特殊结构施工方案与措施.docx

通过下列筛孔（mm ）重量百分率（%）
37.5
1
31.5
90〜1
19
67〜90
9.5
45〜68
4.75
29〜50
2.36
18〜38
0.6
8〜22
0.075
0〜7

特殊结构施工方案与措施
本工程路面结构采用水泥稳定碎石底基层、基层、稀浆封层和SMA沥青混凝土面层组成，是本工程的主要重点工程。
1水泥稳定级配碎石层
拟建道路路面底基层为20cm水泥稳定级配碎石（水泥含量4%）,基层为20cm水泥稳定级配碎石（水泥含量5.5%）。
1材料要求
水泥稳定级配碎石层中，32.5级普通水泥、硅酸盐水泥均可使用，但应选用初凝时间在3h以上终凝时间在6h以上者，快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥不应使用，级配碎石应选用质量干净的粒料，其粒径级配应符合下表。
2工艺流程
底基层检验合格-施工放样-测原材料含水量-集中拌料-运输集料
T稳压一人工挂线找平T碾压T验收T养护
3施工要点
3.1技术准备
施工前，首先做试验段，取得有关数据资料后再进行正式施工。
3.2材料准备
在基层施工前完成材料的取样筛分和试验工作，完成搅拌站的搭设和首批材料到场工作。
水泥稳定级配碎石须用机械拌和摊铺和碾压。其施工配料必须准确，摊铺或拌和必须均匀，并应严格掌握厚度。
3.3在水泥稳定层铺筑前，清扫底基层上的垃圾、浮土，恢复中线。直线每20m设一桩，并在两侧设指示桩，进行水平测量，将水泥稳定碎石顶层和松铺厚度标示在指示桩上，便于施工操作。
3.4基层混合料的搅拌：根据设计配合比，计算出级配碎石、水泥用量及加水量，待搅拌达到要求后用自卸车运到铺筑地段。
3.5铺筑时在两侧指示桩上挂线，控制铺筑的平整度。
3.6铺筑前计算出每车水泥稳定碎石的铺筑长度，根据计算资料，运输车辆依次将搅拌料倒入指定地点，然后用平地机进行铺筑，人工辅助找平。
3.7找平工作派有经验的工人专门负责，找平工作完成后经现场施工员确认平整度及横坡基本符合要求后开始进行碾压。
3.8碾压开始时，在初平的路段上稳压，用振动压路机快速静压一遍，暴露潜在的不平整用人工修补找平。碾压一直进行到要求的密实度为止，一般压实遍数不小于6〜8遍，至表面无明显轮迹为止。
碾压用12〜15t三轮压路机碾压，每层压实厚度不应超过15cm，18〜20t压路机时压实厚度不超过20cm，压实厚度超过上述要求时，应分层铺筑，每层压实厚度不小于10cm。
碾压速度：头两遍应控制在1.5〜1.7km/h，后几遍控制在2.0〜2.5km/h。对直线段，由人行道向中央碾压，对有超高路段，由内侧向外侧碾压。
3.9压实之后的第二天开始洒水养护，严禁车辆行走，养护7d后再进
行下道工序作业。
4机械配置
本分项工程配置ZY-14振动压路机一台，平地机一台，搅拌机两台，自卸车四辆，夜间加班配置一台10KW发电机。
5材料采购计划
本分项工程级配碎石用量暂按1.35松铺系数计算确定。
6质量保证措施
6.1严格控制级配料粒径和级配以及水泥标号，不合格材料坚决不用。
6.2严格控制石料、水泥计量工作，每盘按设计配合比严格过磅计量，充分搅拌，合格后方能出场。每台班制作无侧限抗压强度试件2〜3组，压实度采用灌砂法测定。
6.3碾压必须按操作方法进行，碾压数以达设计密实度为限，避免雨天施工。
6.4水稳层施工质量标准材料要求
水泥稳定级配碎石基层的水泥掺量为5.5%,水泥材料要求同底基层，碎石应选择质坚干净的粒料，其最大粒径宜小于31.5mm,级配组成如下表：
通过下列筛孔（mm）的重量百分率
31.5
1
19
68〜86
9.5
38〜58
4.75
22〜32
2.36
16〜28
0.6
8〜15
0.075
0〜3

水泥稳定级配碎石基层中集料压碎值不大于30%。
2稀浆封层
1稀浆封层使用现场制备改性乳化沥青。
2为增强沥青与集料的粘结力，缩短改性乳化沥青破乳时间，可参入2〜3的32.5级普通硅酸盐水泥。
3稀浆封层的配合比需经反复试验确定。
4稀浆封层采用封浆机铺筑，稀浆封层铺筑机摊铺时应匀速前进，摊铺速度一般为1〜2m/min，表面平整，对于局部不平整进行人工整修。
5混合料铺筑后宜采用8〜10轮胎压路机连续碾压4〜8遍，在碾压过程中，禁止压路机急刹车，不得在新摊混合料上调头。
6稀浆封层铺筑后，乳液破乳、水分蒸发，碾压成型后即可开放交通。
3沥青砼面层
根据交通功能，道路路面结构为沥青砼路面，路面结构由上至下分别为：面层：改性沥青(SMA-13),厚度4cm;沥青混凝土 AC-20C,厚度6cm。
3.1材料要求
1沥青
应用于路面面层沥青砼的基质沥青应符合交通部《公路沥青路面施工技术规范》(JTGF40-24 )中A级70号的技术要求，如下表所示：
实验项目
A级70号
A级90号
试验方法
针入度(25°C, 1g,
5s )
60〜80
80〜1
T0604
延度(5cm/min, 15C)
cm
不小于1
不小于1
T0605
软化点(R&B) C
46
45
T0606
闪点 C
不小于260
不小于245
T0611
蜡含量(蒸馏法)%
不大于2.2
不大于2.2
T0615

密度g/cm3
实测记录
实测记录
T0603
溶解度 %
不小于99.5
不小于99.5
T0607
质量变化%
不大于±0.8
不大于±0.8
T0610 或
T0609
残留针入度比%
不小于61
不小于57
T0604
残留延度10°Ccm
不小于6
不小于8
T0605
2粗集料
为保证路面表面的抗滑能力，拟选用卵石破碎集料作为面层沥青混合料所用集料，用于破碎的卵石直径应不小于6cm，卵石破碎集料应满足下表技术要求。
粗集料技术要求
指标
单位
表面层
其它层次
试验方法
石料破碎值，不大于
%
26
28
T0316
洛杉矶磨耗损失，不大于
%
28
30
T0317
表观相对密度，不小于
—
2.60
2.50
T0304
针片状颗粒含量，不大于
%
15
18
T0312
坚固性，不大于
%
12
12
T0314
吸水率，不大于
%
2.0
3.0

水洗法＜ 0.075mm颗粒含量，不大于
%
1
1
T0310
软石含量，不大于
%
3
5
T0320
粗集料的磨光值，不小于
PSV
—
42
T0321
粗集料与沥青的粘附性，不小于
—
5
4
T0616
具有2个或2个以上破碎面颗粒的含量，不小于
%
90
80
T0361
3沥青混合料级配组成及性能要求

沥青混合料级配
混合料类型
AC-13C
AC-20C
筛孔（mm）
通过Z
k %
26.5

1
19.0

90〜1
16.0
1
78〜92
13.2
90〜1
62〜80
9.5
68〜85
50〜72
4.75
38〜68
26〜45
2.36
24〜40
16〜44
1.18
15〜38
12〜33
0.6
10〜28
8〜24
0.3
7〜20
5〜17
混合料类型
AC-13C
AC-20C
筛孔（mm）
通过W
阳%
0.15
5〜15
4〜13
0.075
4〜8
3〜7

沥青混合料性能要求
技术指标
沥青混合料类型
AC-13
AC-20
试验方法
马歇尔稳定度，KN
>6.0
>0
T0709
流值，mm
—
2〜4.5
T0709
空隙率（VV）, %
3.0〜4.0
2〜4
T0708
矿料间隙率（VMA）,%
>17
>12.5
T0708
沥青饱和度（VFA）,%
75〜85
55〜70
T0708

马歇尔残留稳定度，%
>85
>80
T0790
冻融劈裂试验残留强度比，%
>80
>75
T0729
低温弯曲破坏应变，^&
25
20
T0728
击实次数，次
两面各50
两面各75
T0702

4矿粉
拟采用符合《公路沥青路面施工技术规范》(JTJ032-94 )中表C.12技术要求的石灰石矿粉，施工中应保持矿粉干燥无结团，成团的矿粉不得直接使用。
5抗剥落剂
为保证沥青混合料中集料与沥青的粘附性，在集料与沥青的粘附达不到4级或4级以上的条件下，需使用抗剥落剂来改善其间的粘附性。
应选用质量优良，长期抗剥落性能较好的抗剥落剂；也可以采取掺加一定量的石灰代替矿粉来提高石料与沥青的粘附能力。
6抗车辙剂
下面层改性沥青混凝土 AC-20中加入抗车辙剂，掺量为沥青混凝土重量的0.4%，每吨混合料掺加4公斤。
在热集料干板时将一定比例的抗车辙剂一次性投入，应适当延长搅拌时间10〜15秒。
掺加抗车辙厚，沥青混合料出料温度、摊铺温度和初压温度比同等气温下普通沥青料提高10〜2C。
3.2沥青砼混合料的拌制
1拌和设备
沥青砼必须在沥青拌和厂采用拌和机械拌制，可采用间歇式拌和机或连续式拌和机拌制。
各类拌和机均应有防止矿粉飞扬散失的密封性能及除尘设备，并有检测拌和温度的装置。
连续式拌和机应具备根据材料含水量变化调整矿料上料比例、上料速度、沥青用量的装置。
具有自动记录设备的间歇式拌和机在拌和过程中，应逐盘打印沥青及各种矿料的用量及拌和温度。
2混合料出厂温度
沥青材料应用导热油管加热，沥青与矿料的加热温度应调节到能使沥青混合料的沥青加热温度和出厂温度达到沥青砼施工温度的要求。
当混合料出厂温度过高、已影响沥青与集料的粘结力时，混合料不得使用，已铺筑的沥青砼路面应予铲除。
3拌和时间
沥青混合料拌和时间，应以混合料拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度，并经试拌确定。
间歇式拌和机每锅拌和时间宜为30〜50s （其中干拌时不得少于5s）,连续式拌和机的拌和时间由上料速度及拌和温度调节。
4外观质量要求
沥青混合料应均匀一致，无花白料、结团成块或严重的粗细料分离现象；不符合要求时不得使用，并应及时调整。
5混合料的储存
拌好的沥青混合料如不立即铺筑时，可放入成品储料仓储存。储料仓无保温设备时，允许的储料时间应以符合摊铺温度为准；有保温设备时，允许的储料时间也不宜超过72h。
3.3沥青砼混合料的摊铺
1摊铺前的准备
铺筑沥青砼混合料前，应检查确认下层的质量。当下层质量不符合要求，或未按规定洒布稀浆封层、透层油和粘层油时，不得铺筑沥青面层。
2机械摊铺要求
热拌沥青砼混合料应采用机械摊铺。施工中宜采用两台以上的摊铺机成梯队作业联合摊铺，以减少纵向冷接缝。相邻两幅的摊铺应有5 - 10cm左右宽的摊铺重叠。相邻两台摊铺机的纵向间距宜为10〜30m,且不得造成前面摊铺的混合料冷却。摊铺机在第一次受料前应在料斗内涂少量柴油，以防粘结。
摊铺机自动找平时，宜采用一侧钢丝绳引导的高程控制方式。经摊铺机摊铺并初步压实的摊铺层应符合平整度、横坡度的规定要求。
3摊铺温度
当施工气温低于5.C时，不宜摊铺热拌沥青砼混合料。
4松铺系数
沥青混合料的松铺系数应根据实际的混合料类型、施工机械和施工工艺等，通过试压方法确定。
一般情况下，采用机械摊铺的沥青砼混合料，松铺系数可取值为1.15-1.35.
5压实厚度
铺筑过程中，应根据使用的混合料总量与摊铺面积，校验压实成型后的平均厚度；不符合要求的，应按铺筑情况及时进行调整。
6摊铺速度
沥青砼混合料必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺。摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿。摊铺速度应根据拌和机产量、施工机械配套情况及摊铺层厚度、宽度等确定，并应符合2〜6m/min的要求。
7人工摊铺找补
用机械摊铺的混合料，不应用人工反复修整。但当出现横断面不符和要求、构造物接头部位缺料、摊铺带边缘局部缺料、表面明显不平整、局部混合料明显离析、摊铺机后有明显拖痕等情况时，可用人工作局部的找补或更换混合料。当属机械原因引起严重缺陷时，应立即停机、检修。
3.4沥青砼混合料的压实和成型
1压实厚度要求
压实后的沥青混合料应符合平整度和压实度的要求。沥青混合料每层的碾压成型厚度不得大于10cm，过厚则压实质量不易保证；故铺筑层超过10cm时，应分层摊铺和压实。
2压实过程
沥青砼的压实按初压、复压、终压三个进行。
2.1初压
初压在混合料摊铺后较高温度下进行，采用振动压路机（关闭振动装置）慢速均匀碾压2遍。初压应使混合料得到初步稳定，并不得产生推移、发裂。初压后应检查平整度、路拱，必要时予以适当修整。
2.2复压
复压应紧接着初压进行，用振动压路机碾压不少于4〜6遍，要达到要求的密实度、并无显著轮迹。
碾压时，振动压路机振动频率宜控制在35〜50Hz，振幅宜为0.3〜0.8mm,相邻碾压带重叠宽度为10〜20cm。
2.3终压
终压应紧接在复压后进行，不宜少于2遍。终压后，应消除碾压过程中产生的轮迹、确保路表面的良好平整度。
3压实注意事项
压路机的碾压段长度以与摊铺机速度平衡为原则规定。
碾压过程中如有混合料粘碾压轮现象时，可向碾压轮洒少量水或洗衣粉水，禁洒柴油。
压路机不得在未碾压成型并冷却的路段上转向、掉头或停车等候。
4碾压速度
初压时，振动式压路机碾压速度宜控制在1.5〜2km/h（静压）;复压时，碾压速度宜控制在4〜5km/h（振动）；终压时，碾压速度宜控制在2〜3km/h（静压）。
3.5沥青砼路面的接缝
1纵缝施工
摊铺时采用梯队作业的纵缝采用热接缝。施工时应将先铺的混合料留下10〜20cm宽暂不碾压，作为后铺部分的高程基准面。纵缝应在后铺部分摊铺后立即进行碾压；压路机应大部分压在已先铺碾好的路面上，仅有10〜15cm宽度压在新铺的车道上，然后逐渐移动、跨缝碾压以消除缝迹。
半幅施工、不能采用热接缝时，宜加设挡板或采用切刀切齐。铺另半幅前必须将缝边缘清扫干净，并刷粘层沥青。摊铺时重叠在已铺层上5〜10cm,然后用人工将摊在前半幅上的混合料铲走。碾压时先在已压实的路面上行驶、碾压新铺层10〜15cm，然后再逐渐移动跨过纵缝，将纵缝碾压紧密。
分层施工时，上下层纵缝应错开15cm以上。表层的纵缝应顺直，且位于车道的画线位置。
2横缝施工
横缝应与路中线垂直，相邻两幅及上下层的横缝应错位1m以上。铺筑接缝时，可在已压实的部分上面铺设一些热混合料使之预热软化，以加强新旧混合料的粘结。
3.6沥青砼路面在低温下施工的技术措施
1提高混合料的拌和温度、出厂温度，使摊铺温度、碾压温度等达到施工温度的上限值。
2运料车采用双层帆布或棉被覆盖保温。
3预热基层：将加热到250〜3° C的热砂在基层上薄洒一层，摊铺时
再扫一段铺一段。
4底面层预热：底面层上放铁板，上加木柴煤炭等燃烧烘烤，摊铺时移动一段铺一段。
5摊铺时采用高密实度的摊铺机，摊铺后紧接碾压，注意各个环节紧密衔接，缩短施工过程延续时间、减少混合料热量损失。