锅炉安装焊接施工工艺标准.docx

锅炉安装焊接施工工艺标准
1适用范围
本标准适用于工业锅炉受热面管子、管束、锅筒与管子、集箱与管子、锅炉本体管道、异种钢接头和锅炉钢结构的焊接及返修工程。
2施工准备
2.1材料
2.1 1钢材必须符合国家标准或部颁标准。
2。1.2根据焊接母材的钢号，正确选择相应的焊接材料。
2。1。3焊条和焊丝的牌号和直径，钨极的类型、牌号和直径，保护气体的名称和种类应符合焊接工艺评定的要求，并有相应的合格证或质量证明书。
2.2机具、设备
2。2.1设备：氩弧焊焊接设备、交直流电焊机、气焊设备、热处理设备、射线探伤设备、超声波探伤设备、磁粉探伤设备、烘干箱角、磨机、碳弧气刨等。
2.2 2机具：焊缝检测尺、保温筒等。
2.3作业条件
2。3.1焊接允许的环境温度应符合表2。3.1的规定。
焊接允许的最低环境温度表2。3。1
焊接母材
碳素钢
低合金钢
中高合金钢
最低环境温度
(°C)
一20
一10
0

2。3.2锅筒、集箱已经安装完毕.
2.4技术准备
2。4.1参加作业的施焊焊工，必须持有与所焊项目相对应的焊工考试合格证，必要时尚需做焊接试件,以验证其技术状况是否合乎要求。
2。4.2根据焊接项目，编制有针对性的焊接工艺指导书，并按其规定焊接工艺试件后，经检验后作出焊接工艺评定，以验证焊接工艺指导书是否合适。
2。4。3及时对施工人员进行技术交底，对于有危险性的施工项目需要进行技术安全交底。
3操作工艺
3。1钢结构的焊接
钢架、平台、扶手、拉杆等钢结构的焊接应采取以下工艺措施.
3。1。1确认组对装配质量符合要求，首先进行组件点固焊，点固
焊长度宜为20〜30mm ,且牢固。
3。1。2全部组件点固焊后，应复查组件几何尺寸无误后方可正式焊接.
为了保证焊透，厚度超过8mm的对接接头要开V型或K型坡进行焊接,并应满足焊缝加强高度和焊脚高度要求.
3.1 4焊接时应采取对称、跳焊，分段退焊等方法，以控制焊接引起组件变形。
3。1.5焊缝末端收弧时，应将熔池填满.
3.1 6多层焊，焊接下一层之前要认真清除熔渣。
3.1 7多层多道焊，邻间焊道接头要错开，严禁重合。
3。2锅炉受热面管子及管道的焊接
水冷壁、对流管束、过热器、省煤器管子的对接焊，管子与集箱、锅筒或其管座的对接焊，锅炉管道对接焊，焊接时应采取以下工艺措施。
对要求
3。2。1。1锅炉管子一般为V型坡，单侧为30°〜35°。对时要根据焊接方法不同留有1〜2mm的钝边和1〜3mm的间隙。
3。2。1.2对要齐平，管子、管道的外壁错值不得超过以下规定:
(1) 锅炉受热面管子：＜10%壁厚，不超过1 mm ;
(2) 其它管道：＜10%壁厚,不超过4 mm .
3。2.13焊接管的端面倾斜度应符合表3。2。1。3的规定.
焊接管的端面倾斜度(mm )表3。2.1。3
管子公称直
径
<60
60〜108
108〜159
> 159
端面倾斜度
<0.5
<0.6
<1.5
<2

3。管子对前应将坡表面及内外壁10 15mm范围内的油、锈、漆、垢等清除干净，并打磨出金属光泽。
3。2。2焊接要求
3。管子焊接时，管内不得有穿堂风。
3。2。2.2点固焊时，其焊接材料、焊接工艺、焊工资质应与正式施焊时相同。
3。2。2.3在对根部点固焊时，焊后应检查各焊点质量，如有缺陷应立即清除，重新点焊。
3。管子一端为焊接，另一端为胀接时，应先焊后胀。
3。管子一端与集箱管座对接，另一端插入锅筒焊接，一般应先焊集箱对接焊。
3.2 2。6管子与两集箱管座对焊接，一般应由一端焊依次焊完再焊另一端。
.冰冷壁和对流管束排管与锅筒焊接，应先焊两个边缘的基准管，以保证管排与锅筒的相对尺寸.焊接时应从中间向两侧焊或采用跳焊、对称焊，防止锅筒产生位移.
3.2 2.8多层多道焊缝焊接时，应逐层清除焊渣，仔细检查,发现缺陷必须消除，方可焊接次层，直至完成。
3。2.29多层多道焊的接头应错开，不得重合。
3.2 2。10直径大于194 mm的管子和锅炉密集排管（管子间距＜30mm ）的对接焊，宜采取二人对称焊，以减少焊接变形和接头缺陷.
3。2。2。11焊接过程应连续完成，若因故被迫中断，再焊时，应仔细检查确认无裂纹后,方可按工艺要求继续施焊。
3。施焊中应特别注意收弧质量，收弧时应将熔池填满。
管子对接焊缝均为单面焊，要求做到双面成型，焊缝与母材
应圆滑过渡.
3.2 2。14由于焊接可能在焊处引起折弯，其折弯度应用直尺检
查，在距焊缝2mm处间隙不应大于1 mm .
3。2.2 15对质量要求高的焊缝，推荐采用氩弧焊或氩弧焊打底、普通焊填充盖面的方法，以保证焊缝根部成型良好.
3.2.2 16额定蒸汽压力大于或等于9。8MPa的锅炉，锅筒和集箱上管接头的组合焊缝以及管子和管件的手工焊对接接头，应采用氩弧焊打底焊接.
3。采用钨极氩弧焊打底的根层焊缝，经检查合格后，应及时进行次层焊缝的焊接，以防产生裂纹.
焊焊完后应进行清理，自检合格后，在焊缝附近打上焊工本人的代号钢印。
焊返修
焊接接头有超过标准的缺陷时，可采取挖补方式返修。但同一位置上的挖补次数一般不得超过三次，中、高合金钢不超过二次.并应遵守以下规定：
3.2.3.1 彻底清除缺陷。
3.2 3.2制订具体的补焊措施并按工艺要求进行。
3.2 2。3需进行热处理的焊接接头，返修后重做热处理。
3.2 4焊前预热
焊前预热温度应根据钢材的淬硬性、焊件厚度、结构刚性、
可焊性等因素综合确定。
3。2。4。2常用管材焊前预热温度见下表。
常用管材焊前预热温度表3。2.4。2
钢种
公称壁厚
(mm )
预热温度
(°C)
c (含碳量＜35%的碳素钢)
>26
1~2
C-Mn (16Mn )
Mn -V (15MnV )
。(12CrMo )
>15
150〜2
1Cr-0.5Mo (15CrMo )
>10
150〜2
1Cr—0。5Mo -V ( 12CrMoV )
1.5Cr-1Mo -V (15Cr1Mo 1V )
2Cr—0。5Mo —VW ( 12Cr2MoWV )
2.25Cr—0。5Mo (12Cr2Mo )
3Cr-1Mo —VTi (12Cr2MoVSiTiB )
>6
250 〜350

注：1当采用钨极氩弧焊打底时，可按下限温度降低50C.
2当管子外径大于219 mm或壁厚大于或等于20 mm时，采用电加热法预热。
.壁厚大于或等于6 mm的合金钢管子在负温下焊接时，预热温度可按表3.2.4 2规定值提高20〜50C。
3。2。4。4壁厚小于6 mm的合金钢管子及壁厚大于15 mm的碳素钢管子在负温下焊接时，也应适当预热。
3。2。4.5预热宽度从对中心、开始，每侧不少于焊件厚度的三倍。
3。2。4.6施焊过程中，层间温度不低于规定的预热温度的下限，且不高于4C
3。2.5焊后热处理
3。2。5。1下列焊接接头焊后应进行热处理：
(1 )壁厚大于30 mm的碳素钢管子与管件；
(2)耐热钢管子与管子(第3.2.5 2条规定的内容除外)
凡采用氩弧焊或低氢型焊条，焊前预热和焊后适当缓冷的下
列焊可免做热处理.
(1 )壁厚 <10 mm，管径 <108 mm 的 15CrMo、12Cr2Mo 钢管子;
(2) 壁厚＜8 mm，管径＜108 mm的12CrMoV钢管子；
(3) 壁厚＜6 mm，管径＜63 mm的12Cr2MoWVB钢管子
3.2 5.3常用钢材的焊后热处理温度见表3.2 5。3。
焊接常用钢材的焊后热处理表 表3.2。5。3
钢
种
钢号
公称壁厚
5 (mm )
保温温度(°C)
保温
时间
电弧焊
电渣焊、气
焊
碳
素
钢
A3、A3F、10、20、20g、
20G
>30
6〜650
回火
9〜960正
火
6~650 回
火
5＜50mm
时取0.045小时，但不少于15
分钟。
5＞ 50mm
时取(150
+ 5)/
1小时.
St45。8、SB42、SB46、
SB49
520〜580
回火
870〜9正
火
520〜580回
火
低
合
12Mng 16Mn , 16Mng
>20
550~6
回火
9〜930正
火

金
结

550~6 回
火

构

9~930 正

钢
19Mn6

520~580
回火
火
520~580 回

火

940~980 正

15MnVg

火6〜650

6〜650
回火

回火
9~960 正

SA106 、 SA299

火 540~580

回火

20MnMo 、
13MnNiMoNbg
13MnNiMo54

570〜650
回火
910〜940正火610〜630回火

12CrMo 、 15CrMo 、

耐
热
小、
20CrMo
13CrMoV42 、
SA335P12
>10
650~7
回火
890~950 正
火6〜680
取 0.04 5
小时但不
钢
12CrMoV 、10CrMo910
SA335P22
>6

回火
少于15分
钟

12Cr2MoWVTiB
任意厚度
750〜780
10 1090

3。2。5。4热处理的方法

(1)工频感应加热
图。4-1工频感应加热装置工频感应加热的原理是利用
电磁感应使管子金属产生涡流
1—管子；2—电缆；3一石棉布(绳)；4~
而发热。热处理时，先在管子上焊缝
包上几层石棉布或石棉绳，然后绕上软电缆或装上可拆式的铜片加热器，匝间固定并绝缘后，即可通电。导线的截面及匝数通过计算求得，使用的电功率、电流数值可根据管子直径的大小及壁厚而定。二次电压不超过65V，一般采用电焊机并联，
匝数为20匝左右.图3.2 5.41为工频感应加热装置。感应加热法沿厚度方向加热比较均匀，适用于低温退火。
（2）电阻加热
利用电阻丝通电后产生的幅射热对焊件进行加热.图3。2.5 4 — 2为电阻加热装置，它由两半片组成，电阻丝固定在每半片的轻质耐热材料上。加热时将两半片合在管子焊缝上，固定后即可通电。这种方法的加热温度很高，可进行高温退火。
图3。2。5.4-2电阻加热装置
1—管子；2一电阻丝或硅碳棒）；3一炉体;4—固定炉体的吊环；5 一接线螺丝；6一轻质耐火材料
（3）煤气加热
利用煤气或混合气体）火焰进行加热。加热器由一般钢管做成，管上钻有小孔，煤气从小孔中喷出，点燃后即可加热，如图3。2.2 5 — 3所示。一般用于低温退火.
（4）氧一乙炔焰加热
一般小直径管的焊缝（①108mm以下），可以使用大号焊炬加热。
图3。2。5.4-3煤气加热装置
1一火焰；2—加热工件；3一环形喷火
4质量标准
4。1焊接接头分类检验的项目、范围及数量，按表4。1进行。
焊接接头分类检验的项目范围及数量表4。1
焊接
接头
类别
范围
检验方法及比例（% ）
外观
射
线
超
声
硬
度①
光
谱
割样②
/代样
自检
专检
I
工作压力大于或等于9。81MPa
的锅炉的受热面管子
1
1
50
5
10
0.5
外径大于159mm或壁厚大于
20mm ,工作压力大于9。81MPa的锅炉本体范围内的管子及管道
1
1
1
1
1
-
外径大于159mm，工作温度高于
450C的蒸汽管道
1
1
1
1
1
—
工作压力大于8MPa的汽、水、
油、气管道
1
1
50
1
1
—
工作温度大于3°C且不大于
450C的汽水管道及管件
1
50
50
1
1
-
工作压力力0.1〜1.6MPa的压力
容器
1
50
50
1
1
-

II
工作压力小于9.81MPa的锅炉
的受热面管子
1
25
25
5
—
0.5
工作温度高于150°C且不高于
3C的蒸汽管道及管件
1
25
5
1
—
-
工作压力为4〜8MPa的汽、水、
油、气管道
1
25
5
1
—
-
工作压力大于1.6MPa且小于
4MPa的汽、水、油、气管道
1
25
5
—
-
—
承受静载荷的钢结构
1
25
③
-
—
-
III
工作压力为0。1〜1.6MPa的汽、
水、油、气管道
1
25
1
—
—
-
烟、风、煤、粉、灰等管道及附
件
1
25
④
-
-
-
非承压结构及密封结构
1
10
—
—
—
—
一般支撑结构（设备支撑、梯子、
平台、拉杆等）
1
10
—
-
-
—
外径小于76mm的锅炉水压范围
外的疏水、放水、排污、取样管
子
1
1
-
—
—
—

注：①经焊接工艺评定，且具有与作业指导书规定相符的热处理自动记录曲线图的焊接接头，可免去硬度测定.
② 经焊接工艺评定，且按作业指导书施焊的锅炉受热面管焊接接头，可免作割样检查。
③ 钢结构的无损探伤方法及比例按设计要求进行。
④ 烟、风、煤、粉、灰管道应做1%的渗油检查。
4。2焊缝外观检查
4。2。1外观检查不合格的焊缝，不允许进行其它项目检查。
4.2 2锅炉受压元件的全部焊缝包括非受压元件与受压元件的连接焊缝）应进行外观检查，表面质量应符合如下要求：
4。2.21焊缝外形尺寸应符合设计图样和工艺文件的规定，焊缝高度不低于母材表面，焊缝与母材应平滑过渡；
4。焊缝及其热影响区表面无裂纹、夹渣、弧坑和气孔；
4。3焊缝无损探伤
4。3.1需做热处理的焊接接头，应在热处理后进行无损探伤。
4。3。2无损探伤人员应按劳动部颁发的《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》考核，取得资格证书，可承担与考试合格的种类和技术等级相应的无损探伤工作。
4。3。3集箱、管子、管道和其他管件的环焊缝（受热面管子接触
焊除外），射线或超声波探伤的数量规定如下：
4。3。3.1当管子外径大于159mm，或壁厚大于或等于20mm时，每条焊缝应进行1%探伤。
4。3。3。2工作压力大于或等于9。8MPa的管子，其外径小于或等于159mm时，至少为接头数的25%。
4。3。3。3工作压力大于或等于3.8MPa但小于9.8MPa的管子，其外径小于或等于159mm时，至少为接头数的25% .
4.3。3。4工作压力大于或等于0.10MPa但小于3.8MPa的管子，其外径小于或等于159mm时，至少抽查接头数的10%.
4.3 4额定蒸汽压力大于或等于3。8MPa的锅炉，集中下降管的角接接头应进行1 %射线或超声波探伤.
4。3。5对接接头的射线探伤应按GB3323《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》的规定执行。射线照相的质量要求不应低于AB级。
额定蒸汽压力大于0°1MPa的锅炉，对接接头的质量不低于 级为合格；额定蒸汽压力小于或等于0.1MPa的锅炉。对接接头的质量不低于级为合格。
管子和管道的对接接头超声波探伤可按SDJ67《电力建设施工及验收技术规范管道焊缝超声波检验篇）》的规定进行。采用超声波探伤时，对接接头的质量不低于级为合格。
4.3 7集中下降管的角接接头的超声波探伤可按JB3144《锅炉大径管座角焊缝超声波探伤》的规定执行.
4.3 8焊缝用超声波和射线两种方法进行探伤时，按各自标准均合格者，方可认为焊缝探伤合格。
经过部分射线或超声波探伤检查的焊缝，在探伤部位任意一端发现缺陷有延伸可能时，应在缺陷的延长方向做补充射线或超声波探伤检查.在抽查或在缺陷的延长方向补充检查中有不合格缺陷时，该条焊缝应做抽查数量的双倍数目的补充探伤检查。补充检查后，仍有不合格时，该条焊缝应全部进行探伤。
受压管道和管子对接接头做探伤抽查时，如发现有不合格的缺陷，应做抽查数量的双倍数目的补充探伤检查。如补充检查仍不合格，应对该焊工焊接的全部对接接头做探伤检查。
焊接接头的射线透照或超声波探伤按下列规定选用：
4。厚度＜20mm的汽、水管道采用超声波探伤时，还应另做
不小于20%探伤量的射线透照。
厚度＞20mm、且小于70mm的管子和焊件，射线透照或超
声波探伤可任选一种.
4。对于焊接接头为I类的锅炉受热面管子，除做不少于25%的射线透照外，还应另做25 %的超声波探伤。
4.3 11焊接检验后，应按部件和整体分别统计出无损检验一次合格率，以反映焊接质量状况.其计算方法可按下式进行：
无损检验一次合格率=[(A -B)/A]x1% (4.3.1)
式中：A次被检焊接接头当量数(不包括复检及重复加倍当
量数)；
B——不合格焊接接头当量数(包括挖补、割及重复返工当量数)。
当量数计算规定如下：
4.3 11.1外径小于或等于76mm的管接头,每个接头即为当量数1。
4.3.11 2外径大于76rnm的管子、容器接头，同焊的每3mm被检焊缝长度为当量数1。
4.3.11 3使用射线探伤时，相邻底片上的超标缺陷实际间隔小于3mm时可计为一个当量。
4。4合金钢件焊后应对焊缝进行光谱分析复查，规定如下：
4.4 1锅炉受热面管子不少于10% .
4.4 2其它管子及管道1%。
4。4.3光谱分析复查应根据每个焊工的当日工作量进行。
4。5锅炉受热面管子作割样或代样检查时,试样数量见表4.5
锅炉受热面管子焊接接头割样（或代样）检查的项目及试验数量表
4。5
项目
拉力
片）
冷弯片）
金相（片）
断面（片）
面弯
根弯
宏观
微观
数量
2
1
1
1
1（中、高合金钢）
3

4.5.试样切取部位及加工规格见《电建规》DL 57—92附录F。
为检验产品焊接接头的力学性能，应焊制产品检查试件（板状试件称为检查试板），以便进行拉力、冷弯和必要的冲击韧性试验。
4。5.2割样或代样的检查结果若有不合格项目时，应做该项目不合格试样数量的双倍复检。
4.6焊缝外形尺寸应符合表4。6的要求。
焊缝外形允许尺寸（mm） 表4.6
焊接接头类别
接头型式位置
I
II
III
对
接
接
头
焊缝余
高
平焊
0~ 2
0〜3
0〜4
其它位置
>3
>4
<5
焊缝余
高
差
平焊
<2
<2
<3
其它位置
<2
< 3
< 4
焊缝宽
度
比坡增宽
< 4
<4
<5
每侧增宽
〈2
<2
<3
角
接
接
头
贴角焊
焊脚
5+ (2〜3)
5+ (2~ 4)
5+ (3〜5)
焊脚尺寸差
〈2
<2
<3
坡角
焊
焊脚
5 <0
5 1。5
5 2
5 2。5
5>20
5 2
5 2.5
5 3
焊脚
尺寸差
5 <0
< 2
<2
<3
5>20
< 3
< 3
< 4

注：1焊缝表面不允许有大于1mm的尖锐凹槽，且不允许低于母材表面。
2搭接角焊缝的焊脚与部件厚度相同.
4.7焊缝表露缺陷应符合表4。7要求。
焊缝表露缺陷允许范围表4。7
焊接接头类别
缺陷名称
质量要求
I
II
III
裂纹、未熔合
不允许
根部未焊透
不允许
深度＞10% 6且＞ 1o 5 mm ,累计长度＞焊缝长度的10%，氩弧焊打底焊缝不允许
深度＞15% 6且＞ 2mm，累计长度＞焊缝长度的15%
气孔、夹渣
不允许
咬
边
不要求修磨的
焊缝
深度 ＞ 0o 5mm ,焊缝两侧总长
度：管件》焊缝全长的10%，且＞ 40mm。板件》焊缝全长的
10%。
深度＞ 0.5mm，焊缝两侧总长度：管件＞焊缝全长的20% .板件＞
焊缝全长的15% .
深度 ＞ 0o 5mm ,焊缝两侧总长度:管件＞焊缝
全长的20%。板件＞焊缝全长的
20%o
要求修磨的焊
缝
不允许
根部突出
> 2 mm
板件和直径＞108mm的管件：＞
3mm

管件直径＜ 108mm时以通球为准,
要求是：
管外径＞32mm时，为管内径的
85%
管外径〈32mm时，为管内径的
75%
内凹
<1.5 mm
<2 mm
<2.5 mm

4.8焊接接头机械性能试验结果应符合表4。8的规定。
焊接接头机械性能试验标准表4。8
试验项目
合格标准
抗拉强度（MPa ）
不低于母材规定值下限
冷
弯
（度）
双
面
焊
碳素钢、奥氏体钢
180°
弯轴直径3a,支座间距5。2 a
其它普金钢、合金
钢
1°
弯轴直径3a,支座间距5。2 a
单
面
焊
碳素钢、奥氏体钢
90°
弯轴直径3a,支座间距5.2 a
其它普金钢、合金
钢
50°
弯轴直径3a,支座间距5。2 a
冲击韧性（J/c皿）
碳钢＞59;合金钢＞49

注：1冷弯试验，当试样弯曲到规定的角度后，其拉伸面上不得有长度大于3mm的焊缝纵向裂纹或长度大于1.5mm焊缝横向裂纹。
2抗拉和冲击试验中，如断在焊缝上，其断处不允许有超过折断面检查允许范围的缺陷。
2需做热处理的试样，应先做热处理。
4.9焊缝金相检验和断检验
4.9 1焊件材料为合金钢时，且工作压力大于或等于9。8MPa或壁温大于450C受热面管子和管道的对接焊缝，应作金相检验。
4.9 2金相微观检验的合格标准
4。没有裂纹、疏松；
4。9。2。2没有过烧组织；
.没有淬硬性马氏体组织。
4。有裂纹、过烧、疏松之一者不允许复验，金相检验即为不合格。仅因有淬硬性马氏体组织而不合格者，允许检查试件与产品再热处理一次，然后取双倍试样复验（合格后仍须复验力学性能），每个复验的试样复验合格后才为合格.
4.9 3焊缝断面和金相宏观检验
4。9.31额定蒸汽压力大于或等于3.8MPa的锅炉，受热面管子的对接接头应做断检验.每2个焊接接头抽查一个，不足2个的也应抽查一个。1%探伤合格或氩弧焊焊接（含氩弧焊打底手工电弧焊盖面）的对接接头可免做断检验，断检验包括整个焊缝断面。
4。9。3。2断检验的合格标准见表4。、2、3。
III级焊缝断面和金相宏观检验合格标准 表。2-1
缺陷
壁厚滨6
壁厚8＞6
裂纹、未熔合
不允许
未焊透
双面焊、加
衬垫单面
焊
不允许
单面焊
深度＞15% 8^且》2mm，累计长度》焊缝长度的
15%
内凹（塌腰）
深度>30%8且> 2mm
深度 >25% 8且 >2°5mm
单个气孔
径向
深度>25% 8
深度> 25% 8且> 4mm
轴、周向
> 3mm
>30% 8 且 > 7mm
单个夹渣
径向
>25%8
> 25% 8 且 > 4mm
轴、周向
>30% 8
>30% 8 且 > 5mm
密集气孔及夹渣
每1cm2面积内有直径＜0.8mm气孔或夹渣不超过5
个，或总面积不超过3mm 2

沿圆周（或长度）方向10倍壁厚的范围内，气孔和夹渣的累计长度不超过厚度（相邻缺陷间距离如超过最大缺陷长度5倍时，则按单个论）
沿厚度方向同一
直线上各种缺陷
的总和
>25%5,且》2mm
> 30% § 且 > 5mm
1

II级焊缝断面和金相宏观检验合格标准 表

缺陷
壁厚§ 6
壁厚§＞6
裂纹、未熔合
不允许
未焊透
双面焊、加
衬垫单面
焊
不允许
单面焊
深度＞10% §且＞1。5mm ,累计长度＞焊缝长度的
10%
内凹（塌腰）
深度>25% §且
> 2 mm
深度>20%§且> 2mm
单个气孔
径向
深度>25% §
深度>25% §且> 4mm
轴、周向
> 2 mm
>30% §且 > 6mm
单个夹渣
径向
>25%§
>20% §且 > 4mm
轴、周向
>30% §
>25% §且 > 4mm

密集气孔及夹渣
不允许
每1cm 2面积内有直径<0。8mm气
孔或夹渣不超过5个，或总面积不超过3mm 2
沿圆周或长度）方向10倍壁厚的范围内，气孔和夹渣的累计长度不超过厚度（相邻缺陷间距离如超过最大缺陷长度5倍时，则按单个论）
沿厚度方向同一
直线上各种缺陷
的总和
>25% §且》
1.5mm
> 25% §且 > 4mm

I级焊缝断面和金相宏观检验合格标准 表4。9。3。2-3

缺陷
壁厚§ 6
壁厚§>6
裂纹、未熔合
不允许
未焊透
双面焊、加
衬垫单面
焊
不允许
单面焊
不允许
内凹（塌腰）
深度>20% §且>
1mm
深度 > 15% §且>1。5mm

单个气孔
径向
深度>25% 5
深度> 25% 5且> 3mm
轴、周向
> 2 mm
> 30% 5且 > 5mm
单个夹渣
径向
>25% 5
>20% 5 且 > 3mm
轴、周向
>30% 5
>25%5 且> 4 mm
密集气孔及夹渣
不允许
沿厚度方向同一
直线上各种缺陷
的总和
>25%5 且 >1。5 mm
>25%5 且> 3mm

凡不符合表4.9.3 2中任何一项规定者，则为不合格，允许取双倍试样复验.若每个复验试样的每项检验结果均合格，则复验为合格，否则复验为不合格，该试样代表的焊缝也不合格.
5成品保护
5。1严禁在被焊工件表面引弧、试验电流或随意焊接临时支撑物.
6应注意的问题
6。1气焊时易产生的主要缺陷为火裂纹、过烧、气孔、咬边、未熔合和焊瘤等，焊接时要注意采取相应工艺措施，防止缺陷产生。
6。1.1产生火裂纹的主要原因：停焊时弧坑不饱满焊炬离开太快。要填满弧坑，停焊时稍停焊炬，继续加热数秒钟，再缓慢将火焰移开.
6. L 2产生过烧的原因：火焰能率过大或在一个部位停留时间过长,焊接时要准确使用焊接火焰，注意焊接速度，火焰不要在某一部位停留时间过长。
6。1。3产生咬边的原因：主要是送丝不当和火焰角度不正确造成的。焊接时要求运丝准确.摆动均匀，随时注意并调整火焰角度.
产生气孔的原因：除材料冶金原因外，还有工艺上的原因，主要是收头太快，气体没来得及从熔池中逸出。防止措施主要是搅拌熔池，缓慢收头，使气体逸出，但同时要防止焊缝过热。
6。1。5产生未熔合的主要原因：火焰与焊丝配合不当，其角度不正确或火焰能率过小，多产生在坡的边缘处或焊缝起焊部位和接头部位。焊接之时，要注意正确选用焊接火焰和运丝、焊炬角度。注意预热和控制熔池温度。
6.2氩弧焊时易产生的缺陷主要是气孔，产生原因主要是保护不良,多由钨极夹头变形或成形气体流量过大导致保护气流紊乱，空气侵入焊接熔池引起.防止办法主要是注意选择焊枪型号，不能小号枪大电流超负荷使用而使之过热，造成钨极夹头变形，另外要适时更换新夹头，保护气体和背面成形气体流量要合适，不能太大.
6。3手工电弧焊垂直固定焊常易产生的缺陷主要有条状夹渣、咬边和表面成形不良等。
6.3 1形成条状夹渣的原因:主要是由于层间清理熔渣不干净，或形成沟槽状焊道，焊下一道时没有进行适当处理，溶渣进入沟糟,没能浮出形成夹渣。防止办法主要是仔细清理层间夹渣，注意焊条角度，电弧可以适当抬高。
6。3.2形成咬边的原因：主要是焊条角度不合适，或焊接电流过大.只要采用合适的焊接电流和焊条角度即可.
6。3.3表面成形不良的原因:是焊道间温差大，不易掌握，很容易形成沟槽状态.焊接时要选用合适的焊接电流、焊条角度和焊接速度.
7质量记录
7。1焊接工艺评定报告
7。2焊接变更通知书
7。3焊工合格证明
7.4焊接材料合格证明
7.5焊接材料实验报告
7。6坡探伤报告
7.7预热记录
7。8焊缝外观检查记录
7。9焊缝无损探伤报告
7。10焊接返修方案和许可证明
7.11焊缝返修检验报告
7。12焊缝热处理报告
8安全、环保措施
8.1安全操作要求
8。1.1锅筒内施焊，要有监护人并加强通风措施，照明用电电压应低于12V，要设有绝缘垫防止发生事故。
8。1。2无损检测操作前，检测人员必须穿铅制射线防护服，戴防射线含铅护目镜和个人辐射剂量笔，并对检测人员逐一进行被照射剂量监督。
8.2环保措施
8.2 1显影液等探伤用化学药品要专门存放，防止遗撒污染土地。废液体要有专用容器收集并及时处理。
8.2 2现场焊渣专门清理，定点存放并及时处理。