基本思路
钢钢套箱的主要功能是满足水中高桩承台群桩基础水下砼封底固结和承台排水施工的需要，同时作为承台砼施工的模板使用。作用于钢套箱外壁的水压力由箱内支撑各钢套箱本身骨架承载，水下封底砼同时也增加了钢套箱的刚性。
2) 钢套箱结构
钢套箱按照分块拼装进行设计大面分成三块，小面分成两块，一个钢套箱共分10块设置。钢套箱的几何尺寸与承台外围设计尺寸一致兼做承台模板，内设支撑一道，下端设定位限位一道，钢套箱分块，由M24粗制六角螺栓连接，连接的钢板处用1cm厚的止水橡胶条进行止水。每块由间距为0.6米左右的［16#纵横梁外帖6= 6mm钢板组成。详细情况见设计图。
3) 钢套箱的拼装
(1) 钢套箱的拼装将在原桩基施工的平台上进行。
钢套箱的部件用运输船运至施工平台上，并按定位标记吊放就位及固定，在相邻箱壁部件吊放时应事先放入止水橡胶条。
(2) 钢套箱箱壁组装完成后，进行安装下端限位，由于下端限位不设围檩。因此，下端限位与箱壁的连接点应设在有箱壁的纵横梁处，并用钢板作衬垫，下端限位与桩基的钢护筒应保持留有2cm的间隙。
(3) 安装支撑处钢围檩前应在箱壁上有纵横梁处焊上牛腿，牛腿焊接时应保持标高位置不变，平面内可作适当移动，牛腿焊接结束后，进行钢围檩的安装。钢套箱周边钢围檩连接时均应保证钢围檩与箱壁密贴，钢围檩连成矩形后再进行角撑的焊接。
(4) 钢围檩安装完成后，安装二根钢支撑，钢支撑采用40号工字钢，安装钢支撑时应将钢支撑与钢围檩，用钢楔形块顶紧，并牢固固定，防止钢套箱在起吊、下沉过程中钢支撑脱落。
4) 钢套箱的就位
钢套箱拼装完成后，钢套箱的下放就位用16吨手摇千斤顶同时下放精轧螺纹钢来完成。
首先采用千斤顶同时顶起精轧螺纹钢，将钢套箱整体吊空，拆除平台上的型钢，然后徐徐将钢套箱下放。将钢套箱下放到设计标高，然后进行一次复测，检查钢套箱的轴线、标高是否准确。钢套箱用型钢与支撑架上横梁焊接起来，吊住钢套箱。
5) 钢套箱的封底
a) 封底砼的作用，一是作平衡重主体，二是防水渗漏，三是抵抗水浮力在钢套箱底部形成弯曲应力，四是作为承台的承重底模。可见封底砼的灌注是钢套箱围堰施工成败的关键之一。为防形成夹层与冷缝，确保封底的成功一般都采用泵送砼法多根导管多点快速灌注法。导管直径选用* 250mm，为拆卸方便，导管长度分别为1.0m, 1.5m, 2m, 3.8m等不等节段，根据混凝土的流动半径，确定导管布设。
b）灌注平台设计为上、下两层，用贝雷桁架与型钢直接在套箱顶拼装，上层设置移动式集料斗和提升导管的卷扬机等，下层平台布设投砼漏斗与导管。
c）混凝土配合比的控制
混凝土的配合比按照和易性好、流动度大、坍落度损失小、初凝时间长、灌注中不易离析泌水的技术要求进行试验确定。但是套箱封底砼开浇时与终止前，应作适当调整，即灌注开始时，为保证导管的埋深，以防导管脱空翻浆，流动度可适当减小一些，封底砼灌注接近设计顶标高前，要适当加大坍落度，以减小砼流动坡降，使封底砼面较为平整。
d）水下封底混凝土灌注施工要点
① 根据套箱封底砼的面积较大，同时受拌和设备生产能力与导管灌注间隔时间的限制，为了确保封底砼的施工质量与安全，封底砼宜采取单向在斜面逐渐推进的灌注方法。
② 砼开始灌注时，要严格控制每一根导管位置的灌注量。一般灌注过程中，每根导管灌注量应认真记录，同时用测锤密点检测，及时掌握每根导管灌注处中心的砼面高度和砼的扩散部位及其标高，以便及时调整各个导管砼灌注量，控制导管埋深。
③ 导管最小埋入深度不得小于0.6m。
④ 封底砼达到设计标高时，必须认真进行加密复测，并对标高偏低的部分进行补浇，但应考虑导管内存料数量，以免造成砼面超高，导管应在复测、补浇后拆除。
6）钢套箱抗浮措施
当水下封底混凝土达到设计强度后，在排干钢套箱内的水以前，应首先安装四根反压梁，反压梁利用施工平台的型钢，并在型钢两端用厚20mm的钢板将反压梁与施工平台桩焊接牢固。
完成上述准备后，开始排水作业，当箱内水位与河面水位差为1.5m时，在反压梁和工程桩护筒之间用钢丝绳配绳夹，收紧夹牢，整座钢套箱共设四个反拉点，以确保钢套箱的抗浮稳定。
排水完成后，将每根工程桩周围凿平并及时焊接抗浮反牛腿，反牛腿面在紧贴混凝土面。在整个排水过程中，应对钢套箱四角及原施工平台进行沉降观测，并延伸至抗浮反牛腿施工结束后三天，同时应对钢套箱的变形进行观测。
2.4.2承台钢筋施工
套箱封底抽水完成后，凿除多余桩头，拆除施工平台，按设计及规范要求安装和绑扎钢筋。
a）在箱底测量放线并将轴线引至施工平台上进行控制。
b）承台钢筋网片上、下层设立梅花型马镫架空上、下层钢筋。
c）安放循环水冷却管。
d）绑扎保护层垫块。垫块按品字形布置，相邻垫块间距0.5m。
e）准确预留墩身插筋并且焊牢。
2.4.3承台砼施工以及防裂措施
1）承台混凝土的配合比设计
根据经验和对混凝土开裂因素（水泥水化热、混凝土内外温差、混凝土收缩徐变）的研究，在这类混凝土的施工中应采用如下措施：
掺加缓凝型的高效减水剂及活性混合材料粉煤灰、矿渣粉以减少水泥用量。水泥应尽量选用水化热低、凝结时间长的水泥，优先采用中热硅酸盐水泥、低热矿渣硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥等。采取低水灰比，降低砼水化热。
根据季节情况，采取覆盖骨料避免太阳直射，在施工前浇水冷却骨料降低混凝土入模温度的办法。
粗骨料宜采用连续级配，细骨料宜采用中砂。
混凝土在保证混凝土强度及坍落度要求的前提下，应提高掺合料及骨料的含量，以降低单方混凝土的水泥用量。
2）承台混凝土的浇筑
优化浇筑工艺，“斜面分层，薄层浇注，连续推进；降低混凝土内外温差，
“内排”并“外保”。具体实施办法为：
a）承台按照钢筋一次绑扎、混凝土两次浇筑施工，以错开混凝土的水化热高峰时间，以减少混凝土水化热的影响。分层高度在2m高度处。混凝土按每层40cm分层浇筑，分层振捣，设置施工缝联结钢筋。在横桥向方向按1： 2的坡度全断面摊铺，待每薄层混凝土全断面布料振捣完毕，再沿横桥向方向循环浇注。
b）在浇注前预先在混凝土内布设降温冷却水管，混凝土浇注至每层循环水管被混凝土覆盖并振捣完成后，即可在该层水管内通水。通过水循环，带走基础内部的热量，使混凝土内部的温度降低到要求的限度。控制循环冷却水进、出水的温差不大于5°C。认真观测流水温度，以便根据测温数据相应调整水循环的速度，以充分利用混凝土的自身温度，即中部温度高、四周温度低的特点，在循环过程中自动调节温差，产生好的效果。 冷却水管安装时，要以钢筋骨架和支撑
浇筑后，水泥水化热使混凝土温度升高，表面易散热温度较低，内部不易散热温度较高，相对地表面收缩内部膨胀，表面收缩受内部约束产生拉应力。对大体积混凝土这种拉应力较大，容易超过混凝土抗拉强度而产生裂缝。因此，加强养护是防止混凝土开裂的关键之一。在养护中要加强温度监测和管理，及时调整保温和养护措施，延缓升降温速率，保证混疑土不开裂。养护需要7天以上（浇筑完7天内是混凝土水化热产生的高峰期），具体时间将根据现场的温度监测结果而定。
e）冷却水管使用完毕后用与承台强度等同的水泥浆封闭。
4）防裂措施
主墩承台混凝土施工必须采取有效的温控措施，减小混凝土内外温差，防止基础混凝土开裂。为防止承台混凝土产生温度裂缝，施工中采取如下技术措施:
a）优化混凝土配合比设计。通过试验合理选用低热水泥及其用量，掺用适量粉煤灰，“超量”取代部分水泥，降低水泥水化热。
b）掺适量缓凝剂，控制混凝土浇筑速度，以推迟水泥水化热释放，从而降低混凝土的温升。
c）严格选择与控制粗、细骨料的规格和质量，尽可能采用最大粒径较大的粗集料，对于泵送混凝土，粗集料的最大粒径不超过输送管道的1/2.5。
d）减少水泥用量，利用较长龄期的混凝土强度；对于高温散装水泥，避免使用，尽可能使用袋装水泥。
e）根据需要采用原材料降温措施：降低材料温度，降低混凝土的浇筑温度。
f）采用薄层浇注方法，严格控制分层厚度不大于30cm，保证在初凝时间内上层混凝土必须覆盖下层混凝土，并加强振捣，确保混凝土密实。
g）按设计要求合理布置冷却管，通过循环冷却水，携带大量水化热，降低内部温升。根据水化热温升计算、实测温度控制，调节水流量、流速和开停通水时间，温度监控养护时间为14天。混凝土浇注完毕初凝后向基坑内注水，采用蓄水法养护承台，并通过冷却管通水循环，有效地减少混凝土内外温差。混凝土表面保温与保持湿润。
主墩承台混凝土施工防裂是本工程关注的一个重要课题。有关资料表明，大体积混凝土的材料型裂缝主要是由温度应力和混凝土的收缩引起的，只有精心选择原材料，并在施工中采用合理的方法，才能有效的防止裂缝的产生。