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溶解乙炔安全生产的体会
 前言〔1〕 

    溶解乙炔生产是一种危险性大、事故发生率高的化工生产。在生产经营的各个环节都存在着诸多危险因素，然而，冀东化工集团乙炔站在全体员工的努力下，克服了许多困难，于2021年实现了安全生产16年无重大、特大事故。下面将该站好的做法简单介绍一下，以资交流。
严格控制原材料质量〔2〕 

    电石、漂液、丙酮是乙炔生产的三大原材料，其质量的优劣直接关系着安全生产和产品质量。
    电石是最主要的原材料，据有关资料介绍，电石在发生中产生过多的PH3、H2S，其浓度达到乙炔气的0.15%时就可能引起自燃甚至爆炸，因此应对电石样品严格化验，保证发气量≥250L/kg，H2S、PH3≤0.08%方可验收入厂投入生产；另外，电石中硅铁杂质的含量也有明确规定。电石经破碎后，要求粒度在50-80mm才可以加料发生反应。
    次氯酸钠漂液的浓度控制至关重要。首先应将次氯酸钠浓溶液〔有效氯≥45g/L〕稀释至有效氯含量为0.08%-0.1%的稀溶液方可使用。次氯酸钠是一种不稳定盐，也是一种强氧化剂，如果其含量过高，有效氯＞0.1%时，氧化能力很强，反应过于激烈，且其中的游离氯与乙炔反应即可发生爆炸。反之，假设次氯酸钠浓度太低，则清净效果不佳。
    丙酮作为乙炔的溶剂也是一种主要的原材料，对其质量应严格按照GB6026-76标准执行，抽样对其密度、酸度、色度等项目逐一检验，达标放行。因为丙酮的水含量过高、酸度过高、残渣量过高都会使乙炔在丙酮中的溶解度降低，这样使大量乙炔在乙炔瓶中游离，导致压力过高，易造成爆炸事故。
严格遵守操作规程〔3〕 

    〔一〕 发生工序
    在此工序，首先将电石破碎时其粒度在50-80mm之间，如果电石粒度过小，反应速度过快易引起爆炸。破碎后我们采纳间隙加料法，电石反应完毕后，要求坚持下料5分钟，以减少料斗内电石的残留量。停车时，用氮气置换，要求置换时间≥2分钟，否则，时间太短，置换不彻底，贮料斗内滞留乙炔，加料时电石摩擦生热或遇明火，很容易引起爆炸。
    〔二〕 净化工序
    这道工序主要任务是除去PH3、H2S杂质和为之产生的H+，这两种杂质含量直接影响产品质量和生产安全。因为：①PH3在100℃时可以自燃，使用中易引起爆炸；②在焊接中，PH3、H2S中的磷、硫会转移到焊口上，影响焊缝质量；③PH3、H2S使乙炔燃烧中亮度减弱；④在使用乙炔作为原料的有机合成中，硫、磷会使触媒中毒，从而使反应中断。故而采纳NaClO溶液作净化剂除去PH3、H2S，其原理是：
    4NaClO+PH3=H3PO4+4NaCl
    4NaClO+H2S=H2SO4+4NaCl
    此过程中生成的H+再用NaOH溶液中和：
    2NaOH+H2SO4=Na2SO4+2H2O
    3NaOH+H3PO4=Na3PO4+3H2O
    经上述两步净化，便除去了硫、磷杂质。
    在净化工序，要求每15分钟测NaClO溶液浓度一次，每30分钟测NaOH溶液浓度一次，当有效氯浓度＜0.02%时，马上改换漂液。当中和塔内溶液碱浓度＜5%、Na2CO3%＞13%，马上改换。因为NaClO遇光热易分解，所以要求漂液避免在激烈日光下照耀，以保证其浓度，进而保证合格的除杂效果。