危险源(风险评估)管理制度.doc

危险源〔风险评估〕管理制度

1、目的
依据有关标准对本单位的危险设施或场所进行重大危险源辨识与安全评估。采纳科学合理的评价方法进行危险源辨识、分类和危险源〔风险评估〕、分级，确定危险源及重大危险源〔包括企业确定的重大危险源〕。。提出最优控制方案，有效预防各类事故的发生，减少财产损失和避免人身伤害、死亡、职业病、财产损失和工作环境破坏。
2、适用范围
依据《企业安全生产标准化基本规范》(AQ/T9006-2021)及冶金等工贸企业安全生产标准化基本规范评分细则结合本公司的实际状况，确定本公司的危险源〔风险评估〕范围如下：
〔1〕规划、制定和建设、投产、运行等阶段；
〔2〕常规和非常规活动；
〔3〕事故及潜在的紧急状况；
〔4〕所有进入作业场所的人员活动；
〔5〕原材料、产品的运输和使用过程；
〔6〕作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；
〔7〕丢掉、废弃、拆掉与处置；
〔8〕企业四周环境；
〔9〕气候、地震及其他自然灾害等。
3、使命
3.1主要负责人直接负责危险源〔风险评估〕领导工作，组织制定危险源〔风险评估〕和指导书，明确危险源〔风险评估〕的目的、范围。制定企业危险源〔风险评估〕计划并承当审核批准的责任。
主持年终公司风险评审工作。每年不少于1次。负责厂级风险控制“改正、预防措施〞的实施、检查和验收。
3.2安全员是危险源〔风险评估〕的归口管理人员，负责公司重大风险分析记录的检察与控制，定期进行风险信息更新。展开全员风险培训，培训率≥95%，每年不少于1次。
3.3公司各级管理人员应负责参加危险源〔风险评估〕工作，提供相关资料，激励从业人员积极参加危险源〔风险评估〕和风险控制。直接负责本部门或相关项目的危险源〔风险评估〕工作并承当部门相应的责任。负责本部门或相关项目风险控制“改正、预防措施〞的实施、检查和验收。负责本部门或相关项目危险源〔风险评估〕计划、风险控制措施和绩效的评审/适时。负责制定部门或相关项目继续改善的计划。
3.4车间负责人参加车间级危险源〔风险评估〕，负责车间级风险控制“改正、预防措施〞的实施、检查和验收。
4、危险源〔风险评估〕机构
组长：陈培峰
副组长：赵峰
成员：王祥田、张俊嘉、单胜勇、吴成军
5、危险源〔风险评估〕方法
依据公司生产的实际状况和评价人员的水平，采纳“工作危害分析〔JHA) 〞；“安全检查表〔SCL〕〞； “预先危险分析法(PHA)〞等进行危险源〔风险评估〕。

6、危险源〔风险评估〕准则
6.1危险源〔风险评估〕应遵循以下准则：
〔1〕产业政策的符合性准则；
〔2〕安全生产法规的符合性准则；
〔3〕制定规范、技术标准的有效性准则；
〔4〕安全管理和技术标准的可靠性准则；
〔5〕实现安全生产方针、目标的可能性准则；
〔6〕风险等级判定准则。
6.2本单位危险源〔风险评估〕准则：
采纳风险度R=可能性L×后果严重性S的评价法，具体评价准则规定为：
评估危害及影响后果的严重性〔S〕
等级
法律、法规及其他要求
人
财产
(万元〕
停工
环境污染、资源消耗
公司形象
5
违反法律、法规
发生死亡
50
部分装置(2套)或设备停工
大规模、
公司外
重大国内影响
4
潜在违反法规
丧失劳作
25
2套装置停工、或设备停工
公司内严重污染
行业内、集团公司内
3
不符合集团公司的HSE方针、制度、规定
截肢、骨折、听力丧失、慢性病
10
1套装置停工或设备
公司范围内中等污染
省内影响
2
不符合公司的HSE操作程序、规定
略微受伤、间歇不舒适
10
受影响不大，几乎不停工
装置范围污染
公司及周边范围
1
完全符合
无伤亡
无损失
没有停工
没有污染
形象没有受损

事件发生的可能性〔L〕
等级
标准
5
在现场没有采纳防范、检测、 保护、控制措施，或危害的发生不能被发现〔没有检测系统〕，或在正常状况下经常发生此类事故或事件。
4
危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未做过任何检测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害常发生或在预期状况下发生。
3
没有保护措施〔如没有保护防装置、没有个人防护用品等〕，或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现〔现场有检测系统〕，或曾经做过检测，或过去曾经发生类似事故或事件，或在异常状况下发生类似事故或事件。
2
危害一旦发生能及时发现。并定期进行检测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去有时发生危险事故或事件。
1
有充分、有效的防范、控制、检测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。

风险控制措施及实施期限
风险度
等级
应采纳的行动/控制措施
实施期限
20－25
庞大风险
在采纳措施降低危害前,不能继续作业,对改善措施进行评估
马上
15－16
重大风险
采纳紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估。
马上或近期整改
9－12
中等
可合计建立目标、建立操作规程，强化培训及沟通
2年内治理
4－8
可容忍
可合计建立操作规程、作业指导书但必需定期检查
有条件、有经费时治理
4
略微或可忽略的风险
无必需采纳控制措施，但必需储存记录

3、外部评价由有关资质的机构自行选用评价准则。
7、危险源〔风险评估〕、分析的范围及使命
〔1〕新改扩建项目规划、制定前应由有资质的安全评价机构做安全预〔设立〕评价；
〔2〕新改扩建项目的建设阶段应由安全员进行风险分析，做好风险控制记录；
〔3〕公司投产、运行过程中的常规和非常规以及丢掉、废弃、拆掉与处置活动应由安全员进行分析并做好风险控制记录；
〔4〕所有进入作业场所的人员活动、作业场所的设施、设备风险、危险因素，包括：违反安全操作规程和安全生产规章制度的风险，由所在部门进行分析，并做好控制记录；
〔5〕原材料、产品的运输和使用过程以及作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品的风险由办公室进行分析，并做好控制记录；
〔6〕气候、地震及其他自然灾害等应由评价资质机构进行危险源〔风险评估〕；
〔7〕事故及潜在的紧急状况。企业周边环境由安全员进行分析，并做好控制记录。
8、危险源〔风险评估〕周期
8.1常规活动每年一次，非常规活动开始之前，展开危险源〔风险评估〕。
8.2在以下情形发生时及时进行危险源〔风险评估〕：
〔1〕新的或变更的法律法规或其他要求
〔2〕操作条件变化或工艺改变
〔3〕技术改造项目
〔4〕有对事件、事故或其他信息的新熟悉
〔5〕组织机构发生大的调整。
9、危险源〔风险评估〕活动实施步骤
9.1主要负责人主持危险源〔风险评估〕活动，成立评价小组。
9.2各相关部门收集整理评价所必需材料，提交评价组织
9.3危险源辨识：实施现场检查，识别危险有害因素
9.4通过定性和定量评价，确定评价目标的风险等级
9.4.1作业风险：庞大风险作业由所在部门负责人初审签字，经安全员复检签字后报公司主要负责人终审批准；重大风险作业由所在部门负责人初审签字，报安全员终审批准；
9.4.2岗位〔装置、部位等〕风险：庞大风险和重大风险所在岗位〔装置、部位等〕由所在部门作为重大部位和关键装置按照《关键装置、重点部位安全管理制度》进行管理；中等风险、可接受风险和略微或可忽略风险所在的岗位〔装置、部位等〕应由所在部门采纳隔离、防护、制度操作规程等措施降低风险。
10、风险控制的内容
10.1选择风险控制措施时应合计：
10.1.1控制措施的可行性、可靠性、先进性、安全性和经济合理性及厂的经营运行状况。重点放在火灾爆炸、中毒、泄漏、腐蚀、撞击和环境影响等因素的控制上。按照优先控制顺序，由公司安全生产领导小组按规定程序组织实施使其风险等级达到可接受程度。

10.2控制措施应包括：
10.2.1工程技术措施，实现本质安全
10.2.2管理措施，规范安全管理
10.2.3教育措施，提升从业人员的操作技能和安全意识
10.2.4人体防护措施，减少职业危害
11、风险信息更新
11.1不间断的组织危险源〔风险评估〕工作，识别与生产经营活动有关的危险、有害因素。
11.2企业关于常规活动，每年组织一次评审或检查，检查危险、有害因素识别的充分性，即危险、有害因素是否得到了全面识别；看控制措施是否充分、有效，是否必需要补充完善控制措施，依据国内外技术的发展，是否必需要选择、更新控制措施；看风险控制效果是否达到要求，是否控制在可接受范围内。
11.3企业关于非常规性〔如拆掉、新改扩建项目、检修理项目、开停车、较中道的隐患治理项目和工艺变更、设备变更项目等〕的危险性较大的活动，在活动开始之前进行危险、有害因素识别和危险源〔风险评估〕，在此基础上编写实施方案，并经有关领导严格审批。
11.4公司发生以下状况时进行危险源〔风险评估〕：
①新的或变更的法律法规或其他要求
②操作条件变化或工艺改变
③技术改造项目
④有对事件、事故或其他信息的新熟悉
⑤组织机构发生大的调整。
12、隐患治理
12.1评价出的隐患应及时治理，按照《隐患排查治理制度》执行。
13、风险管理的宣扬、培训
13.1危险源〔风险评估〕的结果由安全员组织从业人员培训学习，培训内容包括：危险因素识别、危险源〔风险评估〕方法、风险控制措施和应急救援预案等；强化从业人员的风险意识，使其熟悉到所在岗位的风险，并掌握控制风险的技能。
14、相关表格
作业活动清单
设备设施清单
工作危害分析〔JHA〕记录表