制程检验作业管理办法.doc

制程检验作业管理办法

1. 目的:
規范生產制程檢驗工作
2. 範圍:
本公司制程檢驗工作之管制
3. 權責:
3.1 制程巡迴檢驗:IPQC
3.2 自檢:作業員.
3.3 “檢驗規范〞SIP管制項目的制定:品保
4. 定義:
4.1 制程巡回檢驗: IPQC以抽樣計划作業內容規定的檢驗情況的頻率,檢檢産品是否有異常情況;依據SOP內容稽核制程生産運作是否有異常情況,以確保品質的一致性.
4.2 首件確認:新模投入量産時的首件,新料投入,有異常修模處理後,機台有異常修復開機生産時及其它需要確認之後,方能生産的,由生産部通知品管進行檢驗﹐品管檢驗之后報相關部門確認之後再作生産;如有異常情況,由生産部門聯絡工程人員進行改善.
4.3 首件檢驗﹕當機台需要調機或交班工作時候﹐品管必須再行核對首件確認的樣品﹐并將檢驗記錄于《制程檢驗報告》上﹔
﹐當生產部交驗產品時候﹐再進行FQC〔最終檢驗〕檢驗作業。
4.5 SOP﹕作業指導書﹐是作業員作業工作的重要文件﹐必須闡述清楚人〔熟練度〕﹑機〔需要什么工具設備〕﹑料〔采纳什么生產資料〕﹑法〔作業的步驟〕﹑測〔如何自我檢驗和發現不良品〕五大要素。
4.6 SIP﹕產品檢驗規范﹐品管檢驗產品的重要文件。
4.7 修模:本處的修模是指對模具進行尺寸等物理性能的改變.
4.8 調機:本處的調機是指對機器設備的成型參數的改變,如調試溫度﹑氣壓等.
4.9 特許生產:是指在品質有異常時之時,但因生產交貨緊急的情況下或模具維修時間過長,由權責部門主管做出評估處理裁決能否繼續生產或產品流入下管制站的決定.
5. 作業內容:
5.1 流程圖:(見附圖)
5.2 說明:
5.2.1 生產作業﹕
5.2.1.1 生産部依據生産排程進度,進行生産調度運作.
5.2.1.2 生產部門依照『生產運作控制程序』文件相關工作流程進行生產作業。

5.2.2 生產首件確認判定作業﹕
5.2.2.1 在生產時﹐如有修模,新模量産﹑架模開始量產等因素,須進行首件確認時,由生産部將按照工艺规定，设置工艺参数，并打出第一批合格产品之后﹐將自檢外觀优良的產品(塑件的首件检验要求：产品应饱满、无缺料，无显然缩影、飞边，不得有熔接痕等料生的现象，也不能有晦暗无光泽的料熟现象﹐具體可以參考品質文件)交IPQC﹐通知IPQC進行首件檢驗作業.
5.2.2.2 IPQC依據SIP檢驗項目內容和其他品質文件將首件檢驗結果記錄於《首/尾件檢驗報告》中, 然后報品管組長以上干部進行判定﹐如判定不合格﹐IPQC再呈報相關部門評估確認﹕
A． 工程人員﹕以工程分析手法﹐確認產品是否可以改進或可以放行量產〔主要是針對產品結構尺寸方面〕﹔
B． 品保人員﹕以品質分析手法﹐確認產品是否可以改進或可以放行量產〔主要是針對產品外觀方面〕﹔
C． 生產部門﹕按照生產排程要求和對機器調試的專業能力﹐提出對產品的一些建議﹐但必須執行首件確認的裁決
5.2.2.3 品管依照各部門的評估情況﹐對首件進行判定作業﹕
1〕 首件合格則由品管組長以上人員在首件樣品上簽核樣品﹐并標示加工部位后交由生產部門依照樣品進行量產工作﹐量產前必須監督生產領班向員工示范加工程序及作業動作﹔
2〕 假设首件確認不合格,由生産部門評估生產安排和交期時間決定是否 申請特許生產作業﹐或重新調試機器或模具再生產首件報品管檢驗.
﹕如可行批示生產部門的特許生產要求﹔如不可行則不能進行量產﹐﹔必要時由各部門依照品質事件處理流程運作對不良事件進行檢討處理.
5.2.2.5 品管依照各部門意見進行品質追蹤工作.如各部門有不同的處理意見時,由權責部門經理級以上人員做出裁決.
5.2.2.6 如是特許生產的產品由品管做好品質記錄,以利于生產情況的追蹤.且特許生產只允許一批,當生產完畢之后,仍要對不良因素進行改進.進行特許生產必要時需求得客戶的認可.
5.2.3 制程巡回檢驗作業:
5.2.3.1 首件確認經品管判定合格之後,生産部方能進行量産.
5.2.3.2 生産部在生産中由作業員做自檢動作.
5.2.3.3 IPQC依據SIP所述管制內容和其他相關技術資料內容進行巡迴檢驗,抽樣頻率參照抽樣計划作業指導書相關內容執行之,原則上是每二小時抽检一次,以確保制程中客戶產品品質有所管控.同時, IPQC依據SOP內容稽核制程生産運作是否有異常情況,以確保品質的一致性.
5.2.3.4 IPQC將其產品檢驗結果記錄在《制程檢驗報告》之上.
5.2.3.5 如巡檢之時段生産制程無異常情況,IPQC在産品標識上加蓋《IPQC合格章〔藍色〕》,并知會生産部將該時間段的產品流入下一個工作站.
5.2.3.6 如有發現異常情況,IPQC马上口頭知會生產部門的生產現場負責人處理之〔包括生產部門自檢發現的不良情況〕﹐必要時開立《品質異常通知單》和准備好不良樣品﹐知會品保人員﹑工程人員現場裁決不良情況﹔該時間段的產線產品用《品質識別標簽》標識隔離。

5.2.3.7 生產部接到品管不良信息或接到《品質異常通知單》時﹐马上進行矯正行為或申請裁決行為.如要停機马上做停機清線作業和在線不良品標識隔離清點作業。
5.2.3.8 如生產部門因各種因素需要申請特許生產的﹐工作運作依照5.2.2.4作業.
5.2.3.9 當各部門接到《品質異常通知單》時﹐由工程部門主導對不良情況進行初步的研究和分析工作﹐并得出相應的解決方法和對策,相關部門給予配合完成以下工作﹕
5.2.3.9.1 部門權責主管﹕負責品質事件的最終裁決
A． 工程經理對產品的尺寸結構和模具不良做裁決
B． 品保經理對產品的外觀形狀做裁決
5.2.3.9.2 生產部門﹕
1. 生產部確定是否人為因素﹐并排除之.
2. 生產部確定是否架模和機器因素﹐并調機.
3. 生產部對不合格品的處置.
5.2.3.9.3 品保部門:
確認是否是測量因素或品質誤判行為﹐并重新檢驗判定.
5.2.3.9.4 模具維修部門﹕
確定是否模具因素﹐并修模.
5.2.3.10 必要時或品質不良事件嚴重復雜時依照〞品質事件處理流程〞運作處理﹔如果是模具不良依照模具維修流程作業。
﹐依照各部門意見最終裁決執行之﹕
5.2.3.12 首件应放在注塑机的工作台专门区域，作業員應及時對比〔每一到二小時自檢一次〕當發现较大差异时〔主要指料的光泽度〕，應告領班或品管人員﹐由領班對其调整工艺参数或品管指導品質判定
5.2.4 最終檢驗〔FQC〕作業
5.2.4.1 生產部門將IPQC判定合格的產品集中放置在一起,庫的時候以每棧板為單位報IPQC做批量的再檢驗作業。
5.2.4.2 IPQC依據SIP所述管制內容和其他相關技術資料內容進行最終批量性檢驗確認作業,抽樣數量依照抽樣計划作業指導書相關內容執行之;驗內容記錄于《入庫檢驗報告》之上。
5.2.4.3 如檢驗合格在產品標識標簽上加蓋FQC合格章〔紅色〕;檢驗判定不合格開立《重工通知單》交部門主管再確認;主管確認確屬不良﹐通知生管和生產部門處理該不良品。
5.2.5 製程過程中的重工作業:
5.2.5.1 經權責部門裁決可以重工的產品﹐由生產部門依照以下原則進行重工作業﹕
A． 外觀和簡單性的重工由生產部自行決定重工方案;
B． 尺寸方面的重工和複雜性的重工由工程制定重工方案,生產部依此進行重工運作,品管依此管制流程.
5.2.5.2 生產部依評估決定的方案執行之,將其重工結果或裁決結果記錄于《重工通知單》之上 ,報品管重新檢驗.
5.2.5.3 品管人員再檢驗如合格加蓋上合格章 ,再由生產部流入下管制站;如檢驗不合格,退生產部門再重工作業;
5.2.5.4 如有連續重工三次仍不能達到品質要求的,品保人員有權申請停止生產作業,并開立《矯正與預防措施通知單》要求權責部門重新修訂重工方案。
5.2.5.5 如果是簡單性一次性完成重工的﹐可以邊生產邊重工或可以通過下工序進行矯正的﹐由生產部門提出申請進行隨線重工作業﹔品保部門對其品質性能進行追蹤管理﹔工程部門對其生產工藝進行監督管理。
5.2.5.6 如重工品不能馬上重工完畢或不能及時找到處理方案的﹐由生產部門開立《品質異常通知單》要求權責部門限期完成制作重工方案﹔不良品暫放入不良品區內。
5.2.5.7 生產部門在進行不良品處理時﹐應由品管人員進行處理方案的確認和對產品的檢查﹐并解除原不合格標識.
5.2.6 其他
5.2.6.1 自檢時發現的不良品和IPQC巡檢中發現的不良品,依『不合格品管制程序』執行.
5.2.6.2 生產交班時、換料續產、機器修復再開機、調模等運作,由IPQC現場確認重新檢驗首件﹐將檢驗情況記錄于《制程檢驗報告》里﹐并依照5.2.2作業.
5.2.6.3 生産將近尾數之時,IPQC視模具的狀況做尾件報告,將其檢驗的內容記錄于“首/尾件檢驗報告〞之上,告之相關部門現模具之狀況(模具穩定時不用做,反之要做),以便下批生產時有追蹤依據和由相關部門做出是否進行修模或保養模具之決定.
5.2.6.4 其它生產作業進行可以參考以上流程作業.
5.3 制程特别檢驗管制﹕
品管在管制中﹐如材料是相關環境物質〔ROHS物質〕需要特別管制的﹐依照《相關環境物質〔ROHS物質〕制程控制規范》作業
6. 相關資料/文件:
6.1 生産運作控制程序
6.2 不合格品管制程序
6.3 各產品SIP.
6.4 各產品SOP
6.5 抽樣計劃作業指導書.
7. 表單:
7.1 品質識別標簽 QR-QA-002
7.2 品質異常通知單 QR-QA-003
7.3 重工通知單 QR-QA-004
7.4 首/尾件檢驗報告. QR-QA-005
7.5 制程檢驗報告 QR-QA-006
7.6 入庫檢驗報告 QR-QA-007
8. 其它